FMEA潜在失效模式与后果分析课件

PotentialFailureModeandEffectsAnalysis(FMEA)潜在失效模式与后果分析PotentialFailureModeandEff培训注意事项培训注意事项3TS16949五大工具产品质量先期策划和控制计划（APQP&CP）潜在失效模式和后果分析参考手册（FMEA）测量系统分析参考手册（MSA）第四版2008.6第四版2010.6统计过程控制参考手册（SPC）第二版2005.7生产件批准程序（PPAP）第四版2006.6第二版2008.113产品质量先期策划和控制计划潜在失效模式和后果分析参考手册测APQP反馈、评定和纠正措施01234012345计划和确定项目产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认5DFMEA样CPPFMEA试CPMSASPC(Ppk)PPAP量CPSPC(Cpk)APQP反馈、评定01234012345计划和确定产品设计过第1章FMEA概述第2章设计FMEA第3章过程PFMEA目录第1章FMEA概述目录第1章FMEA概述第1章1.1什么是FMEA?风险管理

经验库预防作用系统化方法1.1什么是FMEA?风险管理经验库预防作用系统1.2FMEA的历史1949年,美国国防部制定了MIL-STD-1629；60年代中期发展，美国太空总署(NASA)用于阿波罗项目(ApolloProject)；

70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用；1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一；现时全球广泛应用。1.2FMEA的历史1949年,美国国防部制定了MIL-1.3FMEA的种类FMEA种类：SFMEA——系统FMEADFMEA——设计FMEAPFMEA——过程FMEA1.3FMEA的种类FMEA种类：1.3FMEA的种类系统管理系统（质量、安全、环境管理）设计零组件子系统主系统过程人/设备/方法/材料/量测/环境重点：使系统失效的影响降至最低目标：使系统品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态重点：使设计失效的影响降至最低目标：使设计品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态设备工具、工作站生产线操作员训练制程及量具重点：使过程失效的影响降至最低目标：使制程品质、可靠性、成本及维护性提升至最佳状态1.3FMEA的种类系统管理系统设计零组件过程1.4FMEA成功条件适时性：在“时间之窗”关闭之前小组的努力：集体的智慧＋1.4FMEA成功条件适时性：在“时间之窗”关闭之前小组的1.4FMEA成功条件适时性FMEA是预防性的不是反应性的应当尽量避免失效而不是等着顾客提出申诉1.4FMEA成功条件适时性FMEA是预防性的应当尽量避免1.4FMEA成功条件各阶段纠正问题的成本：成本

1000客户投诉寻找方法及解决问题100制造及装配10设计核准1FMEA预防产品策划设计制造应用时间1.4FMEA成功条件各阶段纠正问题的成本：成本100制造1.4FMEA成功条件多方论证小组(CFT-CrossFunctionTeam)组员(有相关经验和必要授权的人员)：包括设计、制造、装配、维修、质量、采购、测试、供应商；其他主题的专家。由谁来做DFMEA:由设计主管工程师或工程师小组。由谁来做PFMEA:由制造主管工程师或工程师小组。1.4FMEA成功条件多方论证小组(CFT-CrossF1.5顾客的概念最终用户：使用产品的人员或组织。OEM组装和制造中心(工厂)：OEM的制造过程，如冲压、动力等，以及产品组装现场。供应链制造：材料和部件的制造、组装的供应商场所，包括：生产件和服务件的制造、装配，以及诸如热处理、焊接、涂漆、电镀和其它表面处理的过程；可以是任何后续操作/下游操作，或着是下层的制造过程；政府法规监管机构：制定要求并监督安全与环境规范符合性的政府监管机构，这些要求和规范可能影响到产品和过程1.5顾客的概念最终用户：使用产品的人员或组织。1.6FMEA应用时机?新设计、新技术或新过程

这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。对现有设计或过程的修改

(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA

的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设

计、制程而导致的相互作用。将现有的设计或过程用于新的环境、场所

(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、

过程的影响。1.6FMEA应用时机?新设计、新技术或新过程1.14FMEA顺序和方法要求潜在失效模式失效模式的潜在后果严重度S分类失效的潜在要因现行过程RPN建议措施职责&目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施和生效日期SODRPN过程步骤功能工序/功能是什么？会是什么问题？-无功能-部分功能/功能过强/功能降级-功能间歇-非预期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频率如何？怎样能得到预防和探测？该方法在探测时有多好？能做些什么？-设计更改-过程更改-特殊控制-标准、程序或指南的更改其要求是什么？1.14FMEA顺序和方法要求潜在失效模式失效模式的潜在后第2章设计FMEA(DFMEA)第2章2.0DFMEA的时机在产品图样完工之前全部完成！在一个设计概念最终形成之时或之前开始在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新2.0DFMEA的时机在产品图样完工之前全部完成！在一个设必需的资料，例如：经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求;产品可靠性和质量目标;产品的使用环境;以往类似产品的失效分析（FMA）资料;以往类似产品的质量信息；以往类似产品的DFMEA资料;初始工程标准;初始特殊特性明细表。2.1DFMEA的准备必需的资料，例如：2.1DFMEA的准备2.1DFMEA的准备

设计FMEA从列出设计期望做什么和不期望做什么的清单，即设计意图开始。

框图说明了分析中的各项目之间的主要关系，并建立了分析的逻辑顺序。

设计FMEA应从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开始。2.1DFMEA的准备设计FMEA从列出设计期开/关C灯罩A电池B弹簧F－开极板E+灯泡总成D零件

连接方法

A灯罩

1不连接(滑动配合)

B电池(2节电池)

2铆接C开/关开关

3螺纹连接

D灯泡总成

4卡扣装接

E电极

5压紧装接

F弹簧

2541543图3-1逻辑框图

2.1DFMEA的准备开/关灯罩A电池B弹簧F开极板E灯泡总成零件设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目

功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.2DFMEA的实施

设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:在进行DFMEA时，首先应填写好该表格表头的各项内容：FMEA编号系统、子系统、零部件、项目的名称及编号责任人（姓名、部门等）编制人（姓名、部门等）年型/车型类型（该系统/零部件应用的年型/车型）关键日期（预定FMEA完成的日期，不应超过设计图样完成日期）FMEA日期/修订（初稿日期与最新修订日期）核心小组（组长、成员的姓名、部门等）2.2DFMEA的表头内容在进行DFMEA时，首先应填写好该表格表头的各项内容：2.22.2项目/功能/要求

设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.2项目/功能/要求设计潜在失效模式及后果分析(DFM项目/功能2.2项目/功能/要求

填入被分析项目的名称和其他相关信息如该项目有多种功能，且有不同失效模式，应把所有功能单独列出。例如：一个变速箱功能应包括：汽车起步时输出大的扭矩；汽车行驶过程中，通过合理的速比满足整个行驶速度范围内的扭矩输出；倒车时，改变传动方向；发动机制动状态下，传递相反方向的扭矩；方便舒适的变速操作；空档。

项目/功能2.2项目/功能/要求填入被分析项目的名称和要求输入满足每项功能的具体要求；如果功能里含有多个不同的潜在失效模式的要求，则需将每个功能和要求分开列出和分析。2.2项目/功能/要求

要求2.2项目/功能/要求2.2项目/功能/要求

项目功能要求潜在失效模式盘式刹车系统按要求停止车辆（考虑环境条件，如潮湿、干燥等）在干燥的沥青路面上汽车在规定的力量和距离停止车辆无法停止车辆停止，但超出规定距离车辆停止时力量超出规定范围在无系统要求情况下，允许不受阻的汽车运行无指令情况下启动，车辆移动部分受阻无指令情况下启动，车辆不能移动项目/功能/要求范例2.2项目/功能/要求项目功能要求潜在失效模式盘式刹车系2.3潜在失效模式

设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.3潜在失效模式设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA潜在失效模式是指零部件、子系统、系统可能不能满足或不能实现预期功能的状态；失效，就是丧失功能或功能下降。而失效模式，就是不能满足设计意图的失效表现形式；失效模式要用专业技术术语来描述，不能笼统的用顾客的感受来描述；考虑潜在失效模式可能只在特定的条件下（例如：热、冷、干燥、灰尘环境等），和特定的使用状态下（例如：超过平均里程、不平的路况、仅在市区内行等）2.3潜在失效模式

潜在失效模式是指零部件、子系统、系统可能不能满足或不能实现预2.3潜在失效模式失效模式涉及不同的功能和要求，例如：项目功能要求潜在失效模式盘式刹车系统按要求停止车辆（考虑环境条件，如潮湿、干燥等）在干燥的沥青路面上汽车在规定的力量和距离停止车辆无法停止车辆停止，但超出规定距离车辆停止时力量超出规定范围在无系统要求情况下，允许不受阻的汽车运行无指令情况下启动，车辆移动部分受阻无指令情况下启动，车辆不能移动潜在失效模式范例2.3潜在失效模式失效模式涉及不同的功能和要求，例如：项

广义的说，失效模式有两大类型

Ⅰ型失效模式，指的是不能完成规定的功能。这类失效的典型模式，可举例如下：突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、击穿、泄漏、松脱等等；渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色等等。2.3潜在失效模式广义的说，失效模式有两大类型2.3潜在失效模式Ⅱ型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能：

典型的这类失效模式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放等。可能是高一级的零件/系统/子系统的失效模式的原因；源于低一级的零件/系统/子系统的失效后果2.3潜在失效模式Ⅱ型失效模式，指的是产生了有害的非期望功能：2.3潜在失2.4潜在失效后果

设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.4潜在失效后果设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA潜在的失效后果，是指失效模式可能给顾客带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不满意，和不符安全和政府的法规；失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果；根据顾客可能发现或经历情况描述；2.4潜在失效后果

潜在的失效后果，是指失效模式可能给顾客带来的对完成规定功能的潜在失效后果可以从以下几方面考虑：对完成规定功能的影响；对上一级系统完成功能的影响；对系统内其他零件的影响；对顾客满意的影响；对安全和政府法规符合性的影响；对整车系统的影响。2.4潜在失效后果潜在失效后果可以从以下几方面考虑：2.4潜在失效后果典型的后果举例：噪声、工作不正常、不良外观、工作不稳定、间歇性工作、粗糙、失去功能、异味、性能衰退等；举例，“发动机进气阀阀座烧蚀”这一失效模式：直接后果：是造成气阀密封不严；中间后果：是造成压缩压力下降，燃烧状况恶化；最终后果：是发动机功率下降，燃油消耗增加，排气有害物料增加，引起顾客不满，甚至不符合政府法规。2.4潜在失效后果典型的后果举例：噪声、工作不正常、不良外观、工作不稳定、间歇2.4潜在失效后果项目功能要求潜在失效模式后果盘式刹车系统按要求停止车辆（考虑环境条件，如潮湿、干燥等）在干燥的沥青路面上汽车在规定的力量和距离停止车辆无法停止车辆控制受损:不符合法规车辆停止，但超出规定距离车辆控制受损:不符合法规车辆停止时力量超出规定范围不符合法规在无系统要求情况下，允许不受阻的汽车运行无指令情况下启动，车辆移动部分受阻刹车片寿命缩短,车辆控制程度降低无指令情况下启动，车辆不能移动顾客不能驾驶车辆潜在失效后果范例2.4潜在失效后果项目功能要求潜在失效模式后果盘式刹车系设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.5严重度（S）设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评估；只有通过设计修改才能够降低严重度分值；本手册采用的是10分制。严重度9、10分必须采取改进措施；1分不应作进一步的分析。2.5严重度（S）严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评估；2.52.5严重度（S）后果评定准则：产品后果的严重度（对顾客的后果）严重度不符合安全或法规的失效潜在失效模式影响车辆运行安全和/或不符合政府的有关法规。失效发生时无警告。10潜在失效模式影响车辆运行安全和/或不符合政府的有关法规。失效发生时有警告。9丧失或降低主要功能丧失主要功能(车辆不能运行，不影响安全或法规)8主要性能下降（车辆可运行，但性能下降）7丧失或降低次要功能丧失次要功能（车辆可运行，但舒适性/方便性功能不能运行）6降低次要功能（车辆可运行，但舒适性/方便性功能降低）5不舒服(干扰)外观或噪音等项目不合格，汽车可运行,但是大多数(＞75%)顾客会发现这些缺陷4外观或噪音等项目不合格，汽车可运行,但是许多(50%)顾客会发现这些缺陷3外观或噪音等项目不合格，汽车可运行,但是少数(＜25%)顾客会发现这些缺陷2无后果没有可识别的影响。12.5严重度（S）后果评定准则：产品后果的严重度（对顾2.6级别设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.6级别设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FME级别:特性分类,对需要控制的产品和过程特殊特性进行分级；例:关键、主要、重要、重点。所谓特殊特性是指：显著影响安全和政府法规符合性的特性，显著影响顾客满意的特性。凡是识别为特殊特性，应以适当的符号在此栏目中标注，使用顾客规定的符号2.6级别级别:特性分类,对需要控制的产品和过程特殊特性进行分级；2.2.7失效的潜在起因设计潜在失效模式及后果分析(FMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.7失效的潜在起因设计潜在失效模式及后果分析(FMEA2.7失效的潜在起因指明失效模式发生的原因或作用机理列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理许多失效模式是多种原因造成的，要从中找出根本原因设计薄弱部分失效模式导致2.7失效的潜在起因指明失效模式发生的原因或作用机理列出失效模式的潜在机理失效机理是指导致失效模式的物理、化学、电、热或其它过程；对于一个系统，失效机理是一个跟随在零部件失效后的错误的传递过程，导致系统失效；产品或过程可能由于一个共同的失效机理，产生多个相关联的失效模式。2.7失效的潜在起因失效模式的潜在机理2.7失效的潜在起因典型的起因有：材料选择不当、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明不当、环境保护不够、计算错误等；变形（yield）、疲劳、材料不稳定、蠕变（creep）、磨损、腐蚀等。2.7失效的潜在起因典型的起因有：2.7失效的潜在起因分析潜在失效原因可以采用以下途径：现有的类似产品的FMA资料；应用失效链，找出直接原因，中间原因和最终原因。应用“五个为什么？”根据经验连问“五个为什么？”，一般都有可能找到根源原因,例如：门锁扣不上，为什么？锁舌与锁座错位，为什么？车门下沉，为什么？门铰链变位，为什么？固定门铰链的框架变形，为什么？框架刚度不足，为什么？2.7失效的潜在起因分析潜在失效原因可以采用以下途径：2.7失效的潜在起因应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析；应用排列图，相关分析，试验设计等方法，从可能的多因素原因中找出主要原因；应用失效树分析（FTA）找出复杂系统的失效原因；充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。2.7失效的潜在起因应用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析；2.7失效的潜2.7失效的潜在起因失效模式机理起因汽车不能停下来从踏板到刹车片没有力的传递因为防腐不充分,机械连杆断开因为密封设计,主缸真空被锁住因为不正确的连接转矩,液压管松动,液压丧失因为液压管道弯曲/压缩,不合适的管道原材料,液压丧失汽车停止时滑动超过规定距离从踏板到刹车片力的传递减弱因为不恰当的润滑油,机械连杆连接处僵硬因为防腐不充分,机械连杆结合处被腐蚀因为液压管道弯曲,不恰当的管道原材料,液压丧失停止汽车时力量超过规定范围从踏板到刹车片力的传递过大/过快因为密封设计,主油缸里形成积累的压力无指令情况下启动,汽车移动部分受阻刹车片不松动因为表面处理没有进行足够的自我清晰和防腐措施,横杆和刹车垫耳上形成腐蚀和沉淀无指令情况下启动,汽车不能移动液压不释放因为密封设计,主油缸里形成积累的压力典型起因范例2.7失效的潜在起因失效模式机理起因汽车不能停下来从踏板在产品设计的FMEA中对制造/装配问题的考虑，可以归纳为：误操作；技术与体力的限制；对变差的敏感性。一个好的产品（或系统）设计，应考虑对制造中各种因素（或构成系统、总成的零件、元件）的变差的容忍性。2.7失效的潜在起因在产品设计的FMEA中对制造/装配问题的考虑，可以归纳为：2下面是一些典型的例子：零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显标志引起误装配而造成失效；缺乏适宜的对中设计，使对中困难，或容易对中错误；技术规范要求与现有的过程能力不协调；材料热处理规范使零件表面过硬，致机械加工困难；用手举起装配的零件过重，使操作者易疲劳，或难以正确安装；设计的加工装配、空间过小，使工具无法操作接近性差，拆装，维修困难加注液体的口，经常需要检查、调整、保养的部分难以接近，可视性差。2.7失效的潜在起因下面是一些典型的例子：2.7失效的潜在起因2.8现行设计控制预防/探测设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.8现行设计控制预防/探测设计潜在失效模式及后果分析(2.8现行设计控制预防/探测控制方法预防:防止（预防）失效的起因或失效模式出现,或者降低其出现的几率。探测:探测出失效的起因或失效模式的存在。2.8现行设计控制预防/探测控制方法2.8现行设计控制预防/探测现行设计控制-预防(防止原因)通过安全失效分析，使零件具备充分的合理的强度、刚度、寿命等；文件—从相似设计中学到的最佳实践、经验；模拟研究—通过实体仿真，模拟制造和装配过程，观察分析是否存在可能的失效等。防错设计；设计和材料标准或规范（内部、外部）。2.8现行设计控制预防/探测现行设计控制-预防(防止原因2.8现行设计控制预防/探测现行设计控制-探测(发现原因或失效模式)：工程计算；材料试验；设计评审；破坏性试验；可行性评审；工程样件测试；样件测试；小批量试产试验；类似零件的模型测试；台架/实验室实验；道路实验。2.8现行设计控制预防/探测现行设计控制-探测(发现原因2.8现行设计控制预防/探测失效模式起因现行设计控制预防控制探测汽车无法停止因为防腐不充分,机械连杆断开依据原材料标准MS-845设计环境应力试验03-9963因为密封设计,主缸真空被锁住依据相同的工作周期要求继续进行设计压力可变性测试-系统层因为不正确的连接转矩,液压管松动,液压丧失依据转矩要求-3993震动步进应力试验18-1950因为液压管道弯曲/压缩,不合适的管道原材料,液压丧失依据原材料标准MS-1178设计试验设计(DOE)-管道弹性预防和探测设计控制范例2.8现行设计控制预防/探测失效模式起因现行设计控制预防2.9频度（O）设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.9频度（O）设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)频度(发生度)(Occurrence)：是指某一特定的原因/机理出现的可能性(频率)；

相对于一个原因/机理，有一个频度；着重在其含义而非具体数值；可用统计数据确定频度数；只能通过修改设计方可减低评分；应运用一致的评分规则以保证连续性；频度是用1～10分来评估。2.9频度（O）频度(发生度)(Occurrence)：2.9频度（O）失效发生可能性准则:原因发生-DFMEA(项目、汽车本身的设计寿命/可靠性)

可能的失效率频度数很高没有历史的新设计和新技术≥100件/每1000辆车(≥1/10)10高有新的设计、新的应用，或工作（负载）循环/操作条件的变更，失效是不可避免的

≥50件/每1000辆车(≥1/20)9有新的设计、新的应用，或工作（负载）循环/操作条件的变更，失效可能发生≥20件/每1000辆车(≥1/50)8有新的设计、新的应用，或工作（负载）循环/操作条件的变更，失效是确定的

≥10件/每1000辆车(≥1/100)7中等频繁失效发生在类似设计或模拟设计和试验中≥2件/每1000辆车(≥1/500)6有时失效发生在类似设计或模拟设计和试验中≥0.5件/每1000辆车(≥1/2000)5相关联的类似设计或模拟设计和测试中，有个别失效

≥0.1件/每1000辆车(≥1/10,000)4低只有单次失效发生在几乎相同的设计或模拟设计和试验中≥0.01件/每1000辆车(≥1/100,000)3无明显失效发生在几乎相同的设计或模拟设计和试验中≥0.001件/每1000辆车(≥1/1,000,000)2非常低通过预防控制，失效被消除

通过预防控制，失效已消除

12.9频度（O）失效发生可能性准则:原因发生-DFMEA(项目、汽车本身的设2.10探测度（D）设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.10探测度（D）设计潜在失效模式及后果分析(DFME探测度(Detection):是指零部件子系统、系统在投产前，采用第二种(探测)设计控制方法：探测失效原因/机理的能力的评估；探测随后的失效模式的能力的评估。需要不断地改进设计,以降低探测度数；不能因为频度低而自动推断探测度也低；应运用一致的评分规则以保证连续性；探测度是用1～10分来评估。2.10探测度（D）探测度(Detection):是指零部件子系统、系统在投产前2.10探测度（D）探测机会评价准则：由设计控制可探测的可能性探测度探测性没有探测机会没有现行设计控制,不可探测或不可分析10几乎不可能不太可能在任何阶段探测设计分析/探测控制探测能力较弱,仿真分析(如CAE,FEA等)与期望的实际操作条件不是相关联的9很微小设计定型后和设计试产前用通过/不通过测试(用接收准则如行驶和操作,运输评估等的子系统或系统测试)进行设计定型后和设计试产前产品验证/确认8微小用测试到失效测试(直到失效发生的子系统或系统测试,系统相互作用的测试等)进行设计定型后和设计试产前产品验证/确认7非常低用降级测试(耐久性测试后的子系统或系统测试,例如:功能检查)进行设计定型后和设计试产前产品验证/确认6低设计定型前用通过/不通过测试(如对性能,功能检查等的接收准则)进行设计定型前的产品确认(如可靠性测试,开发和确认测试)5中等用测试到失效测试(如直到泄漏、变形、裂缝等产生)进行设计定型前的产品确认(如可靠性测试,开发和确认测试)4中上用降级(如老化)测试(如数据趋势、之前/之后数据评估等)进行设计定型前的产品确认(如可靠性测试,开发和确认测试)3高仿真(虚拟)分析相互关联性设计分析/探测控制的探测能力非常强,防真分析与设计定型前实际的或期望的操作条件是相互关联的2很高无须探测,失效预防失效原因或失效模式不会发生,因为它们通过设计解决方案(如,验证了的设计标准,最佳实践或一般材料等)1几乎肯定2.10探测度（D）探测机会评价准则：由设计控制可探测的2.11风险顺序数(RPN-RiskPriorityNumber)

设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.11风险顺序数(RPN-RiskPriorityN2.11风险顺序数（RPN-RiskPriorityNumber）

失效模式的潜在后果严重度S，失效模式的可能频度O，设计控制方法对检出失效模式及其原因的探测度D，联合构成潜在失效模式对产品设计质量的风险;RPN=S×O×D(严重度×频度×探测度),当S=10，O=10时，D=10时，RPN=1000；当S=1，O=1，D=1时，RPN=1；2.11风险顺序数（RPN-RiskPriorityN2.12建议的措施和责任设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.12建议的措施和责任设计潜在失效模式及后果分析(DFM2.12建议的措施和责任建议措施，应首先考虑高严重度，不建议用RPN目标值决定采取措施一般来说不论RPN高低，当严重度是9或10时，特须注意现行的设计控制或预防／纠正措施要将该风险列入控制并采取措施。

2.12建议的措施和责任建议措施，应首先考虑高严重度，不建没有特定的的RPN值要求强制措施方法（SOD非数学组合数值法）：无论RPN为多少，按SOD非数学组合的数值大小决定建议措施，如：当S=7、O=3、D=5，结果SOD=735（10仅适合S，不适合O和D），当以数字按降序分类时，SOD首先以严重度为第一，其次时发生率，最后是探测度。例1（RPN值不同时）：2.12建议的措施和责任没有特定的的RPN值要求强制措施方法（SOD非数学组合数值项目SODRPNA92590B744112在这个例子，特性B的RPN较高，但是应优先措施应该为严重度等级较高的9（或SOD为925比744分值高）的特性A工作，尽管它的RPN较低，而且90也低于极限。2.12建议的措施和责任项目SODRPNA92590B744112在这个例子，特性B例2：(RPN值不同时)优先建议措施顺序为A、B、C（SOD数字773＞737＞377）。项目SODRPNSODA773147773B737147737C3771473772.12建议的措施和责任例2：(RPN值不同时)项目SODRPNSODA77314产品设计的FMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施，更不能依赖过程检验的强化措施；采取措施的目标是降低潜在失效风险，即：降低失效模式的

严重度（S）→频度（O）→探测度（D）2.12建议的措施和责任产品设计的FMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施，更2.12建议的措施和责任要减少项目可考虑的措施完成后可到达的效果S改变产品设计消除失效模式或切断失效链O改变产品设计防止原因,或减少原因发生率D改进设计控制措施/方法例如:增加上游控制措施用更好的测试方法改变失效模式发生前的检测能力建议措施2.12建议的措施和责任要减少项目可考虑的措施完成后可到达2.12建议的措施和责任项目失效模式起因控制预防控制探测建议措施盘式刹车系统汽车不能停止因为防腐不充分,机械连杆断开依据原材料标准MS-845设计环境应力试验03-9963将原材料换成不锈钢因为密封设计,主缸真空被锁住依据相同的工作周期要求继续进行设计压力可变性测试-系统层用结转密封设计因为不正确的连接转矩,液压管松动,液压丧失依据转矩要求-3993震动步进应力试验18-1950将连接由插销式修改成快速连接因为液压管道弯曲/压缩,不合适的管道原材料,液压丧失依据原材料标准MS-1178设计试验设计(DOE)-管道弹性将胶管由MS-1178改为MS-2025以增加其强度起因,现行设计控制和建议措施范例2.12建议的措施和责任项目失效模式起因控制预防控制探测建责任及目标完成日期填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期。2.12建议的措施和责任责任及目标完成日期2.12建议的措施和责任2.13措施的结果设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN2.13措施的结果设计潜在失效模式及后果分析(DFMEA)采取的措施描述实际执行的措施和生效日期。当建议措施被实施并验证后，小组将最终确定采取的设计措施（设计改进和新的控制措施）；然后对之进行新的风险评估，即估计采取新措施后的S、O和D，并计算RPN；如果风险评估结果仍未达到预期效果，小组将进入新的一轮建议措施的研究→验证→评估→一直到可接受为止

。

2.13措施的结果采取的措施2.13措施的结果2.14跟踪措施保证所有建议措施已实施；DFMEA还应该是一种动态文件：随着设计的修改，DFMEA也要进行不断的修订与完善；永远体现最新的设计水平和有关措施；包括量产后的设计更改和措施。

2.14跟踪措施保证所有建议措施已实施；附录1潜在的失效模式及后果分析(DFMEA)

附录1潜在的失效模式及后果分析(DFMEA)2.15设计/过程FMEA的联系零件失效模式零件影响原因设计控制(DVP&R)功能/性能历史资料零件失效模式零件影响原因过程设计问题保修外部质量问题内部质量问题制造问题设计FMEA过程FMEA过程控制(CP)2.15设计/过程FMEA的联系零件失效模式零件影响原因第3章过程FMEA(PFMEA)第4章制造与装配过程潜在失效模式分析(PFMEA)

第3章第4章制造与装配过程潜在失效模式分析(PFMEA3.1PFMEA的时机在计划的试生产开始之前全部完成！

在可行性论证阶段或之前启动在生产工具装备之前启动考虑从单个零件到总成的所有制造操作3.1PFMEA的时机在计划的试生产开始之前全部完成！在3.2PFMEA的准备假定2：接收的零件/材料是合格的假定3：机械和设备满足设计目的假定1：设计的产品会达到设计目的3.2PFMEA的准备假定2：接收的零件/材料是合格的假定3.2PFMEA的准备必要的资料，如：过程流程图；产品和过程特性矩阵表；现有的类似的过程FMEA资料；现有的类似的产品和过程FMA资料；以往质量信息，包括过程合格率、一次合格率、PPM、过程能力指数等；以往产品和过程设计实验中的经验和教训；特殊过程特性明细表；工程规范。3.2PFMEA的准备必要的资料，如：过程FMEA的制定

过程FMEA的输入：PFMEA

的制定首先将过程流程图完成，并将产品／过程特性鉴别出；特性矩阵图，识别产品特性与过程特性的关系；如果有的话，则应包括相关的DFMEA准备PFMEA所使用的流程图应附于该PFMEA文件中。过程FMEA的制定过程FMEA的输入：准备PFME步骤加工搬运存放检验作业说明编号KPC编号KCC01原材料入厂检验存放于原材料库02由原材料库搬运到混料工位混料1颜色1时间03由混料工位搬运到注塑工位加工2尺寸2温度3外观3时间4压力04搬运到注塑检验工位检验(外观、尺寸)05搬运至修边工位修边06装配07成品检验08包装搬运至仓库09型式试验10全尺寸检验11产品审核12标识存放出货检验过程流程图步骤加工搬运存放检验作业说明编号KPC编号KCC01原材料入3.3PFMEA的准备工作过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:过程步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.3PFMEA的准备工作过程潜在失效模式及后果分析(PF3.4过程步骤/功能/要求过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:过程步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.4过程步骤/功能/要求过程潜在失效模式及后果分析(P3.4过程步骤/功能/要求过程步骤输入所分析的过程步骤或工序的编号；过程步骤或工序编号要与流程图一致，为了确保可追溯性，以及与其它文件（例如：控制计划、作业指导书等）的联系，返工、返修操作也应包括在内如果过程步骤或工序涉及到许多具有不同潜在失效模式的操作（如总成装配），应分别把这些操作作为独立的工序列出,如：把中间轴装入变速箱箱体；把变速箱盖装上变速箱箱体等。。3.4过程步骤/功能/要求过程步骤功能是指填入被分析过程步骤/工序相应的过程功能，是操作目的简要说明,例如：车削轴的外径；将A零件焊接到B零件上；装配某总成；淬火处理等。如果有多个与规定操作有关的受分析的过程功能，每个过程功能应当和各自的“要求”相符合，来帮助相关失效模式的分析。3.4过程步骤/功能/要求功能3.4过程步骤/功能/要求3.4过程/功能/要求要求要求是指对规定过程的输入，以期达到设计目的和其它顾客要求；列出每个被分析的过程步骤/工序相应的过程功能的要求；如果有关于规定功能的多个要求，要分别列出，每个要求应当和关联的失效模式相符合，从而帮助分析。3.4过程/功能/要求要求3.5潜在失效模式过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:过程步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.5潜在失效模式过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA3.5潜在失效模式所谓的潜在的过程失效模式是指：过程不能达到过程功能要求或设计目的的问题的表现形式。不要列出无价值（不会或不可能发生）的失效模式；可以运用“失效链”原理:上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因；下游工序的失效模式可能是上游工序失效模式的后果。

3.5潜在失效模式所谓的潜在的过程失效模式是指：4.5潜在失效模式

过程步骤和功能要求潜在失效模式作业20:用转矩枪将坐垫安装到轨道上四个螺钉少于四个螺钉规定的螺钉使用错误的螺钉(直径较大)组装顺序:第一个螺钉安装到右侧前面的洞里螺钉被安装到其它洞里螺钉完全固定螺钉没有完全固定螺钉被扭转到扭矩规格螺钉扭矩过高螺钉扭矩过低潜在失效模式的过程步骤/功能/要求栏的范例4.5潜在失效模式过程步骤和功能要求潜在失效模式作业20下面举出一些过程失效模式的例子：弯曲，短路，搬运损坏，工具磨损，裂纹，变形，污脏；偏心，气孔，壁厚不均，零件表面硬度不适宜（过硬或过软），零件表面光洁度低，外观粗糙，零件丢失，零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，总成泄漏，零件有毛刺；定位错误，少装零件，紧固不足，调整不正确，涂漆表面泪点，涂漆表面清洁，未焊透，焊穿，外观差，尺寸偏差。由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原则上也应包括在PFMEA中：也可以由设备、工装的FMEA来实施。3.5潜在失效模式

下面举出一些过程失效模式的例子：3.5潜在失效模式3.6潜在失效的后果过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.6潜在失效的后果过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA3.6潜在失效的后果潜在的失效后果是指：失效模式对顾客产生的影响。顾客是广义的，包括最终顾客、直接顾客（下一道工序），中间顾客（下游工序）；失效模式的后果还包括对过程本身有关组成的影响（如对操作者与设备，对环境的影响）；如果失效模式可能影响安全性或对法规的符合性，要清楚地予以描述；3.6潜在失效的后果潜在的失效后果是指：失效模式对顾客产生3.6潜在失效的后果对任何后续工序，以工序性能来描述，如：无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中，无法钻孔/攻丝，无法焊接，无法平衡；不连接，不匹配，无法表面加工；危害操作人，损坏设备等等。如有以上后果，则只需要评估制造影响；如否，则需要考虑对最终顾客的影响。3.6潜在失效的后果对任何后续工序，以工序性能来描述，如：3.6潜在失效的后果对最终顾客，以产品或系统的性能来描述，例如：噪声、振动、工作不正常、停止工作、

工作不稳定、费力、粗糙、异味、间歇

性工作、观外不良、褪色等。如影响还未波到最终顾客，则需要考虑当前场所和接收场所的影响，如：

报废、返工、生产线关闭、停止发运、

堆积场停滞、降低生产线速度等。3.6潜在失效的后果对最终顾客，以产品或系统的性能来描述，3.6潜在失效的后果要求潜在失效模式后果四个螺钉少于四个螺钉最终使用者:松动的坐垫并且产生噪音制造和装配:被影响的部分而停止装运并重新返工规定的螺钉使用错误的螺钉(直径较大)制造和装配:无法安装螺钉组装顺序:第一个螺钉安装到右侧前面的洞里螺钉被安装到其它洞里制造和装配:无法安装工位上剩余的螺钉螺钉完全固定螺钉没有完全固定最终使用者:松动的坐垫并且产生噪音制造和装配:被影响的部分而停止装运并重新返工螺钉被扭转到扭矩规格螺钉扭矩过高最终使用者:因为扭矩过高导致螺钉破裂,所以松动的坐垫并且产生噪音制造和装配:被影响的部分而停止装运并重新返工螺钉扭矩过低最终使用者:因为扭矩过低导致螺钉漫漫松动,所以松动的坐垫并且产生噪音制造和装配:被影响的部分而停止装运并重新返工后果的范例3.6潜在失效的后果要求潜在失效模式后果四个螺钉少于四个螺3.7严重度（S）过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.7严重度（S）过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA3.7严重度（S）严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的严重程度的评估；只有通过设计修改才能够降低严重度；应运用一致的评分规则以保证连续性严重度的评分采用1－10分；严重度9、10分必须采取改进措施；1分不应作进一步的分析。3.7严重度（S）严重度是失效模式发生时对顾客影响后果的4.7严重度（S）后果判定准则：产品影响严重度（顾客的后果）严重度级别后果判定准则：过程影响严重度（制造/装配后果）不符合安全和/或法规要求潜在失效模式影响车辆安全运行和/或不符合政府法规的情形。失效发生时无警告.10不符合安全和/或法规要求可能对操作者（机器或组装）造成危害。无警告.潜在失效模式影响车辆安全运行和/或不符合政府法规的情形。失效发生时有警告.9可能对操作者（机器或组装）造成危害。有警告.主要功能丧失和/或降级丧失基本功能（车辆不能运行,不影响安全）。8严重破坏100%的产品可能需要报废，生产线停线并停止装运。

主要功能降级（车辆可运行，但性能层次下降）。7重要破坏生产运行一部分(＜100%)需要报废,主要过程中出现变差(生产线速度降低或需增加人力)4.7严重度（S）后果判定准则：产品影响严重度严重度级别3.7严重度（S）后果判定准则：产品影响严重度（顾客的后果）严重度级别后果判定准则：过程影响严重度（制造/装配后果）次要功能丧失和/或降低次要功能丧失(车辆可运行，但舒适性/便利性等功能失效)。6中等破坏100%的产品可能需要线上或线下返工合格。丧失次要功能(车辆可运行，但舒适性/便利性等功能层次降低)。5部分产品可能需要线上或线下返工合格。烦忧的小问题汽车可运行,但外观/噪音等项目不舒服，并且大多数(＞75%)顾客会发现这些缺陷.4中等破坏100%的产品可能需要在本工位返工。汽车可运行,但外观/噪音等项目不舒服，并且许多(50%)顾客会发现这些缺陷。3部分产品可能需要在本工位返工。汽车可运行,但外观/噪音等项目不舒服，并且少数(＜25%)有辨别能力的顾客会发现这些缺陷。2次要破坏对过程、操作或对操作者带来轻微的不方便无影响没有可识别的后果1无影响没有可识别的后果3.7严重度（S）后果判定准则：产品影响严重度严重度级别3.8级别过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.8级别过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FME3.8级别级别:特性分类,对需要控制的产品和过程特殊特性进行分级：例:关键、主要、重要、重点。所谓特殊特性是指：显著影响安全和政府法规符合性的特性，显著影响顾客满意的特性；凡是识别为特殊特性，应以适当的符号在此栏目中标注，使用顾客规定的符号;在FMEA中，要突出对特殊特性的关注。3.8级别级别:特性分类,对需要控制的产品和过程特殊特性3.9失效的潜在起因过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.9失效的潜在起因过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA3.9失效的潜在起因指明失效模式发生的原因或作用机理列出每个失效模式的所有可以想象到的失效起因和机理许多失效模式是多种原因造成的，要从中找出根本原因过程控制薄弱部分失效模式导致3.9失效的潜在起因指明失效模式发生的原因或作用机理列出每3.9失效的潜在起因典型的过程失效原因：钮矩不正确-过大或过小；焊接不正确-电流、时间、压力不正确；测量数据不正确；热处理不正确-时间、温度有误润滑不当/无润滑；漏装/错装零件；刀具调整错误；定位错误。3.9失效的潜在起因典型的过程失效原因：3.9失效的潜在起因分析失效原因的办法：应使用现有类似过程的失效分析资料；同时应用工序上下的关系；应用“五个为什么？”方法；应用因果图、排列图等方法；充分发挥小组的经验，采用头脑风暴法，对可能的原因进行归纳分析。3.9失效的潜在起因分析失效原因的办法：3.9失效的潜在起因注意：上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因；下一道工序的失效模式可能是上一道工序失效模式的后果；误操作（人的误操作，机器的误操作）是失效模式的可能原因之一；禁止含糊不清的词语(操作工错误，机器失误)。3.9失效的潜在起因注意：过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.10现行过程控制预防/探测过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:3.10现行过程控制预防/探测控制方法预防:防止失效的起因或失效模式出现,或者降低其出现的几率探测:探测出失效的起因或失效模式,导致采取纠正措施3.10现行过程控制预防/探测控制方法3.10现行过程控制预防/探测过程控制方法，同设计控制方法一样，有二种不同深度的方法，或称二道防线;第一种方法（预防）：防止失效原因的发生，或减少其发生的几率，如：防错法（夹具）：采取有效的防错设计，防止错装、漏装发生（错装、漏装情况下，过程不能进行）；SPC。3.10现行过程控制预防/探测过程控制方法，同设计控制方3.10现行过程控制预防/探测第二种控制方法（探测）：是找出失效的原因或失效模式，从而采取纠正措施，例如：通过初始过程能力研究，找出变差的特殊原因，从而采取措施，使过程受控；利用排列图法，找出造成缺陷与拒收的主要原因，次要原因，采取措施；利用产品的检验（人工目测、仪器检测、自动检测等）（抽样检验或100%检验）查出缺陷（即失效模式），再采取纠正措施；可在工序中或后工序进行；3.10现行过程控制预防/探测第二种控制方法（探测）：是3.10现行过程控制预防/探测要求失效模式起因控制预防控制探测螺钉扭转直到完全固定螺钉没有被完全固定操作人员控制的螺母传输器与工作平面不是垂直的角度操作人员培训将角度感应器装入螺母传输器上以探测交叉螺纹。直到数值符合才允许部件离开生产装置螺钉被扭到规定扭矩螺钉扭矩过高非安装人员将转矩装置底座安装过高口令保护控制板(只有安装人员有使用权)在准备程序中加入扭矩验证以便在运行前验证底座高度安装人员将转矩装置底座安装过高对安装人员进行培训在准备程序中加入扭矩验证以便在运行前验证底座高度将底座高度加入到设置指示书中螺钉扭矩过低非安装人员将转矩装置底座安装过低口令保护控制板(只有安装人员有使用权)在准备程序中加入扭矩验证以便在运行前验证底座高度安装人员将转矩装置底座安装过低对安装人员进行培训在准备程序中加入扭矩验证以便在运行前验证底座高度将底座高度加入到设置指示书中起因和控制范围3.10现行过程控制预防/探测要求失效模式起因控制预防控3.11频度（O）过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.11频度（O）过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA频度(发生度)(Occurrence)：是指某一特定的原因/机理出现的可能性(频率)。

相对于一个原因/机理，有一个频度；可用统计数据确定频度数（如：Cpk值，PPM值，故障率等）；只能通过修改设计方可减低评分；应运用一致的评分规则以保证连续性；频度采用10分制3.11频度（O）频度(发生度)(Occurrence)：3.11频度（O）3.11频度（O）失效的可能性

评价准则:原因发生-PFMEA(每项/每辆车出现的事故)频度很高≥100/1000(1/10)10高≥50/1000(1/20)9≥20/1000(1/50)8≥10/1000(1/100)7中等≥2/1000

(1/500)6≥0.5/1000

(1/2,000)5≥0.1/1000(1/10,000)4低≥0.01/1000

(1/100,000)3≥0.001/1000

(1/1,000,000)2很低通过预防控制,失效被消除13.11频度（O）失效的可能性评价准则:原因发生-PF3.12探测度（D）过程潜在失效模式及后果分析(PFMEA)FMEA编号:系统:子系统:页码:第页/共页部件:项目名称:责任人:编制人:车型年/车辆类型:关键(生效)日期:FMEA日期(制定):修订:核心小组:项目步骤功能要求潜在失效模式潜在失效后果严重度S等级潜在失效起因现行设计过程风险顺序数RPN建议措施责任及目标完成日期措施结果控制预防频度O控制探测探测度D采取的措施及完成日期严重度S频度O探测度DRPN3.12探测度（D）过程潜在失效模式及后果分析(PFME3.1