管道清管、试压施工技术方案

管道清管、试压施工技术方案1施工工序准备工作管道清管、测径上水管道强度试验合格不合

格管道严密性试验泄压处理管道强度试验合格不合

格管道严密性试验泄压处理合格不合

格排水、吹扫智能测径、基线检测管道干燥图1-1清管试压施工流程图2准备工作2.1项目部编制清管、试压施工方案，按照清管、试压方案的要求成立清管试压机组，并将施工方案报监理部审批。2.2检查管段的敷设情况：检查管段内的管线焊接、无损检测、补、光缆敷设、回填应该完成，并应符合设计和验收规范的要求。2.3落实清管、试压所用设备、人员、交通工具、通讯器材及必要的生活、安全保障设施。2.4组织好抢修的人员、设备，以便在施工过程中出现问题时能够及时进行抢修。/123清管、测径、试压分段原则根据工程施工的工期要求以及保证管道施工的连续性，要求在管道下沟后，具备条件应尽快进行管道吹扫。同时根据管道主体焊接施工计划的编制，结合试压段落的划分，尽量以阀室、站场为界，同时应遵循以下原则：1）不受沿线高差限制的河谷、平原地段管段，每个试压段的长度一般为15-30km；2）试压管段高点处的压力不小于试验压力，低点处试压时所承受的环向应力不大于管材最低屈服强度的0.9倍；特殊地段，低点处试压时所承受的环向应力不大于管材最低屈服强度的0.95倍。4管道清管测径4.1清管准备检查清管器皮碗、尼龙刷盘是否完好，清管器的各部连接是否牢固可靠，其清管器皮碗的直径应大于管道内径的2-5%；检查空压机和发球筒是否连接完好，各个阀门开、关是否正确。4.2清管器收发筒4.2.1清管器收发筒为自制设备，应按压力容器设计制造，可重复使用。为了保证安全，发射筒应预试压，预试验压力应为发射筒工作压力的1.25倍。一般发射筒工作压力应不超过2.4MPa，所以预试验压力可为3MPa，稳压1h，不爆不裂为合格。根据实际清管需要，一般发射筒的设计工作压力可以降低，但使用时不应超压。4.2.2发射筒应至少安装一块压力表和设置一个进气。4.2.3收发球筒可用比线路用管大1个规格钢管制作，减压开孔应足够大，端部应设置缓冲区，保证清管器不受损伤。接收筒抗机械冲击能力要强，保证清管器不会飞出伤人。取出清管器的方式要简单易行。4.2.4接收端不宜正对公路、铁路，以及有人活动的场所，必要时应设置安全挡墙。4.2.5收发筒的设置处均应防止积水倒灌。/124.3管段清管测径作业试压前进行分段清管，机械清管次数不少于3次，如果清管3次后达不到验收标准，应增加次数，直到合格为止。清管时，清管器运行速度宜控制在3km/h〜6km/h，工作压力宜为0.05MPa〜0.2MPa。如遇阻可提高其工作压力，但最大压力不应超过2.4MPa。清管测径作业分三步进行：第一步：通直板双向8片聚酯盘清管器，清除固体物质和碎屑。第二步：通带尼龙盘刷清管器，清除灰尘和氧化皮。如果清除不净，应增加清管器连续不断的清理，直到所有的固体物质，灰尘和氧化皮完全清除。第三步：通测径清管器（直板双向8片聚酯盘清管器）。4.3.1在清管过程中，派专人沿线巡视，重点检查公路、铁路、河渠穿越以及弯头转点处。清管时要做好入空气压力、通球时间的记录，根据压力和通入管线的气量来估算清管器的大概位置。当清管器受阻时，可逐渐升高压力，但最大不得超过2.4MPa；清管时应及时检查清管效果，应将管内的水、泥土、杂物清理干净，最后一次清管无杂物为合格。4.3.2测径是在清管作业第三步中进行的，利用清管发球装置装入带测径板（铝质，厚8mm,装在第4与第5个聚氨酯皮碗中间，其直径为测径管段最小理论内直径的92.5%）的直板8片聚氨酯清管器，连接待测管段与发球装置，启动空气压缩机，利用压缩空气推动测径清管器在管内平稳前进，进行测径。测径清管器到达收球筒后，将测径清管器小心地取出，检查铝质测径盘有无损伤和变形。如测径盘无损伤和变形，则认为被测试管段管径无问题（无折皱、变形、损伤）；如测径盘出现损伤和变形，表明它与管道变形处有碰撞，则应寻找管线的变形处一一采用分段测径寻找，并对损伤处的管段进行更换。测径工作一直进行到测径盘无大的变形为合格。5管道试压5.1准备工作5.1.1试压方案编制/125.1.1.1分段清管和分段试压应在管道下沟回填完成后进行。5.1.1.2施工前应依据设计要求及规范规定并结合工程现场实际情况，编制清管、试压施工方案，报监理审批。5.1.1.3管道清管、试压施工方案应包括以下内容：工程概况、试压介质的选定、试压设备的选定、试压段落的划分、施工程序、施工方法和关键施工技术措施、质量标准、安全环保措施、进度计划、劳动组织、施工暂设、技措用料、试验段纵断面图和施工现场平面布置图。5.1.2计量器具校验5.1.2.1试压用的压力表、压力天平、压力和温度自动记录仪、流量计等计量器具必须经法定计量部门校验合格，且必须在有效期内使用。5.1.2.2压力表的量程为试验压力的1.5倍左右，表盘直径不应小于150mm，精度不低于1级。5.1.2.3每段试压时的压力表不应少于2套，分别安装在试压管段的首末端。试压管段的首端还应安装一个压力天平和压力自动记录仪。管段压力读数以压力天平为准。5.1.2.4温度记录仪安装在试压管段的首端。5.1.3试压头预制5.1.3.1试压头由椭圆封头、短节、阀门及接管等组成。示意图如下，其中试压头A为用于上水端，试压头B用于排水端。图中：1-汇管（DN2）；2-打压车接管（DN50）；3-压力表接管（DN15）；4-压力天平接管（DN15）；5-压力记录仪接管（DN15）；6-温度记录仪（DN15）；7-椭圆封头；8-短节；9-清管器。/12图5.1-1试压头A示意图图中：1-压力表接管（DN15）;2-压力记录仪接管（DN15）;3-温度记录仪接管（DN15）；4-跨接管（DN150）；5、6-压风车接管（DN50）；7-椭圆封头；8-挡板；9-清管器；10-短管。图5.1-2试压头B示意图5.1.3.2椭圆封头材质应与主管线材质相当，厚度满足试验压力要求，短节规格与试压段管线相同。5.1.3.3试压头使用前应单独进行强度试验，强度试验压力为线路设计压力的1.5倍，稳压4h，无泄漏、无爆裂为合格。5.1.4试压水源落实确定上水水源前，必须对水源水样进行检验，并办理水压试验用水的取/排水许可证，只有在水质合格并获得水压试验用水的取/排水许可证方可把该水源确定为试压水源。在试压期间，我单位要在现场保留取/排水许可证。取水要按照许可证规定的速率提取。不许在许可证规定排水位置以外的地方排水。根据现场情况了解，在线路试压点有较大型河流及水源，水量能满足试压要求。5.1.试压段落划分输气管道的强度试验和严密性试验，试压段应按照地区等级并结合地形进行分段。分段试验管段长度一般为15-30km，试压的管段在试验压力下的最低标高处管道的环向应力应不高于管材出厂前的试验压力。试压分段根据现场情况初步分为3段，以阀室为分界点。5.1.6试压工艺流程/12施工准备U=A注水排气升压《建立上水系统泄压处理不合格“［一管道强度试验泄压处理不合格“［一管道强度试验排水、吹扫图5.1-3试压工艺流程图5.1.7试压装置安装5.1.7.1清管测径合格后，拆除收发球筒，安装试压头。5.1.7.2串联上水时，用跨接管将各试压段连通，如图5.1-4：图5.1-4串联上水示意图图5.1-4串联上水示意图5.1.7.3建立上水点，上水点应设置沉淀池和蓄水池，蓄水池容量应满足上水要求，池内表面必须做硬化处理。如图5.1-5:/12图5.1-5上水点平面布置图图中：1-沉淀池；2-蓄水池；3-滤罩；4-过滤器；5-离心泵；6-止回阀；7-流量计；8-试压车；9-流量计；10-阀门；11-进水阀；12-压力天平；13-压力自动记录仪；14-压力表；15-末端排空阀。5.1.8注水注水时在第一个清管器前注入3m3清扫水，然后打开第一个清管器后面的注水阀门，推动第一个清管器前进3m。计算注水清管器的估计到达时间，一旦看到第二个注水清管器到达便立即关闭排水阀，或打开跨接管阀门向下一试压段内注水（如果需要有跨接注水）。随时监测注水量，以便计算清管器的行程。5.1.9升压注满水24h后，开始升压。升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa，先升至30%强度试验压力，稳压15min；再升至60%强度试验压力，稳压15min。稳压期间对管道进行检查，无异常现象，升至强度试验压力。强度试验合格后，缓慢降压至严密性试验压力，进行严密试验。稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算。5.1.10稳压强度试验稳压4h,稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算，每间隔30min记录一次。/12强度试压时，若压力出现急剧下降，要沿管线查找泄漏点，泄压后组织抢修，并重新进行试压。强度试压以无泄漏为合格。5.1.11严密性试验强度试验合格后，缓慢打开放水阀，使管线压力降至该点严密性试验压力值。关闭放水阀，压力无波动即开始严密性试验。严密性试验稳压24h，每隔1h人工记录一次压力值和温度值。压降不大于1%试验值，且不大于0.1MPa为合格。5.1.12泄压5.1.12.1试压经过监理验收通过后，尽快按照一定的速率泄压。5.1.12.2泄压的整个过程中，要缓慢地开关放水阀，防止水击荷载损伤组装管道，阀门一定不要完全打开卸压。5.1.12.3泄压时，高点必须与大气连通，为防止抽真空现象，可在低点用空压机向管段内鼓空气。5.1.13扫水5.1.13.1泄压完毕后，用压缩空气分别将第二个注水清管器和第一个注水清管器反推回试压头A，然后再拆除试压头，在试压段两头重新安装收发球筒。增加皮碗清管器清管，直至清管器到达收球筒时，清管器前没有流水。5.1.13.2用皮碗清管器排水后，割除试压头A和B，焊接收发球筒，使用泡沫清管器继续清管，直到接收端为连续两个泡沫清管器含水量不大于1.5DN/1OOOkg。最后应将管道封闭，防止空气中的水份进入。5.1.14扫水后采用智能测径器进行测径，然后在对线路进行干燥。5.1.15试压后连头分段试压合格后，两试压段连头处的焊可不进行试压，但应进行1%射线和1%超声波检验。连头所用的短节应是经过同等级压力试验合格的管段。6单独试压管段对于穿跨越铁路、二级以上公路、高速公路、大中型河流的管段、连头所用/12短节及阀室工艺管线应单独进行清管和试压。这些管段与主管段水压试验方法相同，不同的是要记录环境温度而不是管子温度。均采用电动试压泵对其进行升压,最小强度试验压力为该处设计内压力的1.5倍，并保持4小时；最小的严密性试验压力为该处设计内压力，持续时间为24小时。7管道干燥7.1管线及站场管道干燥施工总体流程图7.1-1管线及站场管道干燥施工总体流程图7.2管线干空气干燥工作流程图7.2-1管线干空气干燥工作流程图图7.2-1管线干空气干燥工作流程图/127.3管线干空气干燥7.3.1施工准备7.3.1.1向干燥施工人员进行技术交底。人员、设备报审并通过监理审批。7.3.1.2设备调迁至施工现场，运转良好；现场布置合理到位，安全环保；清管器准备充足到位；干燥检测仪器、仪表已经校验准确。7.3.1.3在收、发球装置的安装地点开挖适当的操作坑，以满足作业空间要求。焊接合适管径的临时收发球筒连接主管道，收球筒内部快开盲板前端应固定废旧轮胎等软介质以减轻收球过程中球体与盲板之间的撞击。安装临时引管连接干燥设备和发球筒。发球筒由短管、压力表、快装盲板、进气阀等组成；收球筒由短管、压力表、快开盲板、排气阀、排污阀等组成。管道的干燥按站间分段，由有经验的队伍统一进行，负责干燥的单位应编制详细的管道干燥方案，干燥方案中应包括严密的安全预防措施，其干燥方案在经业主和监理审批后进行。7.3.2管线扫水效果检验及清扫1不连接干燥器直接启动空压机，使用压缩空气推动发射一枚直板皮碗混合型机械清管器（加装磁力装置）进行扫水效果检验及清扫，以检验管道内是否存有大量明水，并进一步清扫管道内的残留水及杂质，清管器运行速度应控制在约3-6km/h为宜，工作压力控制在0.05-0.2Mpa为佳。当清管器距收球筒约10m时，发球端应降低排量，使清管器慢慢进入收球筒内，以防因撞击而损坏清管器和收球筒。当清管器到达收球筒后，待管内压力降到与大气压力相同时，再将收球筒打开，检验清管器前是否存有明水并将清管器取出。此前，线路各试压段承包商水压试验完成后扫水过程中，最后两枚扫水泡沫清管器前不得出现明水并且增重不得超过1.5DN/1OOOkg，否则应重新进行扫水直至达到标准要求。7.3.2.2干燥前扫水效果检验若清管器前无明水推出或存有极少量明水，则可发射泡沫清管器进行下一步干空气干燥作业。7.3.3管线干燥7.3.3.1用露点为-40C以下的干燥空气推动一系列泡沫清管器，对管线反/12复进行干空气隔离置换、密闭吸附和吹扫，直到泡沫清管器增重不明显，末端露点达到-20C以下符合干燥验收标准，如下图7.3-1所示。干燥空（露点-40°C）微正压0.2Mpa）干燥空（露点-40°C）微正压0.2Mpa）图7.3-1管线干燥示意图7.3.3.2干燥过程中，露点逐渐降低，当降低到-20C露点后，露点的变化将不再明显，此时的气体含水量很低，管道可达到干燥标准，干燥过程中露点变化曲线需满足图7.3-2。图7.3-2露点变化示意图7.3.3.3干燥过程中，施工单位应派专人做好每组清管器通球干燥的记录，观察并记录清管器磨损情况、含水状况、泡沫清管器颜色变化、增重情况等并监测末端露点变化状况，直至最终末端干燥露点达到-20C以下，符合验收合格标准。7.3.4管线干空气密闭稳定当管道末端出处的空气露点达到-20C的空气露点时，将管段置于微正压/12(50kPa〜70kPa)的环境下密闭4h后