资产管理的目的课件

设备管理设备管理设备管理的目的零故障零损失零不良设备管理的目的零故障零损失零不良经营规划运行使用初期运行及信息管理安装调试采购造型方案讨论设备规划提高企业生产效益设备规划信息设备初期状态信息方案决策信息维修记录验收实施实施项大改修修造计划计划维检护查维修工程计划工程预防维修信息设备状态信息更新或报废决策向厂商及有关单位反馈前期管理后期管理设备寿命周期管理经营规划运行使用初期运行安装调试采购造型方案讨论设备规划提高设备的维护管理一级保养：目的：保持设备的基本条件内容：检查潜在缺陷；排除微小缺陷；培养异常发现能力和处置能力。二级保养：目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患；内容：监督和指导设备的日常维护；定期检查、调整、修复；一级保养的清理、润滑。设备的维护管理一级保养：

设备使用部门应建立健全设备的操作、使用规程及点检计划，落实固定资产实物管理责任。岗位操作人员必须严格遵守设备操作、使用规程：

（1）新设备启用前，设备启用部门必须对设备进行编号，建立设备技术规程，报设备部门审批后实施。设备启用部门按设备编号规则编制设备编码，并报设备部门审核后，在设备信息系统中登录；设备的维护管理设备使用部门应建立健全设备的操作、使用规程及点检计划

（2）设备使用、维护人员必须按各自岗位的要求，切实做到“三好”、“四会”，严格遵守“设备维护四项要求”、“设备操作五项纪律”及“设备使用六不准”等有关规定；（3）从事锅炉、压力容器、起重、电气、焊接等作业的特殊工种的岗位操作人员和设备维护人员，必须经培训考核取得合格证后，方可持证上岗操作（维护）。设备的维护管理（2）设备使用、维护人员必须按各自岗位的要求，切实做到用好设备：操作者严格执行安全操作规程和工艺规程，不超负荷使用设备，精心保养设备，文明操作设备管好设备：操作者要保管好自己使用的设备，保证设备的附件、仪器、仪表及防护装置等完整无损；设备启动后，不能擅自离开操作岗位，人走机停修好设备：操作者要配合维修人员修理设备，维修人员要按计划修好设备三好设备的维护管理用好设备：操作者严格执行安全操作规程和工艺规程，不超负荷使用会使用：熟知设备安全操作规程和产品工艺要求，按工艺规程选择各项参数，正确使用设备及工器具会维护：经常清扫设备，保持设备清洁会点检：要按点检的标准、方法要求，检查所规定的项目会排除故障：会鉴别设备正常与异常现象，排除简单故障；会调整设备，纠正设备系统误差四会设备的维护管理会使用：熟知设备安全操作规程和产品工艺要求，按工艺规程选择各整齐：设备的附件、工具及工件应放置整齐，定位定量清洁：设备内外清洁，无黄袍、无垃圾、无杂质；各滑动面、丝杠、齿轮、齿条等处无油污、无碰伤、无锈蚀；各部位不漏油、不漏水、不漏气（汽）、不漏电润滑：按时、定量、定点、定质加油和更换油脂，保证油液清洁、油路畅通安全：没有设备事故和人身伤亡事故设备维护“四项要求”设备的维护管理整齐：设备的附件、工具及工件应放置整齐，定位定量设备维护“四

遵守安全操作规程或作业标准，持证上岗遵守清扫和清洁、给油脂规定遵守交接班检查规定遵守事故报告规定遵守设备相关标准设备操作“五项纪律”设备的维护管理设备操作“五项纪律”设备的维护管理不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷、超设计能力运行设备不准乱开、乱拆、乱装、乱割、乱焊不准随意改动整定值，严禁取消安全保护装置不准在无润滑状态下运行不准未持有“岗位操作证”的人员操作及检修设备不准上岗考试不合格人员独立上岗操作及从事维修工作设备使用“六不准”设备的维护管理不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷、超设计能力运设备维护职能的历史演变零灾害活动ＺＤ活动ＫＪ活动ＱＣＣ19501960197019801990事后保养：BreakdownMaintenance1951年预防保养：PreventionMaintenance1957年改良保养：Correctivemaintenance1960年保养预防：MaintenancePrevention1971年TPM：TotalProductiveMaintenance日本的小集团活动Time-base的时代Condition-base的时代(1973)(1969)(1965)(1962)设备维护职能的历史演变零灾害活动ＺＤ活动ＫＪ活动ＱＣＣ195TPM的意义T(Total)综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFECYCLE所有部门，全员参与的意思。P(Productive)意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障Zero,不良Zero,灾害ZeroM(Maintenance)面向生产SYSTEM的LIFECYCLE整体用效率极限追求维持生产经营体的‘理想状态’的活动。TPM的意义T(Total)TPM是一种全新的工作方式TPMAttitude:TPM态度：“Weareallresponsibleforourequipment.”“我们所有人对我们的设备负责。”OldAttitude:过去的态度：“Ioperate,youfix.”“我操作，你修理。”“Ifix,youdesign.”“我处理，你设计。”“Idesign,youoperate.”“我设计，你操作。”TPM是一种全新的工作方式TPMAttitude:OldTPM8大支柱活动自主保全活动计划保全活动环境安全活动实施教育训练初期管理体制品质保全活动间接办公活动5S活动个别改善活动FIAMPMA&SQME&TIMHSETPMTPM8大支柱活动自主保全活动计划保全活动环境安全活动实施教TPM四个阶段稳定故障间隔延长设备寿命定期复原劣化预知设备寿命TPM四个阶段稳定故障间隔延长设备寿命定期复原劣化预知设备寿维修部门的作用本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是技术,技能要求领域的主力运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践保全技术的研究,开发和保全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践预备品,器工具,技术资料的管理维修部门的作用本来业务的保全活动设备维护的主要任务建立系统管理工具管理设备评级维护计划润滑管理维护成本管理备件与供应商管理故障停机对策维护标准与流程预见性维护标准管理操作标准审核维护标准审核OPL审核技能开发培训维护指导设备维护的主要任务建立系统管理设备管理对初期流动管理的反映建立初期管理ＭＰ信息退货进货检查进货发订单在库确认使用零件架管理基准备品管理点检记录工程计划发现不正常部份定期点检整备基准预防保养再发防止对策教育故障分析故障记录复旧工程复原工程突发故障事后保养记录取下标笺贴上标笺发现不正常部位清扫点检给油基准自主保养润滑管理请求修理书YES设备管理设备管理对初期流动管理的反映建立初期管理ＭＰ信息退设备维护的使命通过重新设计、更改参数、改进维护操作延长设备寿命避免重复发生的故障“0”故障停机通过改进MTTR减少成本损失对新设备或者新施工提供预防性指引进行基于时间的维护费用的跟踪根据设备级别、备件交货期、维修计划决定的备件库存以及备件标准化对设备或者部件评级推动运作团队的日常维护提升维护系统的效率设备维护的使命通过重新设计、更改参数、改进维护操作延长设备寿资产管理的目的手段分类实

施

活

动老化防止老化测定老化复原分

担运转维修信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善维护作业的改善维护品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫

·

潜在缺陷的找出

·

措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小维护定期保全定期点检定期检查定期维护预知保全倾向检查不定期维护设备综合效率

90%

以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标操作与维修的技能分担手段分类实施活动老人与设备人与设备预防医学预防医学日常预防健康检查提前治疗防止故障日常维护清扫、清洁、检查测定故障定期检查诊断技术故障维修提前对策预防保全预防保全延长寿命TPM就是预防医学在设备维护中的体现预防医学预防医学日常健康提前防止故障日常维护测定故障定期检查突发损失与慢性损失●为要使它降低到原来的水平，需要进行复原的对策。●为要使它下降到极限的状态，需要进行革新的对策。时间不良率极限值突发损失慢性损失突发损失与慢性损失●为要使它降低到原来的水平，需要进行复原的慢性损失的背景慢性损失知道发生不知道发生不采对策Ｂ已采对策Ａ未采对策Ｃ．效果不佳．未见好转．未采治本之策，墨守成规，因循苟且．未能确实定量掌握，对损失大小无具体概念．对慢性损失茫然不知，毫无概念以临时停机、速度损失、修整损失、暖机损失等最为常见。感到绝望慢性损失的背景慢性损失知道发生不知道发生不采对策Ｂ已采慢性损失的原因很难整理出发生之原因（复合原因的组合）（复数原因）（单一原因）把握之原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因发生原因慢性损失的原因很难整理出发生之原因（复合原因的组合）（复数原设备管理的心智模式转变只要是设备，反正是要出故障的设备一定要定期大修的操作与维修是独立的设备只要运转，就是好设备会救火的才是英雄设备管理的心智模式转变只要是设备，反正是要出故障的

设备是会发生故障的

改变心智模式：“故障”是由于人的思维方法和行为上的错误而引起的

结论：故障是可以预防的，人们可以通过自己的行动，促使设备实现“零故障”

传统心智模式的变革设备是会发生故障的

传统心智模式的变革

设备是要大修的

改变心智模式：设备的故障是日积月累形成的，是有其物理原因的，设备各部件的失效不是同步的。因此，设备问题可以通过加强基础保养、维护、点检或日、定修解决

结论：设备可以实现终生无大修

传统心智模式的变革设备是要大修的

传统心智模式的变革

操作与维修是独立的

改变心智模式：操作人员是设备的主人，点检（维修）人员是设备的保健医生

结论：操作人员要爱护设备：做到“三好、四会”，遵守“四项要求”、“五项纪律”、“六个不准”等相关规定

传统心智模式的变革操作与维修是独立的

传统心智模式的变革

设备只要运转，就是好设备

改变心智模式：运行的设备（设备功能与精度）应是能够通过生产高质量产品的设备，而不仅仅是能运转的设备

结论：设备要通过良好的维护（保养）、不断的改善（改良）及正确的操作，才能满足产品质量持续提高的要求

传统心智模式的变革设备只要运转，就是好设备

传统心智模式的变革ThankYouThankYou设备管理设备管理设备管理的目的零故障零损失零不良设备管理的目的零故障零损失零不良经营规划运行使用初期运行及信息管理安装调试采购造型方案讨论设备规划提高企业生产效益设备规划信息设备初期状态信息方案决策信息维修记录验收实施实施项大改修修造计划计划维检护查维修工程计划工程预防维修信息设备状态信息更新或报废决策向厂商及有关单位反馈前期管理后期管理设备寿命周期管理经营规划运行使用初期运行安装调试采购造型方案讨论设备规划提高设备的维护管理一级保养：目的：保持设备的基本条件内容：检查潜在缺陷；排除微小缺陷；培养异常发现能力和处置能力。二级保养：目的：减少磨损，延长使用寿命，消除隐患；内容：监督和指导设备的日常维护；定期检查、调整、修复；一级保养的清理、润滑。设备的维护管理一级保养：

设备使用部门应建立健全设备的操作、使用规程及点检计划，落实固定资产实物管理责任。岗位操作人员必须严格遵守设备操作、使用规程：

（1）新设备启用前，设备启用部门必须对设备进行编号，建立设备技术规程，报设备部门审批后实施。设备启用部门按设备编号规则编制设备编码，并报设备部门审核后，在设备信息系统中登录；设备的维护管理设备使用部门应建立健全设备的操作、使用规程及点检计划

（2）设备使用、维护人员必须按各自岗位的要求，切实做到“三好”、“四会”，严格遵守“设备维护四项要求”、“设备操作五项纪律”及“设备使用六不准”等有关规定；（3）从事锅炉、压力容器、起重、电气、焊接等作业的特殊工种的岗位操作人员和设备维护人员，必须经培训考核取得合格证后，方可持证上岗操作（维护）。设备的维护管理（2）设备使用、维护人员必须按各自岗位的要求，切实做到用好设备：操作者严格执行安全操作规程和工艺规程，不超负荷使用设备，精心保养设备，文明操作设备管好设备：操作者要保管好自己使用的设备，保证设备的附件、仪器、仪表及防护装置等完整无损；设备启动后，不能擅自离开操作岗位，人走机停修好设备：操作者要配合维修人员修理设备，维修人员要按计划修好设备三好设备的维护管理用好设备：操作者严格执行安全操作规程和工艺规程，不超负荷使用会使用：熟知设备安全操作规程和产品工艺要求，按工艺规程选择各项参数，正确使用设备及工器具会维护：经常清扫设备，保持设备清洁会点检：要按点检的标准、方法要求，检查所规定的项目会排除故障：会鉴别设备正常与异常现象，排除简单故障；会调整设备，纠正设备系统误差四会设备的维护管理会使用：熟知设备安全操作规程和产品工艺要求，按工艺规程选择各整齐：设备的附件、工具及工件应放置整齐，定位定量清洁：设备内外清洁，无黄袍、无垃圾、无杂质；各滑动面、丝杠、齿轮、齿条等处无油污、无碰伤、无锈蚀；各部位不漏油、不漏水、不漏气（汽）、不漏电润滑：按时、定量、定点、定质加油和更换油脂，保证油液清洁、油路畅通安全：没有设备事故和人身伤亡事故设备维护“四项要求”设备的维护管理整齐：设备的附件、工具及工件应放置整齐，定位定量设备维护“四

遵守安全操作规程或作业标准，持证上岗遵守清扫和清洁、给油脂规定遵守交接班检查规定遵守事故报告规定遵守设备相关标准设备操作“五项纪律”设备的维护管理设备操作“五项纪律”设备的维护管理不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷、超设计能力运行设备不准乱开、乱拆、乱装、乱割、乱焊不准随意改动整定值，严禁取消安全保护装置不准在无润滑状态下运行不准未持有“岗位操作证”的人员操作及检修设备不准上岗考试不合格人员独立上岗操作及从事维修工作设备使用“六不准”设备的维护管理不准拼设备，严禁超压、超速、超载、超温等超负荷、超设计能力运设备维护职能的历史演变零灾害活动ＺＤ活动ＫＪ活动ＱＣＣ19501960197019801990事后保养：BreakdownMaintenance1951年预防保养：PreventionMaintenance1957年改良保养：Correctivemaintenance1960年保养预防：MaintenancePrevention1971年TPM：TotalProductiveMaintenance日本的小集团活动Time-base的时代Condition-base的时代(1973)(1969)(1965)(1962)设备维护职能的历史演变零灾害活动ＺＤ活动ＫＪ活动ＱＣＣ195TPM的意义T(Total)综合效率化，代表生产SYSTEM的整个LIFECYCLE所有部门，全员参与的意思。P(Productive)意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障Zero,不良Zero,灾害ZeroM(Maintenance)面向生产SYSTEM的LIFECYCLE整体用效率极限追求维持生产经营体的‘理想状态’的活动。TPM的意义T(Total)TPM是一种全新的工作方式TPMAttitude:TPM态度：“Weareallresponsibleforourequipment.”“我们所有人对我们的设备负责。”OldAttitude:过去的态度：“Ioperate,youfix.”“我操作，你修理。”“Ifix,youdesign.”“我处理，你设计。”“Idesign,youoperate.”“我设计，你操作。”TPM是一种全新的工作方式TPMAttitude:OldTPM8大支柱活动自主保全活动计划保全活动环境安全活动实施教育训练初期管理体制品质保全活动间接办公活动5S活动个别改善活动FIAMPMA&SQME&TIMHSETPMTPM8大支柱活动自主保全活动计划保全活动环境安全活动实施教TPM四个阶段稳定故障间隔延长设备寿命定期复原劣化预知设备寿命TPM四个阶段稳定故障间隔延长设备寿命定期复原劣化预知设备寿维修部门的作用本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比是技术,技能要求领域的主力运转部门的自主保全活动支援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践保全技术的研究,开发和保全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践预备品,器工具,技术资料的管理维修部门的作用本来业务的保全活动设备维护的主要任务建立系统管理工具管理设备评级维护计划润滑管理维护成本管理备件与供应商管理故障停机对策维护标准与流程预见性维护标准管理操作标准审核维护标准审核OPL审核技能开发培训维护指导设备维护的主要任务建立系统管理设备管理对初期流动管理的反映建立初期管理ＭＰ信息退货进货检查进货发订单在库确认使用零件架管理基准备品管理点检记录工程计划发现不正常部份定期点检整备基准预防保养再发防止对策教育故障分析故障记录复旧工程复原工程突发故障事后保养记录取下标笺贴上标笺发现不正常部位清扫点检给油基准自主保养润滑管理请求修理书YES设备管理设备管理对初期流动管理的反映建立初期管理ＭＰ信息退设备维护的使命通过重新设计、更改参数、改进维护操作延长设备寿命避免重复发生的故障“0”故障停机通过改进MTTR减少成本损失对新设备或者新施工提供预防性指引进行基于时间的维护费用的跟踪根据设备级别、备件交货期、维修计划决定的备件库存以及备件标准化对设备或者部件评级推动运作团队的日常维护提升维护系统的效率设备维护的使命通过重新设计、更改参数、改进维护操作延长设备寿资产管理的目的手段分类实

施

活

动老化防止老化测定老化复原分

担运转维修信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善维护作业的改善维护品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫

·

潜在缺陷的找出

·

措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小维护定期保全定期点检定期检查定期维护预知保全倾向检查不定期维护设备综合效率

90%

以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目标操作与维修的技能分担手段分类实施活动老人与设备人与设备预防医学预防医学日常预防健康检查提前治疗防止故障日常维护清扫、清洁、检查测定故障定期检查诊断技术故障维修提前对策预防保全预防保全延长寿命TPM就是预防医学在设备维护中的体现预防医学预防医学日常健康提前防止故障日常维护测定故障定期检查突发损失与慢性损失●为要使它降低到原来的水平，需要进行复原的对策。●为要使它下降到极限的状态，需要进行革新的对策。时间不良率极限值