KWISE生产制造产品培训

K/3生产计划管理金蝶软件（中国）有限公司金蝶研发中心宋加银目录基础资料2MPS管理3MRP管理4生产任务管理5生产管理简介1工厂运营-现状中国-世界制造业大国在中国的珠三角、长三角、环渤海湾……到处都是厂房林立，机器轰鸣的景象，光东莞地区就有几十万家制造型企业中国已成为仅次于美国的世界第二大贸易国，中国已成为全球的制造业基地工厂运营-现状中国制造无核心竞争力研发设计几乎都不在中国营销品牌几乎都不在中国高级原材料几乎全部进口重要零配件几乎全部进口成套设备几乎全部进口管理水平、生产效率底下中国-不是制造业强国生产类型离散型制造项目型制造生产类型流程型制造生产类型-离散型制造主要通过对原材料物理形状的改变、组装，成为产品。典型如机械加工、机床等加工、组装型行业。离散生产一般是生产组织以加工中心为职能核心，无固定规律，生产产品呈现无规则分布，产能具有不确定性，生产产品所耗时间随产品的不同而不同。各加工中心的任务不同，产能不同，效率不同。离散生产，一般是通过生产订单+车间进行管理。产品结构【树形】产品结构，零件或组件的数量是【固定】工艺按工艺布置生产设备，每个产品的工艺过程都有可能不一样物料存贮原材料和产品通常是固体形状，存贮通常采用室内仓库、室外露天仓库自动化水平自动化水平较低，自动化主要体现在单元级；产品质量和生产率部分依赖于工人的技术化水平生产计划按订单组织生产，多品种、小批量生产

生产类型-离散型制造特点生产类型-离散型制造特点过程控制生产订单多，生产过程控制非常困难订单和品种较多，数据的收集、维护和检索工作量大生产工序根据特定产品的不同经过不同的加工车间。因每个生产任务对同一车间能力的需求不同，因此产能经常出现不平衡产品种类变化较多，非标准产品多，设备和工人要求有多种工艺技能产品加工周期较长，每项工作在工作中心前的排队时间很长，引起加工时间的延迟和在制品库存的增加生产类型-流程型制造

通过对原材料进行混合、分离、粉碎、加热等物理或化学方法；常以批量或连续的方式进行生产。如：化工、酿酒、制药、炼油等

以生产线作为核心，依据生产线的日能力决定排产，产品类型较固定，生产过程呈现规律性，加工节拍较固定且与产品关系不大。流程型生产-制造特点产品结构以配方（离散制造体现为BOM）来定义产品的结构。流程型生产制造出的产品，其上、下级物料的数量关系，可能因温度、湿度、压力、季节、人员技术水平、工艺条件不同而存在定额。在加工过程中，伴随着副产品、联产品、等级品等非主产品，产品一般涉及批量和有效期工艺品种固定、批量大，生产设备投资高，而且按照产品加工工艺进行生产布局。通常设备是专用的物料存贮原材料和产品通常以液体、气体、粉未等形态展示，存贮通常采用罐、桶、柜、箱等自动化水平大规模生产方式，生产工艺技术成熟，自动化程度较高。生产车间人员主要是管理、监视设备和对设备进行检修流程型型生产产-制造特特点生产计计划管管理一般制制订年年度生生产计计划（（“以以产促促销””，通通过大大批量量生产产，降降低成成本，，对销销售提提供支支持）），真真正指指导企企业生生产的的计划划是主主生产产计划划（月月计划划）和和作业业计划划（日日计划划或批批计划划）。。主要要是大大批量量生产产，订订单通通常与与生产产无直直接关关系。。因工工艺或或设备备的特特殊性性，企企业只只有满满负荷荷生产产，才才能将将成本本降下下来，，在市市场上上有竞竞争力力设备是一条条或多多条固固定的的生产产线，，设备备投资资比较较大，，工艺艺流程程固定定，产产能受受限于于设备备。因因此，，设备备不能能发生生故障障，一一旦发发生故故障，，则损损失严严重批号一旦产产品出出现质质量问问题，，需要要通过过批号号反查查出是是哪个个供应应商提提供的的原材材料，，哪个个部门门（有有时是是哪个个人）），什什么时时候生生产的的，一一直追追溯到到产生生问题题的真真正原原因。。如大大家熟熟悉的的药品品包装装上都都有生生产批批号流程型型生产产-制造特特点过程控控制工艺固定，，工作作中心心的安安排符符合工工艺路线工作中心是是专门门生产产有限限的相似产产品，工具具和设设备为为专门门的产产品而而设计物料从一个个工作作点到到另外外一个个工作作点使使用机机器传动工作流程是是自动动的，，实施施和控控制相相对简单生产领料常常以倒倒冲的的方式式进行项目型型生产产项目制制造是是一种种面向向订单单设计计的生生产类类型。其生产经经营活活动是是由一一个个个项目目组成成的，，以大大型复复杂产产品的的开发发和生生产为为主体体，以以项目目管理理为中中心，，产品品生产产的重重复性性很低低，非非通用用件多多。项目制造以以满足足客户户的个个性化化需求求为目目标，，其产产品(如大型型专用用设备备、飞飞机、、舰艇艇、坦坦克等等)是根据据客户户要求求定制制的。。项目制制造具具有产产品结结构复复杂，，生产产周期期长，，对资资源计计划、、能力力均衡衡、成本控控制与与交货货期控控制要要求很很高等等特点点：由一系系列紧紧密相相联的的任务务组成成。包包括项项目投投标、、产品品开发发设计计、工工艺装装备设设计与与制造造、产产品生生产、、产品品安装装调试试、产产品生生命周周期内内的服服务与与支持持等整整个项项目生生命周周期过过程客户化化设计计工作作量大大，生生产准准备周周期长长。产产品的的可重重复性性很低低，客客户化化设计计工作作量大大，生生产准准备周周期长长，制制造过过程中中不可可预测测的因因素多多有明确确的时时间和和成本本限制制。有有严格格的项项目交交货时时间和和项目目的价价格，，如果果企业业延期期交货货就要要支付付违约约金；；由于于项目目的价价格事事先已已确定定，项项目成成本控控制的的好坏坏，直直接决决定项项目利利润的的多少少一次性性生产产。对对于任任何一一件项项目制制造产产品来来说，，由于于造价价高并并且客客户有有着特特殊的的要求求，只只能是是在接接到客客户订订货后后，组组织一一次性性生产产项目型型生产产-制造特特点生产术术语PMC:PC:MC:ME:PE:FQC:IQC:IPQC:OQC:PR:PO:SO:MO:Forecast:Production&MaterialControl生产和和物料料控制制ProductionPlanControl生产计计划控控制MaterialControl物料控控制ManufactureEngineering制造工工程部部ProjectEngineering产品工工程部部Finalqualitycontrol终点质质量管管理Incomingqualitycontrol进料质质量管管理IPQCinprocessqualitycontrol制程中中的质质量管管理Outputqualitycontrol最终出出货质质量管管理PurchaseResource采购申申请PurchaseOrder采购订单单SalesOrder销售订单单ManufactureOrder生产订单单预测计划管理理-业务流程程主生产计划（MPS）物料需求计划（MRP）粗能力计划（RCCP）细能力计划（CRP）销售订单销售预测计划订单计划订单计划订单确认计划订单投放采购申请单生产任务单重复生产计划单委外订单物料替代建议订单取消建议订单交期提前建议订单交期推后建议采购订单重复生产任务单重复生产管理采购管理生产任务管理委外订单管理目录录基础资料2MPS管理3MRP管理4生产任务管理5生产管理简介1BOM概述物料清单单（BillOfMaterial简称BOM）是详细细记录一一个项目目所用到到的所有有下阶材材料及相相关属性性，亦即即，母件件与所有有子件的的从属关关系、单单位用量量及其他他属性。。又称材材料表或或配方料料表。在ERP系统要正正确地计计算出物物料需求求数量和和时间，，必须有有一个准准确而完完整的产产品结构构表，来来反映生生产产品品与其组组件的数数量和从从属关系系。在所所有生产产基础数数据中，，物料清清单的影影响面最最大，对对它的准准确性要要求也相相当高K/3BOM是生产BOM（PBOM，ProductionBOM），它能能有效指指导产品品制造过过程，同同时兼顾顾当前企企业管理理目标BOM分层原则则BOM功能在MPS及MRP的运算过过程中作作为产品品用料的的依据：：在进行需需求的分分解时，，要使用用BOM作为分解解的依据据，产生生相关的的物料需需求计划划。在投料、、领料过过程中提提供物料料的需求求量：在根据生生产任务务单生成成投料单单时，投投料单的的物料和和数量是是根据BOM决定的。。在成本核核算中决决定物料料的标准准用量：：每一产品品的成本本是由BOM上相关的的物料的的成本累累加得到到的。产：需单独下发生产产任务有些工厂厂，只对对最终产产品才下下发一张张生产任任务单，，其它都都是车间间自行安安排生产产，如果果半成品品在生产产过程中中也不需需入库，，则可考考虑对产产品进行行工序管管理，简简化BOM；如果工工厂需对对半成品品下发生生产任务务指令，，则需考考虑对需需发生产产任务的的半成品品进行分分层。销：半成品可可直接销售如果工厂厂半成品品本身有有可能会会直接销销售，也也应考虑虑将此半半成品进进行分层层，做一一个单独独的BOM供：成品可直直接采购如果工厂厂半成品品本身有有可能会会直接采采购，也也应考虑虑将此半半成品进进行分层层，做一一个单独独的BOM存：是否需入库，进进行财务务核算生产出的半成成品，需需要入半半成品仓仓之后，，下一道道工序/车间生产产时，又又从半成成品仓领领出，则则BOM在此处应应考虑分分层。虚：考虑虚拟件如果工厂厂产品工工艺比较较复杂或或一个产产品中，，共用件件使用比比较频繁繁，可根根据需要要，采用用虚拟件件进行处处理委：需委外如果启用用车间管管理，则则对一些些如电镀镀、喷油油、热处处理等因因为本厂厂没有相相关设备备，需委委外处理理的，做做工序外外协即可可，简化化BOM分层；如如果不启启用车间间管理，，则需在在产品委委外处，，单独分分出一层层。BOM分层原则-六个字粗犷→严严谨给一个工厂辅导导信息化化的过程程中，在在BOM分层方面面，刚开开始可以以采用稍稍“粗犷犷”的方方式进行行管理,比如，只只管到车车间或部部门，至至于车间间或部门门内还有有很多反反反复复复地流转转过程，，在系统统实施的的前期都都可暂时时不管，，等到整整体管理理水平提提升或对对系统的的操作比比较熟悉悉后,再进行““严严谨““的管管理。BOM的分层越越多,系统运作作时的复复杂度及及需要的的管理水水平就越越高,如果企业业本身的的管理水水平跟不不上，反反而会导致ERP系统推行过程程出错多多，进度度缓慢，降低信信心属于工艺方面面的事，，应由工工艺路线线解决，，而不应应放到BOM中来规划类BOM、配置类类BOM；特征件件、虚拟拟件都有有可能会会使用到到注意包材材在BOM中的放置置注意单位位的应用用BOM编制技巧巧BOM示例阀门30.10.01(1)阀杆20.10.001（1）阀体20.20.001（1）主杆10.20.001（1）活塞10.10.100(1)阀柄10.30.001（1）螺母10.10.001（2）0层1层2层基础资料料-BOM跳层的作作用工艺路线线选择工序的作作用倒冲的作作用不能定义义用量分分母和分分子，用用量没有有固定/变动区分分状态的作作用BOM组别的作用用关键件的作作用虚拟BOM的应用有部分相同零件的多种产品(X、Y、Z)：ABCDEFGQR

XABCDEFGUV

ZABCDEFGST

Y用虚拟件表示相同部分(简化产品结构和库存事务)：ABCDEFG

P简化后：XPQRZPUVYPSTBOM的应用BOMBOM管理-维护修改审核、反审审核、使用用删除在BOM维护界面可可以进行修修改、删除除、审核、反审审核、使用用等功能BOM

BOM管理-维护BOM成批修改BOM成批新增BOM成批删除P26对BOM进行成批修修改、成批批新增、成成批删除BOM查询BOM管理-查询提供多种维维度的BOM查询，方便便用户查询询BOM相关信息包包括：BOM单级展开BOM多级展开BOM综合展开BOM单级反查BOM多级反查BOM树型查看P27BOM查询BOM管理-查询BOM正查BOM单级展开只对BOM单展开到直直接的下级级。即使下下面的某子子项还有下下级物料，，也不进行行展开BOM多级展开按装配层次次，无论是是直接还是是间接地用用于制造父父项的子件件及数量均均在多级BOM中反映出来来。BOM综合展开又称汇总BOM，根据零件件号的次序序，一次性性列出用于于最高层装装配件的每每种组件，，同时也列列了组件的的累加数量量。BOM查询BOM管理-查询BOM反查BOM单级反查指自底向上上扫描一级级产品结构构，列出使使用一个零零件的每个个父项。BOM多级反查指自底向上上扫描所有有级次的产产品结构。。列出一个个零件用于于哪些父项项P29基础资料-BOM成本BOM查询：工程变更BOM管理-工程变更启用工程变变更启用工程变变更在系统设置置中启用工工程变更取消工程变变更一旦存在工工程变更单单，无法取消工程变变更P31基础资料-工程变更参数：启用用工程变更更管理控制：工程程变更单审审核时更新新原有BOM*不允许反审审核BOM预期呆滞料料分析表查看哪些物物料在所有有的BOM中都已经失失效录入工程变更申请单V12.1后取消BOM单录入工程变更单审核工程变更申请单V12.1后取消审核工程变更单反写（1）不允许反审核（2）（3）注意：变更更物料相关关单据及库库存处理工程变更在在原BOM上变更，不不再生成新新的BOM编号基础资料-工程变更基础资料-工程变更1、启用工程程变更后，，与不启用用工程变更更的区别在在哪里？不能成批替替换、修改改、新增工作量增大大12.2版本已解决决在不启用工工程变更管管理的前提提下，可以以对BOM进行成批修修改、成批批新增、成成批删除基础资料-工程变更2、启用工程程变更的好好处？当前日期是是2012-07-12日，工厂决决定从2012-08-01日开始，进进行设计变变更，把机机架用不锈锈钢机架替替代基础资料-工艺路线工序：把工序资料料放在辅助助资料中，，不能分类类，不能自自定义项目目基础资料-工艺路线工作中心、、资源清单单：资源清单的的作用？基础资料-工艺路线工艺路线：：自动移转、、自动派工工一般设置置为是，即自动动生成资源数必须须大于零目录基础资料2MPS管理3MRP管理4生产任务管理5生产管理简介/生产术语1MPS/MRP-四种生产方方式MTS(面向库存生产-MakeToStock)在接到客户户订单之前前就已经完完成产品生生产的生产产类型MTO(面向订单生产-MakeToOrder)产品品在在接接到到订订单单前前是是设设计计好好的的。。接接到到订订单单后后才才采采购购物物料料，，然然后后进进行行生生产产ATO(面向向订单单装配配-AssembleToOrder)是指指在在接接到到客客户户订订单单以以前前先先把把通通用用的的零零部部件件生生产产好好并并保保存存在在库库存存里里，，接接到到客客户户订订单单后后，，再再把把它它们们装装配配成成最最终终产产品品ETO(面向向订单单设计计-EngineeringToOrder)在接接受受客客户户订订单单后后，，将将客客户户需需求求进进行行定定义义并并设设计计产产品品MPS-定义义和和意意义义MPS(MasterProductionSchedule主生生产产计计划划)定义义主要要针对对独独立立需需求求的的物物料料进进行行计计划划，，是是关关于于““需需求求什什么么，，什什么么时时候候需需要要，，需需要要多多少少””的的一一种种描描述述。。具具有有承承上上启启下下、、从从宏宏观观计计划划到到微微观观计计划划过过渡渡的的作作用用。。是是市市场场需需求求（（企企业业外外部部））同同工工厂厂产产能能之之间间（（企企业业内内部部））的的桥桥梁梁。。针对对计计划划对对象象产品品（独独立立需需求求的的物物料料））、、或或非非常常重重要要的的半成成品品MPS是针针对对独独立立需需求求的的，，MRP是针针对对相相关关需需求求的的，，这这点点应应该该明明确确，，销售预测销售订单主生产计划物料需求计划内部外部销售售生产产MPS-定义义和和意意义义采购购计计划划BOM委外外加加工工计计划划静态库存动态库存生产产什什么么？？生产产多多少少？？生产产时时间间？？主生生产产计计划划客户户需需求求生产产计计划划物料料需需求求计计划划生产产计计划划MPS-定义义和和意意义义示例例:A产品品需需要要时间间:2010-07-23日，，MRP一次次运运算算出出结结果果如如下下:(假设设提提前前期期都都是是1天)A产品品的的生生产产任任务务单单的的开开工工日日期期为为：：2010-07-22完工工日日期期：：2010-07-22B、C材料料的的采采购购订订单单的的交交货货日日期期：：2010-07-21任务单生成后，发发现A需要提前或推推迟完成，更更改任务单日日期后，对应应的B、C材料的采购订订单的日期如如何改变？人人工改变？假假设有1000个材料？MPS-基础资料计划策略:用于指明物料料以什么方式式进行计划主生产计划（MPS）需求来源为独立需求产成品，重要的的半成品，提提前期特别长长的物料设为为MPS物料物料需求计划划（MRP）一般的自制件件、采购件设设为MRP类物料总装配（FAS）在系统中同MRP计划一致，未未做区分无计划（None）不需要跑物物料需求计计划，手工工下达采购购订单或生生产任务单单物料不参与需求求计划运算数量大、金额小小、不重要要或作战略略采购的物物料MPS-预测管理销售预测应应用场景很多行业如如汽配、化化工等因市市场季节性性波动、客客户交期短短、材料采采购周期长长、设备产产能等的影影响，需根根据市场需需求作销售售预测，以以便提前购购买材料或或做产成品品库存生产产。在做库存生生产的同时时，可能还还存在按客客户订单生生产的混合合模式。在在这种情况况下，需要要将销售预预测和销售售订单的对对应数量进进行冲销，，以防止重重复产生需需求。个人认为销销售预测的的产生是因因为：1、企业需要要提前备料料(采购周期大大于生产周周期)2、企业希望望缩短交货货期MPS-预测管理预测开始日日期和预测测截止日期期的意义销售预测单单中的“预测截截止日期””，仅仅用于预预测分录的的均化，不不在MPS/MRP计算中用到到；MPS/MRP计算只考虑“预测测开始日期期”MPS-预测管理预测冲销在MPS运算之前，，销售预测测和销售订订单可执行行冲销，以以防止重复复产生需求求。支持销售预预测向前冲冲销、向后后冲销或者者两者既向向前又向后后冲销。可将订单和和销售预测测进行精确确冲销处理理，防止重重复产生需需求，满足足不同的计计算策略的的需求。主要功能：：客户价值：：MPS-预测管理需求定义:预测与订单由销售预测测下推生成成销售订单单的情况，，无论是否否执行过““预测冲销销”操作，，也不管MRP/MPS计划方案中中选择“销销售订单和和销售预测测”或是““销售订单单和销售预预测冲销结结果”，MRP/MPS运算结果都都会考虑冲冲销的情况况;(此点对MRP和MPS都适用)非销售预测测下推生成成销售订单单的情况，，a)对于MRP,无论是否执执行过“预预测冲销””操作，也也不管MRP计划方案中中选择“销销售订单和和销售预测测”或是““销售订单单和销售预预测冲销结结果”，MRP运算结果都都不会考虑虑冲销的情情况;b)而对于MPS,只有执行过过“预测冲冲销”操作作，而且在在MPS计划方案中中选择了““销售订单单和销售预预测冲销结结果”，MPS运算结果才才会考虑冲冲销的情况况MPS-预测管理需求定义：：预测与订订单需求时界和和计划时界界的意义？？如何设置置？MPS管理-预测管理需求时界：：需求时界（（DTF，DemandTimeFence）是在MPS/MRP计划期间的的一个时间间点，设定定于目前日日期与计划划时界（PTF，PlanningTimeFence）之间。在在目前日期期到DTF之间，包含含确认的客客户订单。。在此期间间内，除了了经过仔细细分析和上上级核准修修改外，不不能修改生生产计划。。需求时界界通常略大大于总装提提前期计划时界：：计划时界（（PTF，PlanningTimeFence）介于需求求时界和计计划期间的的最后日期期之间，在在需求时界界和计划时时界之间包包含了实际际以及预测测的订货，，而在计划划时界之后后则只后预预测的客户户订单两次次计划的时时间间隔。。计划时界界通常略大大于累计提提前期注意:计划方案的的“需求来源”的“是否考虑需需求时界和和计划时界界”参数：当需需求来源为为销售订单单和产品预预测时，在在需求时界界内以销售售订单为需需求来源，，在需求时时界外到计计划时界内内以销售订订单与产品品预测单中中数据大的的单据作为为需求来源源，在计划划时界外以以产品预测测量作为需需求来源。。主数据计计划参数数-需求时界界需求时界界、计划划时界的的设置主数据计计划参数数-需求时界界1.01.02.001的需求时时界天数数是：151.01.02.001的计划时时界天数数是：30当前日期期为：2012年5月25日单据类型单据编号产品代码数量交货日期销售订单SEORD0000661.01.02.001122012-05-31销售预测单PPOID0000061.01.02.001482012-05-31销售订单SEORD0000671.01.02.001292012-06-23销售预测单PPOID0000071.01.02.001602012-06-23主数据计计划参数数-需求时界界MPS运算方案案设置如如下：主数据计计划参数数-需求时界界MPS运算结果果如下：：在5月31日这天，，是在需需求时界界内，取取销售订订单的数数量，即即：12个。在6月23日这天，，是在需需求时界界与计划划时界之之间，取取销售订订单和预预测单的的大值，，即：60个。MPS管理-MPS计算向导式操操作，简简单直观观，轻松松完成。。一站式服服务，集集成了BOM检查、计计划方案案设置，，中间单单据查看看，低位码维维护等多多种功能能，高效效率执行行目录录基础资料2MPS管理3MRP管理4生产任务管理5生产管理简介1MRP管理-定义MRP(MaterialRequirementPlanning物料需求求计划):根据各种种需求，，考虑BOM、库存、、物料基基础资料料等信息息，将需需求转化化为对物物料的需需求计划划（生产产什么、、什么时时候生产产，采购购什么、、什么时时候采购购）计划对象象:非独力需需求（相相关需求求）的物料计划原理理:自上而下下，逐层层进行，，计算出出半成品品的生产产计划和和原料的的采购计划MRP管理-MRP定义采购计划划BOM委外加工工计划静态库存动态库存生产什么么？生产多少少？生产时间间？主生产计计划客户需求求生产计划划物料需求求计划制造方程程式：生产计划划MRP管理_MRP基础资料料计划模式式用于指明明物料以以什么方方式进行行计划MTS（MTS计划模式式）MTO（MTO计划模式式）IHT（继承BOM中父件））随父父件的计计划模式式注:当“是否进进行序列列号管理理”为选选中，则则计划模模式代码码必须为为MTSMRP管理-基础资料料计划基础础资料设设置说明明独立需求求（IndependentDemand）物料的需需求与其其它物料料的需求求无关，，即该物物料的需需求不受受其它物物料的需需求的影影响可预测相关需求求（DependentDemand）物料的需需求来自自于其它它产品或或零件的的需求，，后者是是前者的的父项物物料垂直相关关：一个组件件被推迟迟送达，，最终的的产品也也会被推推迟。其其他组件件在这一一组件到到达之前前将变得得不再需需要水平相关关：当一个组组件延迟迟或不足足时，其其他的组组件将不不得不重重新计划划MRP管理-基础资料料物料属性性计划策略略订货策略略订货批量量提前期其他属性性物料资料料MRP管理-基础资料订货策略用于MPS计划或MRP计划运算时对对批量调整的的不同处理最小订货批量量每次订货量不不能低于此值值订货策略为POQ、LFL时使用最大订货批量量每次订货量不不能大于此值值（最大订货货量在计算过过程中未做限限制，只会在在计算 日志里进行提示示）批量增量物料的最小包包装单位或最最少生产数量量订货策略为POQ、LFL时使用固定/经济批量每次订货最佳佳的批量订货策略为FOQ使用，此时系系统将设定固固定批量=最小订货批量量=批量增量MRP管理-基础资料再订货点物料的重新订订货基准点，，当库存低于于此点时发出出新的订单订货策略用于MPS计划或MRP计划运算时对对批量调整的的不同处理。。需选择计划划方案参数：：“净需求考虑虑订货策略和和批量调整””，否则不进进行批量调整整固定批量（FOQ,FixedOrderQuantity）计划数量是以以净需求为基基础，订单数数量必须为固固定/经济批量所定定数量的整数数倍计划订单量=固定批量+取大整数【（净需求-固定批量）/固定批量】*固定批量批对批（LFL,LotForLot）最为常用表示对每一天天的净需求都都产生计划订订单。批对批批（LFL）同样会考考虑最小订货批量、批批量增量计划订单量=最小订货量+取大整数【（净需求-最小订货量））/批量增量】*批量增量(净需求小于最最小订货量时时，计划订单单量为：最小订货量)MRP管理-基础资料期间订货量（（POQ，PeriodOrderQuantity）计划订单产生生来满足某期期间的需求，，用户只需输输入订货间隔隔期，系统会会依订货间隔隔期栏位设定定的天数，先先计算该期间间各天的净需需求(计算日期往后后推间隔期天天数)，然后按期间间将各天的净净需求进行汇汇总后进行批批量调整，在在各期间的第第一天或按设置时时间生成计划划订单计划订单量=最小订货量+取大整数【（汇总后净需需求-最小订货量））/批量增量】*批量增量再订货点（ROP,ReorderPoint）当库存降低到再再订货点以下下时，系统将将产生需求，，计划订单量量为固定/经济批量指定定的数量。如如果库存大于于再订货点，，则用（库存-再订货点）/日消耗量的最最小整数算出库存还可可维持的天数数，在该日期期后再产生计计划订单关于期间订货货法和再订货货点法的一些些说明如果物料的订货策策略为“期间间订货法（POQ）”，需求反反查时，会在在各个期间的的第一期显显示该期间内内汇总的毛需需求、汇总的的预计入、汇汇总的已分配配、汇总的净净需求，以及及产生的的总的建议议计划量。期期间内除第一一天外的其他他天，只会显显示每天的明明细的毛需求求、预计入、、已分配，净净需求，但是是不会有建议议计划量。因因为建议计划划量只在各期期间第一天、、产生。订货点法不考虑预预计入库量和和已分配量！！MRP管理-基础资料提前期的概念念：是指某一一工作时间周周期，即从工工作开始到工工作结束的时时间。提前期期主要是针对对“需求”而而提出的提前期固定提前期变动提前期累计提前期变动提前期批批量MRP管理_MRP基础资料提前期（LT,LeadTime）用于MPS计划或MRP计划运算时对对物料、产品品供应周期的的处理固定提前期生产、采购不不受批量调整整的提前期部部分变动提前期生产受到需求求批量影响的的提前期部分分，在取数数时，表示生生产变动提前前期批量所需需要的总的时时间减去固定定提前期变动提前期批批量和变动提前期期联合使用的的一个参数，，用户可以定定义为一个最最佳生产批量量，或者其他他比较容易统统计的生产量量提前期计算公公式提前期＝固定定提前期＋（（订单需求量量/变动提前期批批量）取整＊＊变动提前期期累计提前期在建立物料工工艺路线的情情况下，BOM模块中，选择择“计算提前前期”功能。。在物料的计计划页签上，，查看固定和和变动提前期期。说明：最最上层的提前前期，已经考考虑了下层物物料的提前期期，即累计提提前期。提前期期偏置置:物料的的需求求日期期相对对于其其上级级物料料需求求日期期的时时间往往后延延天数数MRP管理-基础资资料其它设设置安全库库存为维持持基本本生产产需要要，必必须达达到的的、以以基本本计量量单位位计算算的库库存量量日消耗耗量物料每每天的的使用用量，，仅针针对再再订货货点物物料计划员员指定该该物料料计划划制定定人，，主要要供MPS/MRP计划范范围指指定计计划员员运算算投料自自动取取整投料时时该物物料进进行取取整处处理MRP计算是是否合合并需需求MRP计算后后将所所有的的需求求按日日期进进行合合并，，再进进行净净需求求的计计算MRP计算是是否产产生采采购需需求MRP计算后后自动动产生生采购购申请请单MRP管理-MRP运算方方案MRP管理-MRP运算方方案MRP管理-MRP运算方方案MRP管理-MRP运算方方案预计入库量净需求求＝毛需需求/（1-损耗率率）-现有库库存+安全库库存-预计入入+已分配配计划下下达量量＝批量量调整整（净净需求求/成品率率）*损损耗耗率公公式可可选择择/(1-损耗率率)或*(1+损耗率率)计划在途在制被替代代审核的计划订单建议订单量审核的替代清单被替代量预计入库数量确认的生产任务单计划生产数量下达的生产任务单未完工入库数量审核的采购申请单建议采购数量审核的采购订单未到货数量审核的来料检验申请单在检MRP管理-MRP运算方方案已分配量拖期的销售订单未出库数量审核的替代清单替代量已分配量确认的生产任务单对应的投料单下达的生产任务单对应的投料单净需求求＝毛需需求/（1-损耗率率）-现有库库存+安全库库存-预计入入+已分配配计划下下达量量＝批量量调整整（净净需求求/成品率率）*损损耗耗率公公式可可选择择/(1-损耗率率)或*(1+损耗率率)MRP管理-MRP运算方方案MRP管理-MRP运算方方案MRP管理-MRP运算方方案MRP管理-MRP运算方方案MRP管理-MRP运算方方案04.01电脑04.03主机04.02显示器器04.04集成主主板04.05螺丝04.05螺丝假设整单合合并来自用用一订订单的的物料料计划划,只合并并成一一个分录合合并来自同同一订订单分分录的的物料料计划划,只合并并成一一个需求合合并类类物料料允许许对不不同来来源的的单据据进行行合并并*该参数数只对对需求求合并并类物物料有有效(物料属属性上上设置置)PL05,700,2005-5-9PL05,400,2005-5-9PL06,300,2005-5-11按天合并注:1.计算时时不选选任何何合并并时，，每一一个计计划订订单都都会记记录来来源单单据号号和分分录号号2.计算完后后再根据据参数进进行合并并3.合并(自动和手手工合并并)时,完工日期期取多个个计划定定单中的的最早日日期MRP管理-MRP运算方案案MRP管理-MRP运算方案案MRP管理-MRP运算方案案MRP管理-MRP运算按单和按按物料两两个纬度度的结果果查询按BOM结构和物物料顺序序两个维维度的需需求反查查MRP管理-MRP运算MRP管理-MRP运算计划订单单合并和和拆分计划订单单关联查查询计划订单单确认和和批量投投放主要功能客户价值方便计划划人员对对计划订订单进行行调整和和确认，，提高工工作效率率。MRP管理-MRP运算保证MRP计算结果果正确的的前提基础数据据的正确确维护：：计划策略略、计划划模式、、订货策策略、批批量、提提前期、、安全库库存、计计划员、、是否生生成采购购申请，，是否合合并等设置工厂厂日历MRP可用仓的的设定BOM维护低位码维维护设置展望望期MPS/MRP方案的设定MRP管理-MRP运算库存及单据处处理及时时：库存处理理及时锁库量的的调整拖期单据据的处理理：建议议全部关闭产品预测测单的处处理：将将已经完完成的产产品预测测单手工工关闭计划类单单据的处处理：重重复生产产计划单单，审核核的计划划订单，，审核的的物料替替代清单生产任务务类单据据的处理理：生产产任务单单、重复复生产任任务单、、委外加加工任务务单采购单据据的处理理：审核核的采购购申请，，采购订单总体要求求采购订订单、销销售订单单、生产产订单三三大订单单在系统统中正确确运行，，入库关关联订单单、不执执行的订订单及时时关闭目录录基础资料2MPS管理3MRP管理4生产任务管理5生产管理简介1生产任务务管理-标准流程程销售出库库外购入库库生产入库库生产领料料生产汇报报采购订单单生产任务务MRP销售订单单财务管理理生产任务务管理生产任务务单物料需求求计划投料单领料单生产任务务汇报单单产品入库库单生产任务务单是制制造环节节的指引引文件，，包含了了需要生产的的产品、、数量、、交期、、BOM等重要资资料生产任务务管理生产任务务单物料需求求计划投料单领料单生产任务务汇报单单产品入库库单产品信息息生产数量量交期执行单位位BOM资料生产任务务管理生产任务务单物料需求求计划投料单领料单生产任务务汇报单单产品入库库单计划计划确认认确认下达作废挂起结案生产任务务管理生产任务务单类型型普通生产产任务使用企业业的物料料进行生生产的任任务返工生产产任务适用于产产品入仓仓库后发发现问题题，需要要出库返返工的任任务受托加工工生产任任务适用于来来料加工工，并可可以部分分物料是是企业自自己的，，做生产产领料的的任务工序跟踪踪生产任任务适用于通通过工序序计划进进行车间间现场管管理的任任务流转卡跟跟踪生产产任务适用于通通过工序序流转卡卡进行车车间现场场管理的的任务生产任务管理理-下达生产任务单下下达是发送给给车间的开工工制造指令；；计划和确认状状态的生产任任务单可进行行下达；下达时，根据据系统参数，，可审核或不不审核投料单单；可同时下达多多张任务单。。生产任务管理理生产任务完成成、彻底取消消需要对生产产任务单进行行结案处理，，结案的生产产任务单不能再再进行领料、、补料、汇报报等操作。结结案准备领料完成；入库完成；汇报完成；退补料完成两种结案方式式：自动结案案与手工结案案自动结案：达达到自动结案案条件；手工结案：执执行结案操作作；结案后的生产产任务单的计计划数量，将将不再做为计计划接收数量量；结案后，生产产任务单为关关闭状态生产任务管理理-挂起什么是挂起当生产任务因因为某些原因因被暂停，需需要周知相关关人员，包括括计划、市场场、生产等部部门时，将任任务单置于““挂起”状态态挂起原因来自客户，包包括：付款、、设计变更等等来自供应商，，包括供货数数量、质量来自工厂内部部，包括质量量、设备挂起与取消的的区别挂起是暂定，，取消是不再再执行只有下达状态态的任务单才才可以挂起任务单挂起后后，不能进行行除反挂起之之外的操作反挂起后，任任务单可以继继续执行生产任务管理理-分割为什么要进行行分割生产任务的交交货期无法满满足时，将现现有的生产任任务，分别由由几个生产车车间来执行，，缩短生产周周期精细化管理，，将一个生产产周期较长的的生产任务单单，分割成几几个生产周期期较短的任务务单，易于控控制生产任务单分分割的处理只有计划状态态的任务单才才可以分割；；分割后，母单单自动作废，，同时生成一一张以上的子子单，子单数数量之合与母母单数量一致致；分割后，保留留与计划之间间的关联关系系；子单可继续分分割；全部删除子单单，母单不自自动反作废；；生产任务管理理-分割可在序时簿执执行分割生产任务管理理-分割从序时簿进入入时，自动携携带，从主控控台进入时，，需F7选择或手工录录入录入子单信息息，回车添加加一张子单生产任务管理理-分割录入子单信息息，回车添加加一张子单生产任务管理理-变更变更原因客户生产供应商产品设计与制制造工艺变更内容变更产品变更生产、完完工日期变更数量变更生产部门门生产任务管理理-变更变更影响生产任务投料变更约束任务单状态——下达当变更后的数数量小于已领领物料的套数数时，系统提提示多张任务单同同时变更同一一生产任务时时，应按变更更单的审核日日期的先后实实施变更变更控制变更是有代价价的，应尽可可能减少变更更发生的原因因控制客户需求求变化控制原材料供供应变化变更产品设计计生产任务管理理-变更数量由101变为200生产任务管理理-改制改制原因订单变更生产计划调整整质量改制类型全部改制部分改制改制影响生产任务投料工序计划部分改制约束束任务单状态——下达部分改制数量量不允许大于于任务单未入入库数量全部改制约束束任务单状态——下达未发生产品入入库业务生产任务管理理-改制全部改制新产产品,计划数量等于于原计划生产产数量部分改制新产产品计划数量量可由用户制制订部分改制原产产品计划数量量由100改为20生产任务管理理-投料生产制造的两两个重要因素素：物料、能能力（包括设设备与人员））；投料单是具体体生产任务所所需的物料清清单；计划员根据投投料单进行物物料确认，必必要时，可对对投料单进行行适当调整；在MRP计算时，投料料单的数量将将作为一种预预计分配量；；严格按投料单单发料时，如如要超领，系系统怎么操作作？生产任务管理理-投料变更可修改单位用用量、损耗率率、计划用量量等内容。生产任务管理理-投料变更领料单反写报废单/补单反写生产任务管理理-投料变更生产任务单投料单领料单投料变更单调拨单BOM生产任务管理理_投料BOM单位用量X任务单生产数数量根据BOM损耗率计算，，计算公式由由系统参数控控制生产任务管理理_投料两种计算方法法生产任务管理理_投料单锁库选中后，投料料单审核时锁锁库库存不足时，，允许投料单单按存量锁库库当库存数量不不足时，材料料竞争预分配配生产任务管理理_投料单锁库在投料单审核核时，执行锁锁库，若存在在库存不足，，系统给出提提示生产任务管理理_投料单锁库在投料单中显显示锁库数量量生产任务管理理_投料单锁库支持手工锁库库和解锁生产任务管理理_投料单锁库自动解锁条件件：生产领料或委委外加工出库库时自动解锁锁投料单反审核核时自动解锁锁生产任务单反反下达时自动动解锁生产任务单结结案时自动解解锁生产任务管理理_领料发料领料的方方式按任务单领料料倒冲料配套领领料分仓领领料补料报废补料生产任任务管管理_领料按任务务单领领料离散行行业，，小批批量倒冲料料重复性性生产产，通通用的的价值值不高高的材材料配套领领料精细控控制，，按天天、按按班次次领料料，控控制在在制品品分仓领领料根据材材料的的属性性进行行分仓仓管理理，如如包装装、五五金、、朔胶胶、电电子等等等生产任任务管管理_领料流程生成领领料单单车间领领料发料单单审核核开始结束计划员员根据据任务务单生生成领领料单单并派派发物料员员根据据任务务单的的开完完时间间,凭领料料单领领料仓库根根据发发出的的物料料记账账并更更新库库存生产任任务管管理_领料从生产产任务务单下下推生生成领领料单单,也可通通过下下拉生生成生产任任务管管理_领料携带任任务单单单号号根据投投料单单生成成，倒倒冲物物料不不生成成投料料单生产任任务管管理_领料_倒冲领领料什么是是倒冲冲领料料(Backflush)?Thedeductionfrominventoryrecordsofthecomponentpartsusedinanassemblyorsubassemblybyexplodingthebillofmaterialsbytheproductioncountofassembliesproduced.(在产品品入库库时,扣减物物料)K/3实现在K/3中,倒冲同同其实实物料料是一一样以以领料料单实实现的的,只是领领料时时间不不同.倒冲是是在产产品入入库后后,从指定定的仓仓库(如车间间仓)扣减所所需的的物料料,并生成成一张张领料料单.生产任任务管管理_领料_倒冲领领料生成调调拨单单车间领领料开始结束可根据据任务务单或或不根根据任任务单单生成成调拨拨单根据调调拨单单领料料在产品品入库库时倒倒冲领领料，，系统统参数数来控控制倒倒冲的的计算算方法法及倒倒冲时时与用用户进进行交交互流程倒冲生产任任务管管理_领料_倒冲领领料倒冲选选项设设置倒冲计计算公公式选选择选中此此选项项时,倒冲时时弹出出对话话框,允许用用户调调整部部分信信息生产任任务管管理_领料_倒冲领领料选择产产品入入库单单,执行””倒冲冲领料料”生产任任务管管理_领料_倒冲领领料交互式式倒冲冲,上部是是即将将生成成领料料单的的项单击””生成成”后后,产生领领料单单生产任任务管管理_领料_倒冲领领料弹出领领料单单界面面,允许对对领料料单进进行修修改生产任任务管管理_领料_倒冲领料保存后在下下部显示已已生成的领领料单生产任务管管理_领料_倒冲领料V12.1标准版对于于按计划用用量倒冲领领料算法进进行了优化化,产品入库时时计算倒冲冲物料消耗耗数量不再再考虑补料料数.公式为:物料消耗数数量＝产品品入库数量量×（计划投料料数量／／生产数量量）如倒冲材料料报废补料料,则通过报废废补料单进进行报废倒倒冲领料倒冲物料补补料后关联联生成领料料单生产任务管管理_领料_分仓领料仓库分类按材料的性性质，如包包装、电子子、五金等等等；按物料的来来源，如进进口、本地地，多用于于来料加工工行业按功能，如如成品、半半成品、原原材料等等等；……生产任务管管理_领料_分仓领料在投料单中中必须维护护仓库与仓仓位信息生产任务管管理_领料_分仓领料选中任务单单执行“分分仓领料””功能生产任务管管理_领料_分仓领料根据投料单单中的仓库库不同，显显示可生成成领料单的的物为列表表单击生成生产任务管管理_领料_分仓领料可编辑该领领料单生产任务管管理_领料_分仓领料生成的领料料单生产任务管管理_领料_配套领料配套领料的的好处节约场地降低WIP控制物料损损耗风险缺点仓库人员需需要多次发发货从仓库到现现场的运输输成本高生产任务管管理_领料_配套领料在生产投料单序时时簿选中一一张投料单单,执行配套领领料输入领料数数量生产任务管管理_领料_配套领料根据配套数数量计算领领料数量生产任务管管理_领料_报废/补料手工生成报报废补料单单产品汇报时时，生成报报废/补料单生产任务管管理_领料_报废/补料支持三种不不同的应用用，只报废废不补料、、只补料不不报废、即即报废又补补料手工生成报报废补料单单产品汇报时时，生成报报废/补料单生产任务管管理_领料_报废/补料可选单生成成，支持六六种来源单单据录入报废数数量和补料料数量影响在制品品生产任务管管理_领料_报废/补料扣减了20个在制品生产任务管管理_领料_报废/补料报废及补料料数会写入入投料单，，根据该投投料单再次次生成领料料单生产任务管管理_领料_报废/补料产品汇报时时，如果汇汇报中存在在报废的产产品，则通通过系统参参数，可以以生成或不不生成报废废/补料单选中时，自自动生成报报废/补料单生产任务管管理_领料_报废/补料报废5个，审核时时生成报废废单生产任务管管理_领料_报废/补料生成5套报废/补料生产任务管管理_领料_退料K/3中使用红字字领料单实实现退料红字领料单单实现退料料生产任务管管理_领料总结四种领料方方式按任务单领领料，适用用于离散行行业，小批批量倒冲料，适适用于重复复性生产、、流程制造造配套领料，，适用于精精细控制，，按天、按按班次领料料，控制在在制品分仓领料，，适用于仓仓库位置分分散，非集集中管理的的情况报废/补料支持三种不不同的场景景：只报废废不补料、、只补料不不报废、既既报废双补补料退料红字领料生产任务管管理_任务单汇报报生产汇报是是计划与控控制的重要要环节,其意义在于于更改生产任任务的进度度，完成数数量、实际际开工/完工日期、、质量状况况成本数据的的采集，工工时汇报质量控制输入输出控控制生产任务管管理_任务单汇报报下推生成任任务汇报生产任务管管理_任务单汇报报至少有一栏栏不能为空空生产任务管管理_任务单汇报报选中该选项项，任务单单汇报审核核时，自动动生成报废废/补料单生产任务管管理_任务单汇报报总结是更新任务务单状态的的一个重要要环节任务单汇报报可自动生生成入库单单任务单汇报报可使任务务单自动结结案生产任务管管理_产品入库单单下推生成产产品入库单单生产任务管管理_产品入库单单定义产品入入库单来源源单据生产任务管管理_产品入库单单入库时检查查材料领用用生产任务管管理_产品入库单单生产任务管管理_产品入库单单总结入库数量受受控入库可使任任务单结案案入库单的来来源单据可可选，任务务单、任务务汇报单，，为避免多多个入库来源同时时使用，造造成入库混混乱，增加加参数，由由用户选择择单一入库的来源源，便于管管理。入库可以由由汇报单自自动生成生产任务管管理_模拟发料对于一些生生产型企业业，由于产产品构成复复杂，下级级物料数量量品种相对对较多，在在生产领料料过程中，，往往出现现部分物料料库存充足足，而部分分物料库存存不足，而而缺料部分分采购时间间较长，比比如为海外外采购件；；在这种情情况下，不不可能等到到物料全部部齐备后才才开始生产产；因此，，企业为了了不影响生生产进程，，就非常需需要了解产产品构成物物料库存的的最大可生生产数量，，所以，模模拟发料功功能应运而而生。生产任务管管理_模拟发料案例1:A由B、C构成，构成成比例都为为1：1的关系，而而各个下级级物料的即即时库存量量不同，如如何才能快快速确定现现有原材料料库存数量量最大的产产品可生产产数？生产任务单单 数量计计划开开工日期WORK000045102006-12-08WORK0000465 2006-12-11WORK000047302006-12-11物料 即时时库存数量量B 5C 9生产任务管管理_模拟发料解决方案：：1、设置“按按任务单汇汇总”2、在模拟发发料中，系系统按任务务单进行汇汇总，汇总总数取改任任务单所有有子项物料料的最小可可生产产品