锅炉安装维修作业指导书

锅炉安装维修作业指导书锅炉安装维修作业指导书锅炉安装维修作业指导书资料仅供参考文件编号：2022年4月锅炉安装维修作业指导书版本号：A修改号：1页次：1.0审核：批准:发布日期：锅炉安装改造工程施工工艺文件（B版）批准：审核：编制：二OO九年八月说明本《锅炉安装改造工程施工工艺文件》系按有关标准、《锅炉安装改造单位监督管理规则》的有关要求，并结合公司现有的资源状况及目前的技术水平编制，属于《锅炉安装改造质量管理手册》及《程序文件》的支持性文件。请各单位在锅炉安装改造工程中遵照实施，并将实施过程中发现的问题及时向公司技术中心、工程部反馈，以推进锅炉安装改造质量的不断提高及体系的持续改进。本《工艺文件》由公司质保工程师组织编制，由公司技术中心管理。二○○九年八月十日目录一、锅炉安装改造工程施工工艺简介二、锅炉安装前的准备三、锅炉安装改造工程施工工艺1校正、组合工艺2吊装工艺3焊接工艺4胀接工艺5无损检测工艺6水压试验工艺7筑炉工艺8烘炉、煮炉工艺9锅炉试运行工艺10、水处理设备安装调试工艺11、炉排及辅机安装调试工艺12、暖管工艺锅炉安装改造工程施工工艺文件一、锅炉安装改造工程施工工艺简介锅炉的安装是制造过程的继续，就是将从锅炉制造厂运到锅炉使用现场的锅炉设备等各部分，按照锅炉安装图装配起来，达到安装规范及技术条件的要求，由于锅炉安装工程所需工种多、立体和交叉作业多、质量关键多、技术要求高，为了保证施工顺利进行，必须结合机具、设备及场地等具体情况，对施工中可能碰到的各种困难和问题，尽可能进行全面、周密、仔细的考虑，作出科学合理安排，采取切实有效的措施，为此公司编制此套指导锅炉安装改造工程施工工艺。二、锅炉安装前的准备1、开工告知开工告知是在锅炉安装开工前，将拟安装的锅炉的情况书面告知直辖市或设区的市的质量技术监督局特种设备安全监督管理部门，安装完成后由特种设备检测所检验，出具安全技术检验报告方可投入使用。2、图纸会审：在工程开工前由现场技术负责人组织施工员对图纸进行会审。熟悉随机设备带来的全套锅炉图纸、说明书、质量证明书、强度计算书等技术文件。一方面对全部技术资料和设计文件内容、数量进行审查，另一方面熟悉要安装的锅炉的性能、参数、构造及工艺原理。了解锅炉结构的特点、工程量、锅炉各部位的关系及技术要求。3、技术交底⑴施工技术交底是为了使施工人员了解锅炉、工程特点、明确施工任务、特殊操作方法、质量标准、安全措施和降低成本措施等，做到施工前心中有数。⑵施工技术交底是施工工序中的首要环节，必须严格执行，未经技术交底不能施工，谁施工谁负责。⑶技术交底工作由技术员组织并负责交底，重大和关键项目由专业工程师负责技术交底，项目技术负责人检查督促技术交底工作进行情况。⑷施工人员应按交底要求施工，不得擅自变更施工方案。有必要更改时，应报交底人同意并记录备案，有关人员发现施工人员不按技术交底要求施工，有权停止其施工，并报上一级有关部门处理。⑸发生质量、设备或人身安全事故时，事故原因如属于交底错误的由交底人员负责，如属于违反交底要求的由施工负责人或施工人员负责。⑹技术交底内容根据作业指导书的内容进行技术交底。⑺施工班组要对技术交底的内容组织认真讨论，弄清交底内容，提出对技术交底补充修改意见等。⑻对大型号、特殊、复杂构件的吊装、应制定完善的吊装方案；当利用建筑结构柱、梁等作为吊装的重要承力点时，必须作结构计算，并经有关部门同意后方可利用。〔9〕对于各种锅炉的安装，应针对不同类型、不同性能参数、不同环境、不同现场条件，选择合适的安装方法。4、对安装现场条件必须详细检查。对锅炉基础几何尺寸、标高等均应检查是否符合设计和安装要求。5、锅炉开箱检查的内容：(1)设备技术文件是否齐全。(2)按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量是否符合设计和设备技术文件的要求，是否有齐全的出厂合格证及必要的出厂试验记录。(3)在清点过程中，如发现缺陷应做好记录并及时处理。(4)设备运输情况：要求设备应无变形、损伤和锈蚀。三、锅炉安装改造工程施工工艺（一）、校正、组合工艺锅炉的体积十分庞大，重量也十分重，制造厂只能以零件、部件和组件的形式出厂，运至安装工地后，再把它们一件件地装配起来，安装单位在装配时，应进行校正、组合等检查工作。1组合场的准备检查在组件划分的方案确定之后，就可校正组合场的准备工作。首先根据施工平面布置图，对各组件所在场地划线定出位置，然后进行一些具体的检查和准备工作。2组合支架组合支架是组装工作中必不可少的部分，对组装工作的好坏、快慢、安全、操作方便和节约钢材等方面都有很大的影响，所以必须十分重视组合支架的制作和搭设质量。组合支架的要求：a、组合支架的尺寸应按组件的形状和尺寸来设计、搭设。b、组合支架应稳固牢靠，有足够的刚性。c、组合支架不应阻碍组合工作的进行，特别是不能影响施焊，要便于组装工作的进行。d、在保证要求的情况下，应尽量减少组合支架的钢材消耗量，同时要尽量提高组合场及组合支架的循环使用率。e、组合支架搭设的方向应与组件起吊的方向一致，搭设的地位应符合组件吊装运输的次序。组合支架的种类a、砖砌支墩b、钢筋混凝土支墩c、钢结构支墩3钢架的校正、组合锅炉钢架是炉体的支掌骨架，它支承着所有受热面、炉墙及炉体其他附件的重量，是安装其它部件时找正的依据和基础，所以对钢架的质量检验与安装必须十分仔细。设备的清点检查与校正：a、清点检查各部件的数量及规格，要求齐全合格b、检查主要尺寸及外形：看长、高、宽是否符合规定；梁柱是否平直，有无扭曲现象；梁柱上的孔位、孔径、孔数、铁件的位置和数量是否与图纸一致；所有吊杆与螺母应逐个进行试拧，不得有滑牙、卡煞或拧不动等现象。c、检查梁柱及吊杆的金属质量与焊接质量，对检查中所发现的缺陷，应作记录，并进行处理，如有变形现场也无法核正，只好做下记录，在安装找正中作为参考，过大的变形，只好退厂处理。d、设备和划线定点：根据大梁的肋板、孔位与图纸规定，在大梁覆板上划出纵向和横向中心线，并在立柱上标出一米标高基准点及主要横梁和联箱在柱上的标高点。设备的组合：a、准备好组合工作需用的工具、材料及用品。b、在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间的组合顺序，严防与吊装顺序发生矛盾。c、在组合过程中，特别要注意每个部件与组件配置的正、反、倒、顺，以免装错装反。d、立柱对接前应检查核对，立柱的对接在组合平台上进行，组对焊接时应考虑收缩的影响，将对接缝点焊固定，再进行一次复核检查，然后进行正式焊接。e、立柱对接之后，就开始钢架的组合，调整立柱的相对位置，使每根立柱彼此平行，同时各立柱的一米标高线应处在同一垂直线上，在组合横梁时，对立柱和横梁水平度要进行测量检查，在各项找正结束后，可将横梁、斜撑同立柱之间加以点焊固定，再进行一次复查，然后再正式接焊。f、用吊线锤法检查大梁垂直度，用拉钢卷尺法检查大梁间地中心线距离，用拉对角线法检查大梁间的棱形度，用水准仪检查大梁间的水平度及标高。g、大梁与次梁在组合焊接时，应由合格焊工施焊，焊工要严格按照图纸施工，不得随意多焊或漏焊。4受热面的校正、组合：锅炉受热面是锅炉承受高温高压的部分，这部分质量的好坏，直接影响到整个安装的质量。故受热面运到现场后，必须进行仔细检查与校正。设备的清点检查与校正：设备开箱清点是检查其数量是否齐全，尺寸规格、质量及用材等是否符合规定要求。部件在检查中，若发现不允许存在的缺陷及问题，如：压扁、撞伤、裂纹、重皮、龟裂、砂眼等；焊缝质量及尺寸不符合要求；管孔、管座、手孔等的质量、数量、位置等不符规定；管子形状、弯头、长短不合格，管口不齐不平；联箱、刚性梁等弯曲超过误差限度，管屏两端或两边不平行度过大，管屏不平凹凸过大等，都要进行预检修和校正工作，使之符合规定与要求，以免组合时发生困难甚至造成返工或成为隐患。管子外径与壁厚检查，看是否符合规范要求，如有超差，应按设备缺陷进行处理。管子、管箱内壁的清理与通球，通过通球检验，目的是检查管子的畅通状况，管子内径大小、以及弯头处截面变形情况等。通球球径的大小应符合规范要求。对所有合金钢件，在组合前一律应进行光谱分析。联箱长度及弯曲度检查应符合规范要求。联箱管孔（管座）中心距、汽包上的管孔（管座）中心距误差应符合规范要求。清除联箱内杂物。受热面的组合准备好组合工作需用的工具、材料及用品。在组合时，一定要仔细考虑，安排好各片组件间的组合顺序。联箱经过检查和清理后，就开始划线。将联箱置于组合架上，对上下联箱进行找正，使两联箱间的距离、标高、水平度均符合要求。两联箱找正后，将其与组合支架临时固定，以防碰撞后走动。管子就位、对口、焊接：先装联箱两端最外边的两根管子，作为基准管，然后从组合件中间向两边逐一进行管子手就位、对口、焊接。对口焊接管子与联箱上的管座，全部焊完后再对接管子中间的管口。在对口焊接时，为了不使热量过于集中，以致变形过多，应力集中，应采取交错间焊、跳焊，不应从一边依次焊向另一边。在焊接过程中，如发现有的对口间隙太大，或管口偏斜时，不允许强行对口和热胀对口，应对管子进行修正，使对口符合要求后再焊接。管排间的对口焊接全都焊完后，应再次复查组件的外形尺寸，管子的平整度及对角线等，并作好组件的技术记录，管子如有局部凹凸不平时，应进行校正。（二）、吊装工艺锅炉安装吊装的工作量比较繁重，吊装工作的好坏快慢，将直接关系到施工的质量、进度、安全、成本等，吊装工作还需要其它工种的密切配合，为了保证吊装工作能有组织、有步骤、安全顺利地进行，吊装时应统一指挥。1吊装前的准备认真、周详地做好吊装前的准备工作，确定吊装机具。所有吊装用的机具、索具等均已配齐，并经过全面检查具备使用条件。检查人力、工具材料等是否已准备就绪，确保吊装之后的就位找正。对吊装的组件进行一次全面的复核检查。2吊装顺序的划分根据锅炉本身的布置结构及吊装机具的能力，确定吊装顺序及组件的大小。组件的大小划分及吊装的顺序应考虑锅炉钢架承载后的稳定性。组件的大小划分及吊装的顺序应有利于开辟工作面。组件的大小划分及吊装的顺序应考虑到先吊装就位的组件不应成为以后组件就位的阻碍，必要时，可先作临时就位。组件的大小划分及吊装的顺序应使组件进档就位过程中的障碍少，途程短，中间搁置、换钩等工序少。工作量大的先吊，工作量小的后吊，以利于各段工作的均衡进展。一般情况下，应先远后近，先里后外，先主后次；不过不是一成不变的，而是根据现场各方面的具体情况和条件，灵活合理地运用，因地制宜地来拟定。3吊装方式一般情况下采取分批吊装结合分散吊装的方式进行吊装，按吊装顺序先组装好几个（或一批）大件，然后把这几个大件吊装就位好，接下来再组合一批，再吊装就位一批，直至吊完。只有局部和个别无法或不宜组合的情况下采用分散吊装。4钢架的吊装根据钢架的强度、刚性、机具起吊高度等选择起吊点。为了防止绳索起吊后的切割，在钢绳与钢架间应垫衬防护物。吊装前，应进行试吊，对机具、索具、夹具和组件进行全面检查，看有无变形、损坏等异常情况。组件经试吊正常并做好就位准备工作，即可进行正式吊装，在吊装过程中力求一次就位，避免不必要的中途高空停留。组件在基础上就位，应尽量使钢立柱底盘上的中心线对准基础上的中心线，然后将组件临时固定，接着进行检查找正。组件就位后，应经找正固定后方可松去吊钩。组件吊装一件找正一件，不允许在未找正好的钢架上进行下一部件的安装工作，避免产生偏差，到后期难以纠正。5受热面的吊装在锅炉钢架吊装和校正结束后，方可对受热面组件进行吊装就位。对起吊设备及钢丝绳作全面检查，确实没有问题。准备就位时用的临时固定零件、材料及找正用的工具等。组件吊装前，应根据吊装的要求，进行适当的加固。在吊装前，应进行试吊，确定无误后，方可进行正式吊装。起吊时，主钩缓缓提升，副钩作间断性提升，以保持组件的下联箱不着地。待组件在空中扳直后，拆除副钩系结点，然后将组件吊进开口，进行就位。组件就位后，进行初步找正，先让联箱标高比规定偏高15mm，便于调整，然后放松主钩，接着对组件进行第二次检查找正，按大梁的纵、横向轴线及立柱上的标高依据点为基准，对组件的位置、标高、水平度进行检查，此外还要检查拼缝间隙、热胀间隙、各吊杆上受力情况等。组件就位找正好后，应采取临时固定措施，防止组件摆荡走动，但禁止在联箱上直接点焊。组件吊装就位后一般只能作为初步的找正，待组件吊装完毕后，需再进行整体的最后找正。6组件吊装的安全措施吊装中的安全工作是十分重要的，稍有疏忽或差错，就可发生事故，所以必须人人重视。组件吊装前，应向有关人员进行技术交底。组件正式吊装前，应先经试吊检查，一切正常后方可正式起吊。起吊脱钩时，各工种应相互配合通气，在确信已固定牢固和不需起吊时，方准脱钩，不得一方擅自行动。在吊件下方禁止站人和行走，人不准随吊件上、下，进入现场，应戴好安全帽。对已装好的柱梁、支吊架等，不得擅自切割或拆除。当用两钩运吊扳直组件时，要特别注意两钩动作的配合协调，同时，要考虑到组件吊空后，状态变换时两钩上负载的变化。（三）、焊接工艺本工艺适用于锅炉安装改造焊接施工1总要求采用焊接方法安装、改造锅炉受压文件时，施焊单位应执行《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《火力发电厂焊接技术规程》的规定执行。焊接中心应根据项目部提供的受压元件的型号、规格、材质等进行焊接工艺评定，符合要求后，编制焊接工艺指导书，方可指导现场施焊。焊接人员资格：焊工：焊接锅炉受压元件的焊工，必须按国家质量监督检验检疫总局颁发的《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，取得焊工合格证后，可从事考试合格项目范围内的焊接工作。焊工应按焊接工艺指导书或焊接工艺卡施焊。焊接检验、检测人员：a、按照指定部位和委托内容依据本规程和相关标准进行检验、检测工作，做到检验及时、结论准确、及时反馈；b、填写、整理、签发和保管全部检验记录；配合有关人员整理、移交专业工程竣工技术资料；c、对外观不合格或不符合无损检验要求的焊缝，应拒绝进行无损检测。焊接热处理人员：应该经过专门的培训，取得资格证书。材料：钢材：a、钢材必须附有材质合格证书。首次使用的钢材应收集焊接性能资料和焊接、焊接热处理以及其他热加工方法的指导性工艺资料；b、工程代用材料应经过设计批准；c、在使用中对钢材材质有怀疑时应按照该钢材批号进行化学成分和力学性能的检验。焊材：a、焊接材料应根据钢材的化学成分、力学性能、使用工况条件和焊接工艺评定的结果选用；b、焊接材料的质量应符合国家标准的规定；c、焊条、焊剂在使用前应按照其说明书的要求进行烘焙，重复烘焙不得超过两次。焊接重要部件的焊条，使用时应装入保温温度为80℃～110d、焊丝在使用前应清除锈、垢、油污。焊接设备：焊接设备（含热处理设备、无损检测设备）及仪表应定期检查。需要计量的部分应定期检验、校准。所有焊接和焊接修复所涉及的设备、仪器、仪表在使用前应确认其与承担的焊接工作相适应。2坡口制备及组对要求一般要求：焊口的位置应避开应力集中区，且便于施焊及焊后热处理。锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或联箱外壁或支架边缘至少70mm，同根管子两个对接焊口间距不得小于150mm。管道对接焊口，其中心线距离管道弯曲起点不小于管道外径，且不小于100mm（定型管件除外），距支、吊架边缘不小于50mm。同管道两个对接焊口间距离一般不得小于150mm，当管道公称直径大于500mm时，同管道两个对接焊口间距离不得小于500mm。管接头和仪表插座一般不可设置在焊缝热影响区内。焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。除设计规定的冷拉焊口外，其余焊口应禁止强行组对，不允许利用热膨胀法对口。焊口制备：焊接接头的形式应按照设计文件的规定选用，焊缝坡口应按照设计图纸加工。如无规定时，焊接接头形式和焊缝坡口尺寸应按照保证焊接质量、填充金属量少，减少焊接应力和变形、改善劳动条件、便于操作、适应无损探伤要求等原则选用。坡口加工宜采用机械加工的方法，也可采用等离子弧等方法。坡口内及边缘20mm内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷。焊口组对：焊件在组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围如下：a、对接接头：坡口每侧各为（10～15）mm；b、角接接头：焊脚尺寸（K值+10）mm。焊件组对时一般应做到内壁（根部）齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：a、对接单面焊的局部错口值不得超过壁厚的10%，且不大于1mm；b、对接双面焊的局部错口值不得超过焊接厚度的10%，且不大于3mm。焊件组对的对口间隙应符合DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》中表1的规定，与所用焊接方法相适应。公称直径大于500mm的管道对口间隙局部超差不得超过2mm，且总长度不得超过焊缝总长度的20%。不同厚度焊件对口时，其厚度差应进行处理后方可组对，薄件端面应位于厚件端面之内。3焊接工艺要求环境要求：允许进行焊接操作的最低环境温度因钢材不同分别为：A-I类为-10℃；A-Ⅱ、A-Ⅲ、B-I类为0℃；B-Ⅱ、B-Ⅲ类为焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。a、手工电弧焊、埋弧焊：8m/s；b、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊：2m/s。焊接电弧1m范围内的相对湿度不得大于90%。焊接现场应具有防潮、防雨、防雪设施。焊前预热：要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热温度范围内预热到15℃焊前预热的加热范围，应以焊缝中心为基准，每例不应小于焊件厚度的3倍。预热工艺应该包含在焊接工艺评定范围之内，并编制在焊接工艺指导书内。焊前预热要求：a、壁厚不小于6mm的耐热钢管子、管件和厚度不小于34mm的板件焊接时应预热；b、在-10℃及以下低温时，壁厚小于6mm的耐热钢管子及壁厚大于15mmc、异种钢焊接时，预热温度应按焊接性能较差或合金成分较高的一侧选择；d、接管座与主管焊接时，应以主管规定的预热温度为准；e、非承压件与承压件焊接时，预热温度应按承压件选择。焊接方法及工艺要求：承压管道焊接时，所用的焊接方式：a、P≥10MPa，δ≤6mm的锅炉受热面管子，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；b、P≥10MPa，δ﹥6mm的管子及管件，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；c、P≥4MPa，t≥450℃d、再热蒸汽冷、热段管道及旁路，根部Ws，其它焊道Ds；e、汽轮机、发电机的冷却、润滑系统管道及燃油管道，根部Ws，其它焊道Ws或Ds；f、P﹤10MPa，δ≤6mm的中低压锅炉受热面管子，根部Ws，其它焊道Ds。严禁在被焊工件表面引燃电弧、试验电流或随意焊接临时支撑物，高合金钢材料表面不得焊接对口用卡具。焊接时，管子或管道内不得有穿堂风。定位焊时，除其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊时间相同外，还应满足下列要求：a、在对口根部定位焊时，定位焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行定位焊；b、厚壁大径管若采用填加物方法定位，填加物必须采用同种材料，当去除临时填加物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净、打磨修整。采用钨极氩弧焊打底的根据焊缝检查合格后应及时进行次层焊缝的焊接。多层多道焊缝焊接时，应进行逐层检查，经自检合格后，方可焊接次层焊缝。厚壁大径管的焊接应采用多层多道焊，当壁厚大于35mm时，还应符合下列规定：a、氩弧焊打底的焊层厚度不小于3mm；b、对于铬含量≥5%或合金总量不小于10%的耐热钢焊缝，其单层焊道厚度不能超过焊条直径，焊道宽度不能超过焊条直径的4倍；c、其他材料单层焊道的厚度不大于所用焊条直径加2mm；单焊道宽度不大于所用焊条直径的5倍。外径大于194mm管子和锅炉密集排管（管子间距不大于30mm施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。多层多道焊口的接头应错开。施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应连续完成。若被迫中断时，应采用防止裂纹产生的措施（如后热、缓冷、保温等）。再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续施焊。对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可隐蔽。焊口焊完后应清理表面，经自检合格后，在锅炉受压元件的焊缝附近打上低于应力的焊工代号钢印。焊接接头有超过标准的缺陷时，可采取挖补方式返修。但同一位置上的挖补次数一般不得超过三次，耐热钢不得超过两次，并应遵守下列规定：a、彻底清除缺陷；b、补焊时，应制定具体的补焊措施并按照工艺要求实施；c、需进行热处理的焊接接头，返修后应重作热处理。安装管道冷拉口所使用的加载工具，需待整个对口焊接和热处理完毕后方可卸载。不得对焊接接头进行加热校正。焊后热处理和后热处理：对容易产生延迟裂纹的钢材，焊后应立即进行热处理，否则应做后热处理。对有应力腐蚀的焊缝，应进行焊后热处理。下列部件的焊接接头应进行焊后热处理：a、壁厚大于30mm的碳素钢管道、管件；b、耐热钢管子及管件和壁厚大于20mm的普通低合金钢管道。非奥氏体异种钢焊接时，应按较差的一侧钢材选定焊后热处理温度，但焊后热处理温度不应超过另一侧钢材的临界点AC1。调质钢焊缝的焊后热处理温度，应低于其回火温度。焊后热处理的加热范围，每侧不应小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分应进行保温。焊后热处理过程中，焊件内外壁温度应均匀。焊后热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经计量检定合格。对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进行焊后热处理，当不能及时焊后热处理时，应在焊后立即均匀加热至200～300℃焊后热处理的加热速率、热处理温度下的恒温时间及冷却速率应符合：a、当温度升至400℃以上时，加热速率不应大于（205×25/δ）℃/h，且不得大于330b、焊后热处理的恒温时间应为每25mm壁厚恒温1h，且不得少于15mm，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃c、恒温后的冷却速率不应大于（60×25/δ）℃/h，且不得大于260℃/h，400℃热处理后进行返修或硬度检查超过规定要求的焊缝应重新进行热处理。（四）、胀接工艺1施工工艺、对锅筒（包括试胀板）管孔逐个编号→管孔清理及清洗油污→外观检查制造质量→管孔除锈抛光→管孔测量并记录→硬度检验→涂防锈剂进行保护包扎备用。、对锅炉管（包括试胀管）搭设校验平台并放样→管子外观检查、测量管径及管壁厚→对质量有怀疑者进行单根水压试验→每排用一根管试装，以检验校管质量→管端退火处理→硬度测定→管端除锈抛光→胀接端管径及壁厚检查→对合格者涂防锈剂、包扎、逐排堆放备用。、用试胀板式胀，校验工具量具并掌握性能→水压检验试件→解剖试胀件→经分析确定一个恰当的胀管率，用于锅炉的正式胀管、根据现场工作情况，锅筒应在恰当时候就位找正，并作可靠的临时固定。、胀接施工彻底清洗胀管孔及管头的油污→按规定胀管值之半预胀四角四根炉管→按规定胀值之半预胀锅筒两端两行基准管→由中间缘锅筒圆周向外逐排颠倒顺序进行胀接，每根管一次胀到规定胀值→把基准管补胀到规定胀值→拆除锅筒的临时固定→进行水压试验→水压试验如有漏口应进行补胀。2技术安全措施、由于刚开始胀接基准管时上、下锅筒的相对固定可能不十分稳定，所以对基准管分二次胀成，等全台锅炉都胀完以后，再把基准管补胀到要求的胀量。、开始胀接时，应对锅筒随时进行检查，看它的位置是否发生了变化。、胀管操作中不得强力装管，胀管器插入管腔应垂直于锅筒内壁。测量时，外径卡尺应紧贴锅筒外壁，并不断转动，认真读数，借以定量控制胀管值。、胀管时必须认真，以防过胀或欠胀。、由于下锅筒较小，操作也不方便，胀接时必须认真对待，防止出现胀接缺陷。、胀接时应勤换洗胀管器和珠，认真检查胀管器损坏的情况，以免发生胀接缺陷。、进行试胀时，最好谁参加胀管谁进行试胀，这样有利于熟悉胀管机具和控制手段的性能及调节范围。、翻边也不应太浅也不应太深，板边根部开始倾斜处应贴紧管孔壁面。翻边太浅起不到翻边作用，而太深则不仅降低了胀口的严密性，严重时还会使翻边根部的管壁过量挤薄，大大地削弱胀接强度、胀管时的环境温度应在0℃、材料机具的堆放地、管子的校对、退火场地等平面布置由现场决定，尽量减少二次搬运。、锅筒内的照明必须使用安全行灯，锅筒外应设监护人，锅筒内应垫上橡胶板。一般锅筒内应安排有两个人，以相互照应。、操作人员进行高空作业，必须严格遵守国家及有关部门颁发的有关安全规程。（五）、无损检测工艺本工艺适用于锅炉安装改造焊接接头的无损检验。1无损检测的范围及数量（射线、超声）工作压力大于的锅炉受热面管子进行50%的无损检测。外径大于159mm或壁厚大于20mm，工作压力大于的锅炉本体范围内的管子及管道100%无损检测。外径大于159mm，工作温度高于450℃工作压力大于8MPa的汽、水、油、气管道50%探伤。工作温度高于300℃且不高于450工作压力小于的锅炉受热面管子25%探伤。工作温度高于150℃且不高于300工作压力为（～8）MPa的汽、水、油、气管道5%探伤。2无损检测方法确认经射线检验对不能确认的面积缺陷，应该采用超声波检验方法进行确认。厚度不大于20mm的汽、水管道采用超声波检验时，还应进行射线检验，其检验数量为超声波检验数量的20%。厚度大于20mm，且小于70mm的管道和焊件，射线检验或超声波检验可任选其中一种。厚度不小于70mm的管子在焊到20mm左右时做100%的射线检验，焊接完成后做100%超声波检验。对于I类焊接接头的锅炉受热面管子，除做不少于25%的射线检验外，还应另做25%的超声波检验。3适用标准DL/T821、DL/T820、GB/T3323、GB11345、JB47304人员资格无损检测人员应按照《锅炉压力容器无损探伤人员资格考试规则》规定的方法考取所使用的探伤方法资格证书。只有Ⅱ级Ⅲ级检验人员有权评定探伤结果。5返修后的无损检测返修后按原检测方法进行检测。每出现一道不合格焊缝应再检测两道该焊工所焊的同一批焊缝。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检测两道该焊工的同一批焊缝，并应在返修的焊缝透照部位作出返修标记。当再次检测又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检测。6检测方法X射线探伤法外透法a、单壁透照时，射线源置于钢管外，胶片放置在离射线源一侧的钢管内壁相应焊缝的区域上，并与焊缝贴紧。b、双壁单投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上并与焊缝贴紧。c、双壁双投时，射线源置于钢管外，胶片放置在远离射线源一侧的钢管外表面相应的焊缝区域上，且使射线的透照方向与环行焊缝平面成适当的夹角，使上下基层两焊缝在底片上的形象呈椭圆形。内透法a、中心全周透照时，射线源置于钢管环缝中心，胶片放置在钢管外表面环行焊缝上，并与之贴紧。b、偏心透照时，射线源置于钢管环缝中心以外的位置上，胶片放置在钢管外表面相应焊缝的区域上，并与之贴紧。X射线的透照工艺a、胶片：透照胶片应选用GB3323中规定的Jl或J2型胶片，其固有灰雾度不大于。b、增感屏：一般选用金属增感屏，在特殊情况下经合同双方同意也可使用金属荧光增感屏。c、射线源的选择：以管电压为400KV的X射线透照焊缝时，应根据透照厚度选取管电压值。超过38mm透照厚度时，可选用γ射线源。d、像质计的放置：外径大于89mm的钢管，选用R10系列像质计，一般放在胶片一端与管表面间。外径小于和等于89mm的钢管，选用I型专用像质计。一般放置于被检区一端的胶片与管表面之间。外径小于和等于76mm的钢管，采用双壁双投影法时，应采用Ⅱ型专用像质计，一般放置在环缝上余高中心处。如数个管道对接接头在一张底片同时显示时，应至少放置一个像质计，且在最边缘的管子接头上。e、焊缝透照部位应有中心标记()和搭接标记(↑)。f、透照的几何条件射线源至钢管外表面最小距离Ll：像质等级透照距离LlALl≥3BLl≥3L2为工件表面至胶片的距离在特殊情况下，采用中心全周透照法时，其射线源至钢管内表面最小距离Ll的确定可由合同双方协商确定，但对焊缝根部质量必须具备有效监控措施。g、分段透照数量采用双壁单投影法时，射线源在钢管外表面的距离：当小于等于15mm时，可分为不少于3段透照，每段中心角为120°；当大于15mm时，可分为至少4段透照，即每段中心角为90°。对外径大于76mm且小于和等于89mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，至少分2段透照，两次间隔90°。对外径小于和等于76mm的钢管，其焊缝以双壁双投影法透照时，允许椭圆一次成像，但须保证其检出范围不少于周长的90％。h、管道透照前，应根据设备穿透能力、增感方式、管道直径、壁厚等选择最佳曝光条件进行工艺试件透照，绘制曝光曲线，同一类管道的透照应采用同一曝光条件。i、防散射线的措施在透照时，应充分限制辐射场范围，对于背散射应充分屏蔽。暗盒后面应放置厚度为2～3mm的铅板，以消除反向散射线对胶片感光的影响。采用双壁双投影法透照时，必须采用适当的铅罩遮挡，以屏蔽散射线，扩大检出范围，提高成像质量。暗室处理a、胶片应按胶片说明书或有效方法处理，处理溶液应保持良好状况。应注意温度、时间和抖动对冲洗效果的影响。自动冲洗时，应精确控制传送速度及药液补充。b、不得用增加显影时间来弥补透照曝光不足。评片a、评片时应在光线较暗的室内进行，并避免使用使底片表面产生反射的光源。b、评片时应选用专用的观片灯，其应具有可调观察底片成像区最大黑度为的亮度，照明区域应能遮蔽至所需的最小面积。c、评片时允许使用低倍放大镜（小于5倍）辅助观察底片的局部部分。焊缝质量分级根据焊接缺陷性质和数量，焊缝质量分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个质量等级。X射线检测时的安全防护a、进行X射线检测前，必须划出安全防护区域，并设置危险标志，必要时设专人警戒。b、放射性同位素不得与易燃、易爆、腐蚀性物品放在一起，其贮存场地必须采取有效的防火、防盗、防泄漏的安全防护措施，并指定专人负责保管。c、严格执行国家对放射工作人员个人剂量监测和健康管理的规定。检测报告及底片保存检测报告和底片必须妥善保存至少5年，以备随时查核。超声波探伤方法探伤前的准备a、探伤前应了解焊件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况、坡口型式以及焊接接头中心位置的标定。b、探伤面检验区域的宽度应是焊缝本身加上焊缝两侧10mm一段区域。探头移动区应清除焊缝飞溅、铁屑、油污及其他外部杂质，探伤表面应平整光滑，便于探头自由扫查，其表面粗糙度不应超过。探头移动区的确定应符合下列要求：采用直射法探伤时，探头移动区：P=δk+50式中：P一探头移动区(mm)δ一板厚(mm)k一折射角正切值采用一、二次反射波探伤时，探头移动区：P=nδk+50n一一次反射时，n=2；二次反射时，n=3c、焊缝表面应经外观检验合格。当焊缝表面及探伤面的不规则状态影响检验结果评定时，做适当的修磨。d、探头参数选择检验频率应在4～5MHz范围内选择。探头折射角应按表选择e、试块应采用SGB试块和SRB试块。f、耦合剂应具有良好的润湿能力和透声性能，且无毒、无腐蚀性、易清除。常用的耦合剂为机油、甘油和浆糊。在试块上调节和检验产品应采用相同的耦合剂。检验a、采用单面双侧直射法及一次反射法或二次反射法。探头折射角或K值选择表表管壁厚度(mm)探头折射角(°)探头K值5--871．8--68．23---2．58~3068．2~56．32．5—1．5b、探伤灵敏度应不低于评定线灵敏度。对未焊透缺陷的探测灵敏度应不低于SRB试块人工矩形槽反射波峰值点高度。c、扫查速度不大于150mm／s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10％的重叠。d、为探测纵向缺陷，探头垂直焊缝中心线做矩形扫查线或锯齿形扫查，探头前后移动范围应保证能扫查全部焊缝截面及热影响区。e、对反射波幅位于或超过定景线的缺陷以及判定为根部未焊透的缺陷，应确定其位置、最大反射波所在区域和缺陷指示长度，波幅测定允许误差2dB。f、缺陷位置以获得最大反射波的位置表示，根据相应的探头位置和反射波在荧光屏上的位置确定，在焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向投影，顺时针进行标记。深度标记是以缺陷最大反射波的深度值表示。g、缺陷指示长度小于10mm时，按5mm计。h、．相邻两缺陷各向间距小于8mm时，两缺陷指示长度之和作为单个缺陷指示长度。i、焊后热处理的焊接接头应在热处理后探伤。评定等级根据缺陷信号的危害性，评定等级为I、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ四个等级。磁粉探伤方法磁化方法a、纵向磁化：检测与工件轴线方向垂直或夹角≥45°的缺陷时，应使用纵向磁化方法。b、周向磁化：检测与工件轴线方向平行或夹角≤45°的缺陷时，应使用周向磁化方法。c、被检工件的每一被检区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直。电流类型磁粉检测中磁化工件常用的电流类型有：交流、单相、半波整流、全波整流和直流。表面准备a、被检工件表面粗糙度不大于。b、被检工件表面不得有油脂或其它粘附磁粉。c、被检工件的孔隙在检测后难于消除磁粉时，则应在检测前用无害物质填塞。d、为了防上卜电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。（六）、水压试验工艺1试验目的锅炉受热面系统安装好后要进行一次整体的超压力水压试验，其目的是在冷态下检验各承压部件是否严密，强度是否足够。2试验范围锅炉机组水压试验的范围原则上应包括受热面系统的全部承压部分，也就是从给水进口到蒸汽出口的汽水管道、阀件等都在内。二次门至锅炉之间的排水管、仪表管。但锅炉上的水位表、安全门不作水压试验。试验前可将水位表阀门关死，安全门卡煞。有汽包的内部装置要在酸洗或煮炉之后才安装，不参加水压试验。中间再热锅炉的一次汽系统和二次汽系统，因试验压力不同，所以要分开来做水压试验。水压试验的范围锅炉本体的所有受热面系统。包括给水操作台在内的锅炉主给水管路系统。下列系统二次门以内的受压管路：所有空气系统，排汽、连续排污系统，加药、取样系统，疏水、事故放水、反冲洗系统，再循环管路、热工仪表及各测点。就地压力表等。再热器系统。3水压试验前的检查与准备水压试验是检验设备缺陷和施工质量的一个重要工序。应会同其他有关部门参加，来组织与领导水压试验工作。为了保证水压试验的顺利进行，在试验前应对有关事项进行全面的仔细检查与准备。主要内容如下：承压部件的安装工作是否全部完成。包括所有的焊接，焊口取样检验，焊缝热处理，铁件焊接；水冷壁、包墙过热器的拼缝包角工作，受热面管子和联箱支吊架零件的安装工作等。组合及安装时所用的一些临时设施：如临时加固、固定支撑、弹簧支架的临时固定圆钢等，是否已全部割除并清理干净。以免锅炉上水时，因温度升高，不能自由膨胀而产生额外应力。图纸规定的所有热胀部位应检查一遍，并记录其间隙尺寸。对容易相互影响热胀位移的地方，应采取补救措施。汽包、联箱及管道等的热胀指示器是否全部装好，并应核对好方向，调整好“零”点。所有合金钢部件的光谱复查工作要全部完成。临时上水、升压、放水及放汽等系统是否已装好，并且可用。试验系统中应有的水位计、压力表及有关阀门等附件是否均已安装齐全。水压试验时，锅炉上至少要装两只经过校验合格的压力表，以便相互对照升压。试验压力以汽包或过热器出口联箱处的压力表读数为准。如压力表装置地点与汽包的位置有标高差时，则在校验压力表时，应加上水柱高度差的数值。对具有汽包加热装置的锅炉，应检查汽包加热汽源及管路系统是否装好和可靠。对蒸汽加热系统使用前应先进行单独的水压试验，以防泄漏，影响整体水压试验的进行。在炉膛内不易进行检查的地方，应搭设必要的脚手架，并有充足的照明。炉膛内外的杂物、灰屑，应清除干净。所有安全门在试验前应暂时卡煞，但对于弹簧安全阀不允许用压紧弹簧的方法来压死安全阀。同时要注意，在卡煞安全阀时不得将阀杆压歪。凡是与其他系统连接的管道，一时无法接通的，都应加堵板作为临时封闭措施。配备工作人员，落实分工检查范围，确定通讯联系的方式。并准备好必须的检查与修理用的工具用品。如：12伏安全行灯、手电筒、棉纱头、扳手、小锤、尺子及记录用品等。配备水压试验所用的水源。试验最好用除过氧的水，如有困难，也可用经过化学处理的软水（如加有一定剂量氨和联胺的澄清水或除盐水等），水量要充裕，水温应略高于室温，但一般不应超过80℃锅炉水压试验的环境温度一般应在5℃安装技术记录、焊接、热处理、光谱复查等记录应整理好，并且齐全。4水压试验的压力规定及合格标准试验压力的规定锅炉受热面系统安装完毕后，应按规定进行一次超压水压试验，其试验压力应符合技术文件及规范要求。试验的合格标准：在受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾。当降到工作压力后胀口处不滴水珠。水压试验后，没有发现残余变形。水压试验合格后，应办理签证。5水压试验的程序在完成水压试验前的各项检查与准备工作后，认为条件具备时，为了保证超压水压试验能一次成功。可以先做工作压力下的水压试验，以便预先消除所发现的缺陷。方法与程序如下：在向锅炉内进水之前，应将所有空气门、压力表连通门、水位计连通门打开。将所有放水门及本体管路范围内的二次门关闭。开启锅炉进水门，启动给水泵（或其他压力水源）向锅炉内慢慢进水。在上水过程中，应经常检查空气门是否冒气，如果不冒气，则应停止上水，查明原因（可能空气门不畅通，或放水门没关严，或有其他漏水的地方等）。上水的速度应根据水温及室温的具体情况而定，如温差大时，上水应慢些，如温差小时，可适当快些。当锅炉水位计指示满水，同时锅炉最高点的放气门向外冒水并无冒气泡声时，再等3~5分钟后即可关闭空气门，暂停进水。对锅炉进行一次全面检查，看有无泄漏和反常现象。并将各部分的膨胀指示数值记录下来。经检查没有泄漏后，即可启动升压泵进行升压。升压速度应缓慢均匀，在达到工作压力前，压力的上升速度一般以每分钟不超过~为宜。当压力升至试验压力的10%左右时，应暂停升压，进行一次初步检查，如未发现泄漏和缺陷，可以继续升压。如在较高压力下发现有不严密的地方，而且情况严重者，则应停止升压，进行修理。如仅有轻微渗漏，则可继续升压至工作压力。在接近工作压力时，应特别注意压力的上升速度，必须均匀缓慢，并且防止超过工作压力。当压力升至工作压力后，应立即停止升压。进行全面检查，并观察5分钟内压力下降的情况，对查出的缺陷及泄漏情况应作好记录。根据工作压力下全面检查的结果，来决定是否可以继续升压进行超压水压试验。如检查中焊缝没有渗漏或润湿现象，并且在工作压力下5分钟内水压未降，则可继续缓慢均匀地升压，进行超压试验。否则，应放水降压，待消除了缺陷后，再重新进行水压试验。在进行超压力水压试验前，还应做好以下几项工作：将所有水位计与汽包的连通截门关闭，因为水位计不做超压试验；所有检查人员应停止在承压部件上进行检查和工作，退出炉室，所有无关人员应全部撤离水压试验禁区范围；在水冷壁、过热器和省煤器上各选1~2点为监视点，测量该处管子的直径，待试验完毕后再测一次，视其有无残余变形。从工作压力下升压做超压试验的过程中，压力的上升速度每分钟不应超过。当压力上升至试验压力值后，应立即关闭升压泵出口，停止升压。压力表监视人员应记下时间，并在此压力下保持20分钟，观察压力下降情况，并对压力下降的速度与数值应作具体的分析。如目前锅炉水压试验均使用热水，温度会降低，另外阀门的检修质量不好有泄漏等都可能引起压力下降现象。同时也要考虑到，有时焊口等处有很小的渗漏，不一定在20分钟内就会引起压力的下降。因此不能单看20分钟内压力有无下降来判断有无泄漏。在试验压力下保持20分钟后，应立即缓慢降压至工作压力，然后再次进行全面检查，观察原来查出的缺陷有无扩大，事前选定的各观测点的管径有无残余变形，有无其他异常变化及泄漏等。并一一做好标记及记录。检查期间应保持工作压力不下降。检查完毕后，即可慢慢降压，降压速度可较升压速度稍快一些，一般每分钟可下降~，待压力下降至“0”时，应打开所有放气阀和放水门。对于能够将水放净的部件，应尽量将水放净，以防内部生锈。距启动时间较长时，还应考虑防腐措施。锅炉内的水，是否要放，放多少，可根据下一部工作的需要来决定。在锅炉放水时，可利用压力水对疏水门、减温水阀门、仪表管及取样阀门等，特别是排污阀门进行一次余压力冲洗。压力的大小可根据实际需要而定。一般以不小于工作压力的50%为宜，这样对新装的阀门有好处，并可测定其疏通情况。如超压试验的结果良好，则应将卡煞的安全阀复原。6水压试验的检查及缺陷处理在水压试验中，应着重检查承压部件的泄漏和变形损坏情况。泄漏常见于焊口，铁件焊缝，人孔、法兰、阀门装配缝隙及其他结合口等处。对发现泄漏、缺陷应详细了解其泄漏的程度与范围，并作好记录。以便与后来的状态对照比较，观察其是否有发展，并作为如何处理的参考。当锅炉释放压力后应观察承压部件，主要是监视点的外形，看是否有残余变形。对照锅炉上水前与满水后膨胀指示器的指示数值，了解各部分自由伸长的情况及有无卡阻现象。特别对悬吊组件的各下联箱，更要加以注意。在上水过程中，焊缝如发现有泄漏而不致将附近管件或炉墙冲坏时，可暂不处理，应继续上水和升压直至工作压力，待其他泄漏缺陷均暴露后，集中一次处理之。在水压试验过程中，焊缝如有泄漏，又不严重时，则在这些渗漏点进行修理后，就不需重做超压试验，而仅做工作压力下的水压试验就可以了。如渗漏严重，以致20分钟内不能保持试验压力不降时，则在消除这些缺陷后，仍应重做超压试验。对焊缝处所发现的大小渗漏，均应进行修理。修理时，必须将焊缝缺陷处铲除干净后再予以重焊，不允许仅在缺陷表面进行堆焊修补。7水压试验的注意事项及其他要求注意事项在水压试验过程中，为了保证人身及设备的安全，必须注意以下事项：在水压试验进水时，管理空气门及给水门的人员，不可擅自离开工作岗位。在升压过程中，应停止锅炉内外一切安装工作，非试验人员一律离开现场。严格执行操作命令监护制及设备状态挂牌制。在试验中，当发现部件有渗漏时，如压力在继续上升，则检查人员应远离渗漏地点，并悬挂危险标记。在停止锅炉升压进行检查前，应先了解渗漏是否有发展，在确信没有发展时，才可进行仔细检查。当锅炉进行超压试验，保持试验压力的时间内，不许进行任何检查。应待压力降至工作压力后方可进行检查。在进入炉膛内检查时，要有良好的照明，临时脚手架要牢固完好，要使用12伏安全行灯或手电筒。在冬季进行水压试验时，必须采取措施提高室温，使试验期间室温保持在5℃其他要求为保证炉内洁净，汽包内部装置事前予以拆除，并进行汽包内部的清理工作，人孔门接合面要洁净完好。为监视炉水温度，汽包壁温测点至少应装妥两只，以便在水压试验过程中随时监视。水压试验用水的温度，对一般锅炉来说不应低于5℃，而且要高于室温，不然管箱外壁会凝结水珠，影响对渗漏的检查。但水温也不宜过高（一般不超过70在锅炉上水时，务必将系统中的空气全部排光。否则，试验时水中留有空气，由于空气的可压缩性，将使升压或降压过程变慢，泄漏降压现象在压力表上的反映迟钝而不明显。同时压力表指针有抖摆不稳的现象，使监视压力发生困难，压力表也容易损坏。如果是新装的压力表与管路，则对压力表管内的空气也应排除干净。（七）、筑炉工艺1施工准备施工前有关人员应认真学习，审核图纸，严格按照设计施工，不得随意变动，发现问题应在施工前与有关方面研究解决，并办好洽商。炉墙、保温所用的耐火、绝热材料及其制品，其原材料及制品的质量，应符合相应的现行国家标准或行业标准，运至施工现场的材料应具有出厂合格证。了解水、电供应情况，根据现场条件，决定平面布置，安装机械设备。组织施工力量，向施工班组交底，并组织施工人员仔细学习有关规程、规范。2操作要点红砖砌体：在常温下施工，红砖必须用水浇湿。砌砖必须挂线，随时注意，松紧适当。砌砖前应进行摆砖排缝。砌砖应采取一铲灰一块砖的铺灰挤浆揉砌法，保证灰浆饱满，墙面大角要勤靠勤吊，保证平直。勾缝时，划缝深度以6~8mm为宜，应均匀一致，露出砖的棱角成方口，缝内和墙面应打扫干净，不得留有干砂或灰浆。勾缝应采取喂缝和叼灰法为宜，凹入深度3~4mm，应均匀一致，光滑平整，不得漏勾。耐火混凝土及耐火砖的施工。砌墙必须挂线，随时注意松紧适当，操作时要勤靠、勤吊，保证墙面及端头的平直。砌体的一切砖缝均应泥浆饱满，采取揉砌法，砌砖时应使用木锤或橡胶找正，不应使用铁锤。砖的加工面不得朝向炉膛，并不得在砌体上砍凿砖。灰缝厚度应控制在规范要求之内。砌筑中为了标高或找平可以加片或加工绉砌，但加片厚度不应小于3cm。耐火混凝土施工前应按设计规定的配合比制成试块，经有资格的检验部门检验符合要求后，方允许施工。耐火混凝土采用的钢筋材质和规格应严格按设备技术文件的规定，钢筋和埋入耐火混凝土中的铁件应清除油污及灰渍并涂沥青。模板与耐火混凝土间应有隔离措施，浇灌混凝土前应将模板润湿。耐火混凝土浇灌时，应严格控制耐火混凝土的水灰比，浇灌部位应清除干净，捣固应均匀密实。耐火混凝土浇灌时，一般应连续进行施工，如施工必须中断时，继续浇灌时，应将已灌混凝土表面打毛并清扫干净，用水淋湿。安装中当耐火混凝土接缝大于20mm时，应补浇混凝土。保温混凝土施工保温混凝土施工中应作出试块，进行常温耐压强度等级和容重的试验，以鉴定保温混凝土的施工质量。保温混凝土应随搅拌随浇灌，放置时间一般不得超过1h。保温混凝土应捣制均匀，表面平整，不裂纹。保温混凝土一般不留膨胀缝，补浇保温混凝土时，应将原有接缝表面松散混凝土清理干净，并以水浇湿。保温砖的砌筑应保证泥浆饱满，灰缝不得超过规范要求。加工砖要砍齐，不得有孔洞。膨胀缝锅炉砌筑时，穿墙管用适当粗细的石棉绳在穿墙部分满缠。膨胀缝处砌体留设应均匀平直，缝隙大小应符合设计规定，石棉绳必须夹紧。炉顶密封涂料，应按照设计施工。3安全措施砌筑时，环境温度不低于+5℃脚手架所用材料应符合规定。在脚手架上放置各类砖时，不应超过脚手架的负荷量。搅拌机要安装平稳，传动部位要有防护装置；搅拌时不可超载，操作时必须按规程办事。切砖机，要设备齐全，安装平稳，不得倾斜，使用前要检查机件是否正常，操作人员和切割物间必须有防护装置，切砖过程中不得改变砖的方向和位置。（八）、烘炉、煮炉工艺1烘炉、煮炉的目的烘炉的目的：由于新砌筑的炉墙中都含有炉墙材料本身及从空气中吸收来的水份，如与温差很大的热烟气接触，将引起炉墙水分急剧蒸汽，使炉墙发生裂纹、变形。所以，必须在炉墙壁正式投入运行之前，加以缓慢干燥使炉墙内的水分缓慢地蒸发逸出。煮炉的目的：对新安装的锅炉在使用前必须进行煮炉（或化学清洗）。其目的在于清除因制造、运输、堆存，安装过程中锅炉受热面内部所产生的油脂、铁锈、泥沙、氧化皮等杂物，以保证锅炉长期安全运行。2烘炉、煮炉前应具备的条件烘炉前应具备的条件：锅炉本体的安装、炉墙及保温工作已结束，炉墙漏风试验合格。烘炉需用的各系统安装和试运完毕，能随时投入使用。烘炉需用的热工和电气仪表均已安装和校验完毕。烘炉用的临时设施装好。烘炉所需用的工具准备好（火钩、铁锹、棉纱、废机油及取样工具、燃料等）。要按规定要求准备好除盐水（或软化水）。煮炉前应具备的条件：整个锅炉热力系统安装完毕，烘炉已结束。投药系统已能正常运行。给水、补给水、排水系统等进行试运行合格。系统中温度、压力、流量、取样均匀布置完，校验合格能随时投运。煮炉所需的药品按要求数量准备完毕，并经检查确认无误。排放地点安全畅通。除盐水（或软化水）设备应能投入运行。3烘炉、煮炉工艺烘炉工艺：（燃料烘炉）根据锅炉结构的具体情况，在炉膛内堆放适当厚度的煤层及木柴，在棉纱与木柴上倒废机油。点火后，当上水时，应关闭省煤器再循环门，停止上水时，应打开省煤器再循环门，汽包水位应经常保持在正常范围内。锅炉温升速度及持续时间应根据锅炉型式、炉墙结构、炉墙施工方法、完工时间、室温和气候条件等因素而定。燃烧强度和温升由过热器后烟温来控制，一般砖砌的轻型炉墙温升每天不大于100℃，后期烟温最高不大于。敷管式混凝土炉墙，一般在达到正常养护期后，可不再单独进行烘炉。气候特别潮湿的地区，可根据具体情况决定是否烘炉，烘炉时温升控制不大于10℃/h，后期过热器出口烟温最高不小于200在烘炉过程中，不得用烈火烘烤，温升应缓慢均匀。并经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。在烘炉过程中，可用事故放水门保持汽包水位（也可用排污阀进行放水）避免脏水进入过热器内。在烘炉前应检查，在炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中，水蒸气能自由排出。烘炉后期（用煤烘）可用引风机挡板、引风机及燃料的多少来控制烟温上升快慢。后期用煤块烘烤时，要定期转动炉排或变换炉火的位置，以防烧坏炉排或临时炉排。煮炉工艺：煮炉前，根据锅炉锈蚀情况及锅炉设备技术文件的规定的加药量进行加药，药品应溶解成溶液后方可加入锅炉内，加药时，炉水应在低水位。煮炉时，药液不得进入过热器内。煮炉时间宜为2~3天，煮炉的最后24h宜使压力保持在额定工作压力的75%左右，当在较低压力下煮炉时，应适当延长煮炉时间。煮炉期间，应定期从锅筒和水冷壁下集箱取样进行水质分析，当炉水碱度低于45mol/L时，应补充加药。煮炉结束后，应交替进行持续上水和排污，直到水质达到运行标准，然后停炉排水，清除汽包及集箱内的沉积物，检查排污阀，无堵塞现象。烘炉、煮炉合格标准：烘炉合格标准：a、当采用炉墙灰浆试样法时，在燃烧室两侧墙的中部，炉排上方~2m处，或燃烧器上方1~处和过热器两侧墙的中部，取粘土砖、红砖的丁字交叉缝处的灰浆样品各50克，测定其含水率均应小于%。b、当采用测温法时，在燃烧室两侧墙的中部、炉排上方~2m处，或燃烧器上方1~处测定红砖墙外表面向内100mm处的温度应达到50℃；并继续维持48h，或过热器两侧墙粘土砖与绝热层接合处的温度应达到100煮炉合格的条件煮炉后检查汽包和集箱内壁，其内壁应无油垢，擦去附着物后，金属表面应无锈斑。（九）、锅炉试运行工艺1试运行目的锅炉机组在安装完毕后，并完成分部试运行及试运行前的各项试验后，最后应通过整套连续试运行，以便在正常运行条件下对施工、设计和设备质量进行考核。检查设备是否能达到规定的额定出力与参数，各项性能是否合乎原设计的要求，并检验所有辅助设备（首先是转动机械）的运行状态。鉴定各调节、保持与控制系统的效能和特性。在整套试运行的同时（有时在试运前），还要完成锅炉热工的调整试验（如初步调整燃烧室的热力工况，锅炉水动力试验，炉膛空气动力场测试，找出影响额定参数的原因，从而决定锅炉效率；烟、风道的特性与辅助设备的运行性能等），此工作应由调试单位来完成，施工单位配合。2试运行应具备的条件前阶段已发现的缺陷、结尾项目及修改意见均已处理完毕。设备和系统的保温工作已基本结束。辅助机械和附属系统以及燃料、给水、除灰等均准备就绪，并能满足锅炉满负荷运行的需要，锅炉机组整套试运行需用的热工、电气仪表与设备，已按设计装妥并调整完毕，指示正确，动作良好。化学监督工作能正常进行，试运行时所用的燃烧已进行了分析。生产单位已作好生产准备。3试运行及其要求锅炉按运行规程点火升压至规定参数后并列，逐步增加供汽量至额定蒸发量，并在满负荷下按照相关标准规定的时间连续运行，所有辅助设备应同时或陆续投入运行。在试运期间，锅炉本体、辅助机械和附属系统均应工作正常，其膨胀位移、严密性、轴承温度及振动等均应符合技术要求。锅炉蒸汽参数、汽水品质、燃烧情况等均应基本达到设计要求。锅炉机组试运行结束后，按验收规程办理整套试运行签证和设备验收移交工作。安装工作至此结束。（十）、水处理设备安装调试工艺锅炉的给水多取之于自然水源。天然水中含有许多杂质，称为原水或生水，不能直接供给锅炉使用，因为水中杂质会引起锅炉结垢，造成金属腐蚀、蒸汽污染等问题。因此，对生水必须进行处理，使其杂质含量减少到能保证锅炉安全经济运行的要求，既符合锅炉给水的水质标准。水处现设备的种类很多，炉外水处理主要是离子交换设备。这种设备主要包括固定床、移动床、流动床以及附属设备等。1水处理设备的安装在安装前，应根据设计要求检查设备的规格型号及应有的附件，对设备外观质量，特别是易损的有机玻璃和塑料制品进行详细核查，符合要求后方可安装。根据设备结构，结合水处理工作间的具体环境，确定设备的位置，拟出设备布置管道连接图，修好地面，建好基础。其质量应符合设备的技术要求。对支架和设备进行必要的找平、找止，保证支架和设备的平稳牢固。连接管道时，无论何种材质，均应按正确的施工规范进行施工如施焊时，不得损伤得设备本体。安装完毕，应进行试运行。发现问题及时处理，合格后做好记录。2水处理设备的运行固定床离子交换水处理设备的工艺流程分为交换、反洗、再生和清洗等主要操作过程：新树脂在投入使用前，先用其体积二倍的10％浓盐水浸泡18-20小时，防止树脂因在贮运中脱水，遇水急剧膨胀而破裂。交换过程首先开启进水阀门、软水出水阀门，其余的阀门全部关闭。生水由进水阀门经过进水装置均匀配水以后，以一定的流速，自上而下地通过一定高度的交换剂层，然后经出水系统送入水池或管网。在正常情况下，每隔一小时作一次水样硬度分析，水质开始便坏时，则每隔半小时作一次，到超过给水标准时为止。然后关闭进水、软化出水阀，开启冲洗水进水阀和排水阀，进入反洗阶段。反洗过程顺流再生时，反洗水从设备的底部自下而上地通过交换剂层，并逐渐增大流速，使交换剂层高度膨胀50％，维持着一流速，直至反洗出清澈透明、交换剂层中无气泡为止。逆流在生时，为了保证交换剂层层次不乱，在每次再生前，不必像顺流再生时那样自底部进水进行大反洗。一般仅需自中部排废液管处进水反洗压脂层，即小反洗。经过20个左右工作周期后，再根据需要进行一次大反洗。再生过程顺流再生时，可于反洗后，打开排气阀门进行底部排水，至交换剂层上面水层尚有50mm左右时，进入再生液，使规定浓度和数量的再生剂，以一定的流速自上而下地通过交换剂层。逆流在生时，可于反洗后，打开排气阀门，从中部进行排水，而后关闭排气和排水阀门，从上部向交换器进风，保持风压在一之间，再将规定浓度和数量的再生剂，以一定的流速从底部自下而上地通过交换剂层，从中间排水装置排出。如无加压装置，可以用2m／h左右的低流速逆流再生。清洗过程顺流再生时，可在再生过程已结束和排气阀门开启的状态下，自上而下以再生流速进清洗水，约30min，而后在以交换流速清洗交换剂启至清洗终点。逆流在生时，可在再生过程结束后，从底部以再生流速进清洗水，有上部排水装置排出，约30min，而后再自上而下以交换流速清洗交换剂层至清洗终点。（十一）、炉排及辅机安装调试工艺工业锅炉的常用炉排有链条炉排和往复炉排。1链条炉排安装安装前的清点及质量检查按照图纸和锅炉制造厂家提供的供货清单，对链条炉排的各部件、零件，按规格、型号、数量清点，并做好记录，所缺件数应写明名称、规格、数量，会同建设单位代表认可，提供锅炉制造厂补齐。按图纸及规范要求，对所有零部件进行质量检查对链条和链板的节距及厚度检查，可先制做样板，按公差要求确定最大和最小尺寸，凡符合样板间尺寸的即为合格件。否则单独堆放，另行处理。对炉排构架前后轴及连轮的装配偏差采用拉尺和拉钢丝线的方法进行检查，轴上的链条轮间的距离之差应≤±2mm。同一轴上链轮的齿尖应在同一轴线上，其前后偏差应≤3mm。后轴所受热负荷较大，有冷却水装置时应对此装置用压力进行水压试验，不得渗漏。组合后的链条在冷态拉紧状态下长度与设计尺寸的偏差应≤20mm。各链条的总长度，在冷态拉紧下，偏差应≤8mm。以上各项的清点及检查应会同建设单位代表共同进行，合格后，办理验收手续。链条炉排的安装基础划线及处理检查土建基础的强度和几何尺寸是否符合图纸要求。预埋件是否正确.由锅炉纵、横基准中心线引出炉排前、后轴中心线及两侧墙板中心线。由锅炉基准标高线找出炉排前、后轴及侧墙板基座安装标高以及下导轨平面位置和标高线。处理好侧墙板及下导轨基础及垫铁位置的结合面，使垫铁板与基础的接触平稳。清理灰渣斗并按图纸要求砌筑耐火砖。安装下导轨，其纵向不水平度≤1／1000。检查合格后，进行砖基础螺栓的二次灌浆。同时安装挡渣器的座。在侧板座地脚螺栓两侧附近放置垫铁。此垫铁间距可≤300mm。若相邻的两地脚螺栓之间距600mm时，应在中点位置加放垫铁。墙板座的标高偏差应≤±1mm。然后二次灌浆，当混凝土强度达70％后将侧墙板就位。此时检查各项尺寸,顶部标高偏差应≤±5mm。同时安装横梁。安装时要认组装链条炉排的允值项次项目允差/mm1两侧墙板的距离±32两侧墙板两条对角线的不等长度103侧墙板的不垂直度全长34炉排中心线与锅炉基准中心线距25炉排支架的不水平度（每米）16主动轴的标高±7前、后轴标高差28每米前、后轴水平度全长139前、后轴两端对角线的不等长度510每米炉排上部轨道的水平度全长1311炉排下部轨道的高度3安装上导轨，按图纸给出的尺寸找好间距及其工作面的平面度，使上轨道的工作面在同一个平面内，其平面度的偏差不超过1/1000。安装风室挡板及灰门。挡板与灰门框及衡梁连接应严密，不可漏风，焊接要牢靠。前、后轴安装。清除轴上的油污和铁锈，清洗轴承。将前、后轴就位后，调整其平行度、水平度，留出轴的膨胀间隙，找好轴颈与轴承间的间隙。重新上好润滑脂，调整轴承密封装置的间隙。用手盘动前后轴均可自由转动。然后作检查并做好记录。减速机安装在炉排主动轴的一侧，设置炉排转动用的减速机。检查减速机的基础是否合格。减速机就位后进行找正，经二次灌浆，待基础强度达到要求后，作单机试运行，并调整转动方向。链条及炉排片的安装将较长的链条放炉排中间，较短的置于炉排两侧，但其长度差均应≤8mm。安装链条时应及时锁住销钉，滚轴应转动灵活，不得强力装配。装滚轴及炉条夹板在炉排主动轴与前挡风门之间装滚轴。先装上部拉杆及炉条夹板，定出链条间距。然后开动减速机空转链条，将已装好滚轴带到炉排面上，与链轮齿合后，再继续安装滚轴与夹板并转动之，直至全部装完。炉排片的安装a、炉排片的安装，由从动轴向主动轴逐排进行。炉排片的—侧插入夹板孔内，另一侧插进另一边的夹板孔。b、若每排炉排片的间隙较大，而炉条的数量或具厚度不均时，可拨开相邻的炉排片，让出空挡再插入。炉排片的间隙应按图纸要求调整。前、后轴距离的调整上述工作完成后，空转炉排，然后检查链条的扣紧程度。链条调至最紧时，其滚轴与下导轨之间的间隙≯5mm；链条调至最松时，滚轴与下导轨刚好接触。炉排冷态试运转按减速箱具有的各挡转速分别运转12小时,先从低速开始.并将此试运转做好记录。再次检查链条的松紧程度。检查链条与墙板之间间隙。若技术文件未明确规定，其间隙应为10—12mm，炉排与防渣集箱的间隙允值为+5mm，不得偏小。检查齿轮箱润滑油温，其温升应不大于60℃；电动机电流应小于设计额定值；电动机表面温升值不大于60炉排片能自由翻转，无卡住及脱落、无凸起、无跑偏和不跳动现象.炉排的线速度符合设计要求。后轴冷却水温不超过50℃加煤斗安装安装前按制造厂提供的技术文件和图纸检查各项质量要求是否相符合.清洗转动部分并测量和调整螺杆、轴颈和轴承的间隙约；煤闸板与煤斗的侧板间隙约12mm：煤门与煤斗侧板间隙≮5mm,且煤闸板的上下运动和煤门的转动都应轻便灵活。溜煤槽的制作与安装溜煤槽是由高位的储媒仓到锅炉加煤斗之间运送锅炉用煤的设施，锅炉制造厂家不予提供，常由施工单位按设计要求和实际情况在现场制造安装。老鹰铁的安装老鹰铁由耐热铸铁制成。安装后每块老鹰铁之间的间隙应≥3mm，老鹰铁与侧墙的间隙≥5mm。2往复炉排的安装安装前的准备检查往复炉排及加煤斗各零部件数量、规格是否与装箱清单和图纸相符。将零部件的残砂清理后，测量各项尺寸，炉排片的长度偏差≤±5mm。梁、轴的弯曲度≤检查安装基础并测定纵、横基准中心线和基准标高。清理并测出炉排基础位置，用垫铁找平，凿好麻面。炉排的安装将炉排支架就位、找正并检查合格后子以固定。找正:a、以锅炉横向中心线或前墙线为准，按图纸要求测出灶，排支架的横向水平位置。此偏差应≤±3mmb、以锅炉纵向中心线为准，按图纸要求测出炉子乍支架的纵向水平位置。此偏差应≤±2mm。c、以基准标高为准，按图纸要求测出炉排支架的标高。采用玻璃管水平仪或水准仪进行测量。在炉排支架二边角钢与防集箱之间安装—上侧密封板，并用石棉绳填实其间隙，不得漏风。安装固定梁与活动梁a、将固定梁的一端与支座连接并拧紧螺母固定；另一端穿上螺栓不拧紧螺母，安装活动梁。b、检查前、后活动支承块与滚轮的接触是否均匀，若不均匀应做适当调整使支承块紧靠滚轮并接触均匀。c、调整活动梁与固定梁之间的间隙。使第—根的间隙≤1mm，其余间隙为3～5mm活动梁连接杆安装a、将活动梁的连接杆一端与梁座连接，另—端与减速箱圆盘连接，并使连接杆孔的中心线平行螺孔中心线。b、用手盘动减速箱，找正减速箱的水平位置和标高位置。c、检查合格后将减速箱固定不得移位，初步拧紧其他地脚螺栓。安装炉排片：a、由炉后向炉前逐排安装炉排片，将炉排片的凹口自由地卡入梁的圆柱头上。b、调整炉排各部位的总间隙。阻燃区炉排的间隙为15—20mm。其他区域的炉排间隙为8—10mm。c、调整支承棒的位置，使固定炉排片与活动炉排片的间隙为1—2mm。d、检查前炉排片横向水平度，使其不水度的偏差小于：／1000。炉排冷态试运转a、将减速箱二次灌浆固定，待混凝土强度达到70%时再次找正并拧紧螺母。b、对炉排以最大行程及最快速度作冷态试运转。试运转时间为4小时。c、冷态试运转时对炉排作总体检查，填写冷态试运转记录。加煤斗的安装安装前的检查检查加煤斗外形尺寸及闸门的灵活性，闸门上下升降无卡住灵活、闸门与端板的间隙≤12rnm，闸门与侧板的间隙≤5mm。加煤斗的吊装就位按已制定好的吊装方案加煤斗吊装到位，并拧紧螺栓予以固定。加煤斗与炉膛相接处用石棉绳填实堵严，使密封口不漏风，不冒火。用软管降水引入煤闸门