织造质量控制0课件

织造质量控制织造质量控制1第一节质量控制的主要依据一、织物的质量要求本色织物的质量高低是以品等来划分的，一般分为优等品、一等品、二等品、三等品，低于三等品的为等外品。要求织物组织均匀正确，幅宽、经纬密度、断裂强力符合产品规格要求，尽量减少棉结杂质疵点和布面疵点，提高产品入库一等品率。第一节质量控制的主要依据一、织物的质量要求2二、织造对纱线的质量要求1、对纱线强度的要求2、对纱疵的要求3、对原纱条干均匀度的要求4、对纱线毛羽的要求5、对纱线张力的要求二、织造对纱线的质量要求3三、织造各工序的质量要求与控制1、络筒质量控制2、整经质量控制3、浆纱质量控制4、穿结经质量控制5、织造质量控制三、织造各工序的质量要求与控制4第二节络筒质量控制一、络筒工艺参数对纱线性能的影响1、络筒速度对纱线条干的影响络纱速度（m/min）条干CV%细节（-50%）粗节（+50%）棉节（+200%）C14.6TT/C13TC14.6TT/C13TC14.6TT/C13TC14.6TT/C13T管纱19.215.852125885516681020580018.9316.541988573423266423990019.1817.03228106753296698234100019.3616.77255103794254752297110019.27-235-830-730-120019.88-323-911-874-第二节络筒质量控制一、络筒工艺参数对纱线性能的影响络纱速52、络筒张力对纱线条干的影响在一定范围内，纱线张力值增大，纱线的伸长也增大，纤维之间产生相对滑移，条干CV%值随之增大，细节、粗节也随之增加。因此，在络筒工艺配置时，为得到较好的纱线条干，在不影响筒子卷绕成形的前提下，络筒张力应偏小掌握。2、络筒张力对纱线条干的影响6（二）络筒工艺参数对纱线强力CV%值的影响

1、络筒速度对纱线强力、强力CV%值的影响络纱速度（m/min）单纱断裂强力（cN）强力CV%C14.6TT/C13TC14.6TT/C13T管纱197.46247.5512.3713.68800203.93240.8611.7913.63900191.07245.4412.0512.621000190.14241.310.6311.171100184.65239.911.2112.521200186.42240.711.4614.10（二）络筒工艺参数对纱线强力CV%值的影响

1、络筒速度对7张力刻度单纱断裂强力（cN）强力CV%C14.6TT/C13TC14.6TT/C13T管纱197.46229.112.3713.29筒纱8181.8227.710.8513.479190.6225.511.0613.4810189.9225.611.6713.612、络筒张力对纱线强力、强力CV%的影响张力刻度单纱断裂强力（cN）强力CV%C14.6TT/C138（三）络筒工艺参数对纱线毛羽的影响络纱速度（m/min）小纱毛羽根数中纱毛羽根数大纱毛羽根数2mm3mm2mm3mm2mm3mm管纱163.7235.30189.3337.98177.4735.61800471.90133.18390.30113.40336.78105.23900471.05135.93397.56121.52352.3095.471000363.80122.89333.54103.20331.8699.751100110.70113.40120.30（三）络筒工艺参数对纱线毛羽的影响络纱速度小纱毛羽根数中纱毛9（四）络筒过程对纱线细度、长度、捻度的影响络筒过程中纱线上的粗节、杂质被除去，其重量相应减轻；纱线的长度在络筒张力作用下有所增加，因此络筒之后纱线的线密度下降。纱线从固定的管纱上作轴向退绕，每退绕一圈，纱线上增加一个捻回，因此络筒后纱线捻度增加。（四）络筒过程对纱线细度、长度、捻度的影响10二、络筒工序主要质量指标及其检验（一）百管断头率：每百只管纱的断头次数。1、检验目的：通过检验，及时发现络筒时引起断头的原因，以便采取措施降低断头，提高络筒效率。2、测试方法：3、测试结果计算：二、络筒工序主要质量指标及其检验（一）百管断头率：每百只管纱11（二）筒子卷绕密度1、测试目的：通过测试卷绕密度，来衡量络筒卷绕的松紧程度，进而判断络筒张力是否合适，并可计算出筒子最大卷装容量。2、测试方法：3、影响卷绕密度的因素（1）同一种纱线，张力越大，卷绕密度越大。（2）同一种机型，车速越大，卷绕密度越大。（3）同一种原料，纱线越细，卷绕密度越大。（4）同一种原料，纱线捻度越大、结构越紧密，卷绕密度越大。（二）筒子卷绕密度12（三）毛羽增加率1、测试目的：通过测试毛羽增加率，了解管纱经过络筒后，对纱线毛羽的影响，为改善络筒工艺提供依据，以进一步提高络筒质量。2、测试方法3、影响毛羽增加的因素（1）槽筒的材质、表面光滑程度（2）纱道偏角：一般直线型纱道或偏角较小的纱道要比偏角大的纱道毛羽增加量少，这是因为直线型纱道减少了纱线对导纱部件的摩擦包围角，减小了对纱线的摩擦，进而减少了毛羽的产生；同时纱道偏角小，也减少了倍积张力的产生，对均匀络筒张力也有利。（3）络筒工艺参数如络筒速度、络筒张力等对毛羽的增加也有很大影响。（三）毛羽增加率13（四）好筒率1、测试目的：可以全面了解筒子质量，并通过了解每个挡车工的络筒质量，作为考核挡车工质量成绩的主要依据，找出问题，对症下药，进而提高筒子质量，稳定整经生产，提高整经生产效率和经轴质量。2、测试方法3、疵筒类型与造成筒子疵点的原因（四）好筒率14（五）电子清纱器正切率、清除效率清纱器品质因素=正确切断率×清除效率1、测试目的：通过测试，既可以检查电子清纱器质量好坏，又可以了解电子清纱器清纱效率和检测系统的灵敏度和准确性。2、测试方法：（五）电子清纱器正切率、清除效率15（六）无结头纱捻接质量检验1、测试目的：了解纱线捻接质量2、测试项目与方法（1）成接率（%）：（2）捻接强力比（%）：（3）捻接单强CV（%）：（4）捻接长度（mm）：（5）捻接直径（mm）：（六）无结头纱捻接质量检验16三、提高络筒质量的措施（一）采用自动络筒机1、纱线通道设计合理。纱路趋向直线化，机件的布置顺序上，将电子清纱器置于捻接器之后，有利于保证接头的质量，而上蜡装置位于电子清纱器之后，蜡屑就不会干扰电子清纱器的正常工作。2、配置完善的在线监控系统。可完成计长、定长、电子清纱、参数设定、各种参数及纱疵、接头数、产量、效率等数据的显示和统计、自检等功能。3、捻接质量优良4、良好的卷绕成形采用金属槽筒，沟槽设计先进，采取筒子架横动、摆动，程序控制的槽筒速度微调等，可靠的防叠措施，使筒子成形良好。5、完善的清洁系统三、提高络筒质量的措施（一）采用自动络筒机171、改用电子清纱器2、加装空气捻接器3、采用筒子定长装置4、采用金属槽筒金属槽筒的材料有铸铁、铝合金、不锈钢板和黑色合金。槽筒形状有圆柱形和圆锥形。5、电子防叠无触点式间歇开关，防叠效果较好，具有结构简单，性能稳定，节省贵金属和维修工作简单等优点。6、使用巡回清洁装置（三）加强日常生产管理（二）改造普通络筒机（二）改造普通络筒机18第三节分批整经质量控制一、织造对整经工序的质量要求二、整经工艺参数对纱线性能的影响三、整经工序主要质量指标及其检验（一）整经断头率检验1、检验目的：及时发现整经断头、分析原因，以便采取措施降低断头，提高效率。2、测试方法;3、测试结果计算（二）经轴卷绕密度1、测试目的：衡量经轴卷绕的松紧程度，判断整经张力大小是否合适。还可计算出经轴最大卷装容量。2、测试方法;3、测试结果计算;4、影响因素第三节分批整经质量控制一、织造对整经工序的质量要求19（三）经纱排列均匀性测试1、测试目的：检测纱线排列是否均匀，及时发现问题并采取相应措施，均匀纱线排列，提高浆纱质量和织造质量。2、测试方法3、影响经纱排列不匀的因素（四）刹车制动测试1、测试目的：检测整经机制动系统的工作性能，及时发现问题并采取相应措施，提高制动系统灵敏性。2、测试方法3、测试结果分析（三）经纱排列均匀性测试20（五）好轴率对整经卷绕质量的要求：经轴（或织轴）表面圆整，形状正确，纱线排列平行有序，片纱张力均匀适当，接头良好，无油污及飞花夹入。1、测试目的：通过测试好轴率，可以全面了解经轴卷绕质量，并可作为考核挡车工质量成绩的主要依据，从中找出问题，对症下药，进而提高整经质量。2、检测方法3、分析疵轴类型与造成经轴疵点的原因（五）好轴率21

四、提高整经质量的几项技术措施1、采用经轴直接传动的新型整经机2、减小并均匀筒子退绕张力3、在一些新型高速整经机上，还采用了一些特殊措施来均匀整经张力，例如：有的整经机设有超张力断纱器；在美国西点及瑞士本宁格等整经机上均设有夹纱器等。4、伸缩筘横动和摆动装置5、采用光栅编码器与计算机组成的对经轴直接计长的先进的计长与测速系统，消除了间接计长的误差。6、由先进的计算机系统与触摸彩屏的智能终端组成的操作界面，可设定和显示各种工艺性能参数，增设了生产管理信息和故障检测系统。四、提高整经质量的几项技术措施1、采用经轴直接传动的新型整22第三节分条整经工艺一、整经张力滚筒卷绕时，张力装置工艺参数及伸缩筘穿法可参照分批整经。二、整经速度由于分条整经机的换条、分绞、倒轴、生头、接头等停车操作时间多，其生产效率比分批整经低得多。老式的分条整经机采用大滚筒不动，条带和织轴横动。整经速度仅为87～250m/min。卷绕速度为20～110m/min。新型分条整经机采用的是大滚筒横动，条带不动，即倒轴装置和筒子架均固定不动。整经速度大幅提高，最高可达800m/min。第三节分条整经工艺一、整经张力23三、整经条数1、条格及隐条织物整经条数的确定要考虑花经排列，公式：每条经纱根数m=每条花数×每花配色循环经纱数。每条经纱根数应小于筒子架最大容筒数，并且是经纱配色循环的整倍数。第一和最后条带的经纱根数还需修正。应加上各自一侧的边纱根数，并对n取整后多余或不足的根数作加减调整。2、素经织物整经条数每条经纱根数的确定只考虑筒子架最大容筒数，当M/m无法除尽时，应尽量使最后一条（或几条）的经纱根数少于前面几条，但相差不宜过多。在筒子架容量许可的条件下整经条数应尽量少些。三、整经条数24四、条带宽度条带宽度即定幅筘中所穿经纱的排列幅宽，计算公式为：式中：b——条带宽度（cm）；B——织轴幅宽（cm）；q%——条带扩散系数。五、定幅筘计算定幅筘的筘齿密度以筘号表示。筘号式中：C—每筘齿穿入经纱根数。每筘齿穿入经纱根数的多少，以滚筒上纱线排列整齐、筘齿不磨损纱线为原则。一般品种每筘齿穿入经纱根数为4～6根或4～10根，经密大的织物，每筘穿入数取大些。四、条带宽度25六、斜度板锥角及定幅筘移动速度六、斜度板锥角及定幅筘移动速度26第四节分条整经质量控制一、分条整经质量控制

分条整经特有的常见疵点与预防措施见书中表3-6。二、提高分条整经质量的几项技术措施1、提高卷绕成型质量的措施：缩短定幅筘到滚筒卷绕点之间距离、采用定幅筘自动抬起装置等。2、具有无级变化的斜度板锥角和定幅筘移动速度很多新型滚筒采用整体固定锥角设计，滚筒及主机移动，实现无级位移，级差小于0.01mm，既可靠又易维修。3、采用先进的计算机技术，机电一体化设计，对全机执行动作实行程序控制，实现精确地计长、计匹、计条、对绞及断头记忆等，并具有满数停车的功能。4、滚筒与织轴均采用无级变速传动5、设有先进的上乳化液装置和可靠的防静电系统第四节分条整经质量控制一、分条整经质量控制

分条整经特有27第四节浆纱质量控制一、浆纱工序主要质量指标（一）上浆率1、上浆率大小对织造及织物质量的影响上浆率大，经纱的强度及耐磨性增加，但是经纱的弹性伸长减小，织造时易产生脆断头，过多的上浆量会导致织物手感粗糙，浆料成本增加。上浆率小，经纱的强度及耐磨性不足，织造时纱线表面容易起毛起球，造成梭口不清，产生断头，但是经纱的弹性伸长降低较少。第四节浆纱质量控制一、浆纱工序主要质量指标28

2、确定上浆率的依据

确定上浆率的主要依据：纤维种类、经纱的线密度、经纱的捻度、经纬纱的密度、织物组织、浆料性能及织机种类等。2、确定上浆率的依据确293、上浆率的控制与调节

当织物品种改变时，一般通过改变浆液的含固量和黏度来调节上浆率；含固量和黏度一定时，可以通过改变压浆辊的压力大小来调节上浆率，但调节幅度不宜过大，否则会影响浆液对纱线的浸透与被覆。3、上浆率的控制与调节当织物品种改变时，一般通过改30（二）回潮率

1、回潮率大小对织造的影响回潮率过大，浆膜容易发黏，浆纱的耐磨性降低，织造时造成开口不清，断头与织庛增加，易产生窄幅长码布；回潮率过小，浆膜发脆，造成浆纱断头，易产生宽幅短码布。2、确定回潮率的依据主要依据纤维种类、浆料性能及上浆率大小等。（二）回潮率1、回潮率大小对织造的影响313、回潮率的控制与调节

改变织物品种时，通过改变蒸汽压力、调节烘房温度来控制与调节浆纱回潮率。生产过程中，新型浆纱机均设有回潮率自动检测与调节装置，当回潮率变化时，通过信息反馈可以随时改变蒸汽压力或浆纱机车速来调节回潮率，使之满足工艺要求。如果通过改变车速来调节回潮率，压浆辊的压力应该能够随着车速的变化自动调节。3、回潮率的控制与调节改变织物品种时，通过改变蒸32（三）伸长率

1、伸长率大小对织造及织物质量的影响浆纱伸长率过大，纱线弹性损失，断裂伸长和强力下降，增加织造断头，织物强力也会下降，织物匹长增加；伸长过小，说明经纱张力小，易造成片纱张力不匀，织物匹长减小。2、确定伸长率的依据

确定伸长率的主要依据是纤维种类。

（三）伸长率1、伸长率大小对织造及织物333、伸长率的控制与调节

浆纱伸长率主要通过整经时加放千米纸条，控制经轴制动力，引纱辊与经轴之间、织轴卷绕时设置张力检测与自动调节装置，由此控制经纱伸长。3、伸长率的控制与调节浆纱伸长率主要通过整经时加放34一、剑杆织造工艺

剑杆织机织造工艺参变数很多，可调整的工艺参数主要有开口时间、经纱的上机张力、经位置线、引纬工艺参数等。其中需要调整的主要引纬参数有剑头初始位置、剑头动程、纬纱交接配合、剪纬、释放纬纱和剑头运动的配合。第五节织造质量控制（剑杆织机）一、剑杆织造工艺第五节织造质量控制（剑杆织机）35（一）烂边1.形成原因（1）剑头夹持器磨灭。（2）边部筘齿将织口边部的纬纱撑断。（3）绞边纱传感器不灵。（4）绞边纱开口不清（5）废边平综时间太迟。（6）右剑头夹持器与开口器接触时间过早

2.消除方法

二、剑杆织机主要织疵及其控制（一）烂边二、剑杆织机主要织疵及其控制36（二）豁边1、形成原因（1）绞边异形综丝损坏或脱落。（2）绞边筒子架张力盘张力过小，或张力盘积聚飞花或回转不灵活。（3）绞边纱穿错或被毛球缠绕。2、消除方法调换或者安装好异形综丝，加大综丝连杆弹簧力，调整绞边纱托杆高度；适当加大绞边筒子架张力盘张力，并检查张力盘有否飞花堵塞，回转是否灵活，并予以排除和清理；纠正穿错的绞边纱，清除毛球。（二）豁边1、形成原因37（三）纬纱尾的织入1、形成原因（1）引纬张力过小，使设定长度过长。（2）接纬剑前钩与纬纱夹持器配合过紧，使纬纱释放受阻。（3）张开器磨损起槽。（4）右侧张开器安装位置过于偏外。（5）剪刀不锋利或者剪刀剪切时间过迟。2、消除方法适当调节储纬器夹纬纱板的张力；调节纬纱夹持器；调节张开器位置；调节剪刀剪纬的时间，若剪刀不锋利应更换。（三）纬纱尾的织入1、形成原因38（四）纬缩

1、形成原因（1）织机上机张力偏小，绞边经纱松弛，或者经纱入筘数不当，造成开口不清，阻止纬纱充分拉伸。（2）平综太迟。（3）接纬剑释放纬纱过早。（4）上下层经纱张力差异过大。（5）纬纱张力过大。（6）纬纱捻度较大并且定捻不良，车间相对湿度过低，使纬纱以小辫子状织入。（7）积极式剪刀故障，导向刀片位置高低不正，导向刀片与从动刀片间隙过大等原因。（四）纬缩1、形成原因39（五）双纬（百脚）1、形成原因（1）送纬剑夹纱力过大。（2）剑带磨损严重。（3）剑带和传动轮磨损或螺栓松动。（4）接纬剑纬纱夹持杆与右侧释放开口器接触过小，或开口器磨灭起槽。（5）筒纱定捻不良。（6）选纬杆误动。（7）操作不慎，错误地选择了探纬控制程序。（8）边剪不锋利。（9）规律性双纬主要是送纬机构及开口部件故障引起的。（五）双纬（百脚）1、形成原因402、消除方法（1）检查纬停，剑头夹纱弹簧压力，剑带磨损情况等。（2）正确校调两剑交接尺寸。（3）筒子架上引出的纬纱张力要适中，同时使用正反捻纬纱时，必须要进行蒸纱定捻处理。（4）做好边剪的定期维修工作。（5）发现规律性双纬，应将选纬纹纸粘牢。2、消除方法411、形成原因（1）纬纱张力过大。（2）送纬剑剑头夹纱弹簧片校得太紧，张力过大。（3）夹纱弹簧片使用过久产生磨灭，或夹纱弹簧片内积有杂物如飞花、棉杂、粒屑等。（4）接纬剑夹持器与右侧张开器接触过大。（5）右侧张开器的安装过于偏内，使纬纱释放时间过早。（6）剪刀剪切时间过早或过迟；剪刀刀口磨灭不锋利等。（7）接纬剑、送纬剑剑带与导轨钩磨灭、松动在2mm以上。（8）开口时间调节不当，平综太迟，纬纱收缩反弹；平综太早，纬纱在梭口闭合中，强行引出拉断，造成右侧布幅缺纬。（六）断纬、缺纬1、形成原因（六）断纬、缺纬42（七）开车稀密路1、形成原因（1）半制品质量差。（2）机械保养不良，打纬机构间隙过大或电磁离合器摩擦面有油污打滑。（3）操作不良。断经、断纬停台处理不当。（4）纬密调节传动轴磨损。（5）压布辊与卷取辊接触不够紧密。（6）卷取链条松弛。（7）断经停车和断纬倒转的程序不适合机上的品种。2、消除方法（七）开车稀密路1、形成原因43（八）断经、断疵

1、形成原因（1）原经纱质量差，纱线强力低，条干不匀或捻度不匀。（2）半制品质量较差，如经纱接头不良，飞花附着，纱线上浆不匀，轻浆或伸长过大等。（3）漏穿经停片或者经停机构失灵，感应器时间调节不当，造成停车位置不当，使断经不关车。（4）钢筘、综丝、经停片磨灭或损坏，剑头、剑带、剑带导轨毛糙或磨损，使经纱在织造中被擦断。（5）织造工艺参变数调节不当。（八）断经、断疵1、形成原因44经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量StudyConstantly,AndYouWillKnowEverything.TheMoreYouKnow,TheMorePowerfulYouWillBe写在最后经常不断地学习,你就什么都知道。你知道得越多,你就越有力量写45谢谢你的到来学习并没有结束，希望大家继续努力LearningIsNotOver.IHopeYouWillContinueToWorkHard演讲人：XXXXXX时间：XX年XX月XX日

谢谢你的到来演讲人：XXXXXX46织造质量控制织造质量控制47第一节质量控制的主要依据一、织物的质量要求本色织物的质量高低是以品等来划分的，一般分为优等品、一等品、二等品、三等品，低于三等品的为等外品。要求织物组织均匀正确，幅宽、经纬密度、断裂强力符合产品规格要求，尽量减少棉结杂质疵点和布面疵点，提高产品入库一等品率。第一节质量控制的主要依据一、织物的质量要求48二、织造对纱线的质量要求1、对纱线强度的要求2、对纱疵的要求3、对原纱条干均匀度的要求4、对纱线毛羽的要求5、对纱线张力的要求二、织造对纱线的质量要求49三、织造各工序的质量要求与控制1、络筒质量控制2、整经质量控制3、浆纱质量控制4、穿结经质量控制5、织造质量控制三、织造各工序的质量要求与控制50第二节络筒质量控制一、络筒工艺参数对纱线性能的影响1、络筒速度对纱线条干的影响络纱速度（m/min）条干CV%细节（-50%）粗节（+50%）棉节（+200%）C14.6TT/C13TC14.6TT/C13TC14.6TT/C13TC14.6TT/C13T管纱19.215.852125885516681020580018.9316.541988573423266423990019.1817.03228106753296698234100019.3616.77255103794254752297110019.27-235-830-730-120019.88-323-911-874-第二节络筒质量控制一、络筒工艺参数对纱线性能的影响络纱速512、络筒张力对纱线条干的影响在一定范围内，纱线张力值增大，纱线的伸长也增大，纤维之间产生相对滑移，条干CV%值随之增大，细节、粗节也随之增加。因此，在络筒工艺配置时，为得到较好的纱线条干，在不影响筒子卷绕成形的前提下，络筒张力应偏小掌握。2、络筒张力对纱线条干的影响52（二）络筒工艺参数对纱线强力CV%值的影响

1、络筒速度对纱线强力、强力CV%值的影响络纱速度（m/min）单纱断裂强力（cN）强力CV%C14.6TT/C13TC14.6TT/C13T管纱197.46247.5512.3713.68800203.93240.8611.7913.63900191.07245.4412.0512.621000190.14241.310.6311.171100184.65239.911.2112.521200186.42240.711.4614.10（二）络筒工艺参数对纱线强力CV%值的影响

1、络筒速度对53张力刻度单纱断裂强力（cN）强力CV%C14.6TT/C13TC14.6TT/C13T管纱197.46229.112.3713.29筒纱8181.8227.710.8513.479190.6225.511.0613.4810189.9225.611.6713.612、络筒张力对纱线强力、强力CV%的影响张力刻度单纱断裂强力（cN）强力CV%C14.6TT/C1354（三）络筒工艺参数对纱线毛羽的影响络纱速度（m/min）小纱毛羽根数中纱毛羽根数大纱毛羽根数2mm3mm2mm3mm2mm3mm管纱163.7235.30189.3337.98177.4735.61800471.90133.18390.30113.40336.78105.23900471.05135.93397.56121.52352.3095.471000363.80122.89333.54103.20331.8699.751100110.70113.40120.30（三）络筒工艺参数对纱线毛羽的影响络纱速度小纱毛羽根数中纱毛55（四）络筒过程对纱线细度、长度、捻度的影响络筒过程中纱线上的粗节、杂质被除去，其重量相应减轻；纱线的长度在络筒张力作用下有所增加，因此络筒之后纱线的线密度下降。纱线从固定的管纱上作轴向退绕，每退绕一圈，纱线上增加一个捻回，因此络筒后纱线捻度增加。（四）络筒过程对纱线细度、长度、捻度的影响56二、络筒工序主要质量指标及其检验（一）百管断头率：每百只管纱的断头次数。1、检验目的：通过检验，及时发现络筒时引起断头的原因，以便采取措施降低断头，提高络筒效率。2、测试方法：3、测试结果计算：二、络筒工序主要质量指标及其检验（一）百管断头率：每百只管纱57（二）筒子卷绕密度1、测试目的：通过测试卷绕密度，来衡量络筒卷绕的松紧程度，进而判断络筒张力是否合适，并可计算出筒子最大卷装容量。2、测试方法：3、影响卷绕密度的因素（1）同一种纱线，张力越大，卷绕密度越大。（2）同一种机型，车速越大，卷绕密度越大。（3）同一种原料，纱线越细，卷绕密度越大。（4）同一种原料，纱线捻度越大、结构越紧密，卷绕密度越大。（二）筒子卷绕密度58（三）毛羽增加率1、测试目的：通过测试毛羽增加率，了解管纱经过络筒后，对纱线毛羽的影响，为改善络筒工艺提供依据，以进一步提高络筒质量。2、测试方法3、影响毛羽增加的因素（1）槽筒的材质、表面光滑程度（2）纱道偏角：一般直线型纱道或偏角较小的纱道要比偏角大的纱道毛羽增加量少，这是因为直线型纱道减少了纱线对导纱部件的摩擦包围角，减小了对纱线的摩擦，进而减少了毛羽的产生；同时纱道偏角小，也减少了倍积张力的产生，对均匀络筒张力也有利。（3）络筒工艺参数如络筒速度、络筒张力等对毛羽的增加也有很大影响。（三）毛羽增加率59（四）好筒率1、测试目的：可以全面了解筒子质量，并通过了解每个挡车工的络筒质量，作为考核挡车工质量成绩的主要依据，找出问题，对症下药，进而提高筒子质量，稳定整经生产，提高整经生产效率和经轴质量。2、测试方法3、疵筒类型与造成筒子疵点的原因（四）好筒率60（五）电子清纱器正切率、清除效率清纱器品质因素=正确切断率×清除效率1、测试目的：通过测试，既可以检查电子清纱器质量好坏，又可以了解电子清纱器清纱效率和检测系统的灵敏度和准确性。2、测试方法：（五）电子清纱器正切率、清除效率61（六）无结头纱捻接质量检验1、测试目的：了解纱线捻接质量2、测试项目与方法（1）成接率（%）：（2）捻接强力比（%）：（3）捻接单强CV（%）：（4）捻接长度（mm）：（5）捻接直径（mm）：（六）无结头纱捻接质量检验62三、提高络筒质量的措施（一）采用自动络筒机1、纱线通道设计合理。纱路趋向直线化，机件的布置顺序上，将电子清纱器置于捻接器之后，有利于保证接头的质量，而上蜡装置位于电子清纱器之后，蜡屑就不会干扰电子清纱器的正常工作。2、配置完善的在线监控系统。可完成计长、定长、电子清纱、参数设定、各种参数及纱疵、接头数、产量、效率等数据的显示和统计、自检等功能。3、捻接质量优良4、良好的卷绕成形采用金属槽筒，沟槽设计先进，采取筒子架横动、摆动，程序控制的槽筒速度微调等，可靠的防叠措施，使筒子成形良好。5、完善的清洁系统三、提高络筒质量的措施（一）采用自动络筒机631、改用电子清纱器2、加装空气捻接器3、采用筒子定长装置4、采用金属槽筒金属槽筒的材料有铸铁、铝合金、不锈钢板和黑色合金。槽筒形状有圆柱形和圆锥形。5、电子防叠无触点式间歇开关，防叠效果较好，具有结构简单，性能稳定，节省贵金属和维修工作简单等优点。6、使用巡回清洁装置（三）加强日常生产管理（二）改造普通络筒机（二）改造普通络筒机64第三节分批整经质量控制一、织造对整经工序的质量要求二、整经工艺参数对纱线性能的影响三、整经工序主要质量指标及其检验（一）整经断头率检验1、检验目的：及时发现整经断头、分析原因，以便采取措施降低断头，提高效率。2、测试方法;3、测试结果计算（二）经轴卷绕密度1、测试目的：衡量经轴卷绕的松紧程度，判断整经张力大小是否合适。还可计算出经轴最大卷装容量。2、测试方法;3、测试结果计算;4、影响因素第三节分批整经质量控制一、织造对整经工序的质量要求65（三）经纱排列均匀性测试1、测试目的：检测纱线排列是否均匀，及时发现问题并采取相应措施，均匀纱线排列，提高浆纱质量和织造质量。2、测试方法3、影响经纱排列不匀的因素（四）刹车制动测试1、测试目的：检测整经机制动系统的工作性能，及时发现问题并采取相应措施，提高制动系统灵敏性。2、测试方法3、测试结果分析（三）经纱排列均匀性测试66（五）好轴率对整经卷绕质量的要求：经轴（或织轴）表面圆整，形状正确，纱线排列平行有序，片纱张力均匀适当，接头良好，无油污及飞花夹入。1、测试目的：通过测试好轴率，可以全面了解经轴卷绕质量，并可作为考核挡车工质量成绩的主要依据，从中找出问题，对症下药，进而提高整经质量。2、检测方法3、分析疵轴类型与造成经轴疵点的原因（五）好轴率67

四、提高整经质量的几项技术措施1、采用经轴直接传动的新型整经机2、减小并均匀筒子退绕张力3、在一些新型高速整经机上，还采用了一些特殊措施来均匀整经张力，例如：有的整经机设有超张力断纱器；在美国西点及瑞士本宁格等整经机上均设有夹纱器等。4、伸缩筘横动和摆动装置5、采用光栅编码器与计算机组成的对经轴直接计长的先进的计长与测速系统，消除了间接计长的误差。6、由先进的计算机系统与触摸彩屏的智能终端组成的操作界面，可设定和显示各种工艺性能参数，增设了生产管理信息和故障检测系统。四、提高整经质量的几项技术措施1、采用经轴直接传动的新型整68第三节分条整经工艺一、整经张力滚筒卷绕时，张力装置工艺参数及伸缩筘穿法可参照分批整经。二、整经速度由于分条整经机的换条、分绞、倒轴、生头、接头等停车操作时间多，其生产效率比分批整经低得多。老式的分条整经机采用大滚筒不动，条带和织轴横动。整经速度仅为87～250m/min。卷绕速度为20～110m/min。新型分条整经机采用的是大滚筒横动，条带不动，即倒轴装置和筒子架均固定不动。整经速度大幅提高，最高可达800m/min。第三节分条整经工艺一、整经张力69三、整经条数1、条格及隐条织物整经条数的确定要考虑花经排列，公式：每条经纱根数m=每条花数×每花配色循环经纱数。每条经纱根数应小于筒子架最大容筒数，并且是经纱配色循环的整倍数。第一和最后条带的经纱根数还需修正。应加上各自一侧的边纱根数，并对n取整后多余或不足的根数作加减调整。2、素经织物整经条数每条经纱根数的确定只考虑筒子架最大容筒数，当M/m无法除尽时，应尽量使最后一条（或几条）的经纱根数少于前面几条，但相差不宜过多。在筒子架容量许可的条件下整经条数应尽量少些。三、整经条数70四、条带宽度条带宽度即定幅筘中所穿经纱的排列幅宽，计算公式为：式中：b——条带宽度（cm）；B——织轴幅宽（cm）；q%——条带扩散系数。五、定幅筘计算定幅筘的筘齿密度以筘号表示。筘号式中：C—每筘齿穿入经纱根数。每筘齿穿入经纱根数的多少，以滚筒上纱线排列整齐、筘齿不磨损纱线为原则。一般品种每筘齿穿入经纱根数为4～6根或4～10根，经密大的织物，每筘穿入数取大些。四、条带宽度71六、斜度板锥角及定幅筘移动速度六、斜度板锥角及定幅筘移动速度72第四节分条整经质量控制一、分条整经质量控制

分条整经特有的常见疵点与预防措施见书中表3-6。二、提高分条整经质量的几项技术措施1、提高卷绕成型质量的措施：缩短定幅筘到滚筒卷绕点之间距离、采用定幅筘自动抬起装置等。2、具有无级变化的斜度板锥角和定幅筘移动速度很多新型滚筒采用整体固定锥角设计，滚筒及主机移动，实现无级位移，级差小于0.01mm，既可靠又易维修。3、采用先进的计算机技术，机电一体化设计，对全机执行动作实行程序控制，实现精确地计长、计匹、计条、对绞及断头记忆等，并具有满数停车的功能。4、滚筒与织轴均采用无级变速传动5、设有先进的上乳化液装置和可靠的防静电系统第四节分条整经质量控制一、分条整经质量控制

分条整经特有73第四节浆纱质量控制一、浆纱工序主要质量指标（一）上浆率1、上浆率大小对织造及织物质量的影响上浆率大，经纱的强度及耐磨性增加，但是经纱的弹性伸长减小，织造时易产生脆断头，过多的上浆量会导致织物手感粗糙，浆料成本增加。上浆率小，经纱的强度及耐磨性不足，织造时纱线表面容易起毛起球，造成梭口不清，产生断头，但是经纱的弹性伸长降低较少。第四节浆纱质量控制一、浆纱工序主要质量指标74

2、确定上浆率的依据

确定上浆率的主要依据：纤维种类、经纱的线密度、经纱的捻度、经纬纱的密度、织物组织、浆料性能及织机种类等。2、确定上浆率的依据确753、上浆率的控制与调节

当织物品种改变时，一般通过改变浆液的含固量和黏度来调节上浆率；含固量和黏度一定时，可以通过改变压浆辊的压力大小来调节上浆率，但调节幅度不宜过大，否则会影响浆液对纱线的浸透与被覆。3、上浆率的控制与调节当织物品种改变时，一般通过改76（二）回潮率

1、回潮率大小对织造的影响回潮率过大，浆膜容易发黏，浆纱的耐磨性降低，织造时造成开口不清，断头与织庛增加，易产生窄幅长码布；回潮率过小，浆膜发脆，造成浆纱断头，易产生宽幅短码布。2、确定回潮率的依据主要依据纤维种类、浆料性能及上浆率大小等。（二）回潮率1、回潮率大小对织造的影响773、回潮率的控制与调节

改变织物品种时，通过改变蒸汽压力、调节烘房温度来控制与调节浆纱回潮率。生产过程中，新型浆纱机均设有回潮率自动检测与调节装置，当回潮率变化时，通过信息反馈可以随时改变蒸汽压力或浆纱机车速来调节回潮率，使之满足工艺要求。如果通过改变车速来调节回潮率，压浆辊的压力应该能够随着车速的变化自动调节。3、回潮率的控制与调节改变织物品种时，通过改变蒸78（三）伸长率

1、伸长率大小对织造及织物质量的影响浆纱伸长率过大，纱线弹性损失，断裂伸长和强力下降，增加织造断头，织物强力也会下降，织物匹长增加；伸长过小，说明经纱张力小，易造成片纱张力不匀，织物匹长减小。2、确定伸长率的依据

确定伸长率的主要依据是纤维种类。

（三）伸长率1、伸长率大小对织造及织物793、伸长率的控制与调节

浆纱伸长率主要通过整经时加放千米纸条，控制经轴制动力，引纱辊与经轴之间、织轴卷绕时设置张力检测与自动调节装置，由此控制经纱伸长。3、伸长率的控制与调节浆纱伸长率主要通过整经时加放80一、剑杆织造工艺

剑杆织机织造工艺参变数很多，可调整的工艺参数主要有开口时间、经纱的上机张力、经位置线、引纬工艺参数等。其中需要调整的主要引纬参数有剑头初始位置、剑头动程、纬纱交接配合、剪纬、释放纬纱和剑头运动的配合。第五节织造质量控制（剑杆织机）一、剑杆织造工艺第五节织造质量控制（剑杆织机）81（一）烂边1.形成原因（1）剑头夹持器磨灭。（2）边部筘齿将织口边部的纬纱撑断。（3）绞边纱传感器不灵。（4）绞边纱开口不清（5）废边平综时间太迟。（6）右剑头夹持器与开口器接触时间过早

2.消除方法

二、剑杆织机主要织疵及其控制（一）烂边二、剑杆织机主要织疵及其控制82（二）豁边1、形成原因（1）绞边异形综丝损坏或脱落。（2）绞边筒子架张力盘张力过小，或张力盘积聚飞花或回转不灵活。（3）绞边纱穿错或被毛球缠绕。2、消除方法调换或者安装好异形综丝，加大综丝连杆弹簧力，调整绞边纱托杆高度；适当加大绞边筒子架张力盘张力，并检查张力盘有否飞花堵塞，回转是否灵活，并予以排除和清理；纠正穿错的绞边纱，清除毛球。（二）豁边1、形成原因