TPM培训课件学习

1TotalProductiveMaintenance

全面生产维护2TotalProductiveMaintenance

全面生产维护T——Total全面的，全体的总体效率:指设备寿命周期评价和设备综合效率OEE全面系统:指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM预防维护、MP维护预防、CM改善维护、BM事后维修等都要包含全员参与:指设备的管理、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者P——Productive生产性的M——Maintenance维护保养3TotalProductiveMaintenance

全面生产维护定义:

由全体人员参与的,旨在使设备机器质量和生产系统综合效率达到最佳状态的标准化维护过程。4ＴＰＭ的产生1969年萌芽：1969年初，日本电装与JIPE(JIPM的前身)全面协力展开所谓的「全员参加的生产保养」活动(简称TPM)，这之后的三年，日本电装在TPM的活动成果方面，可以说有非常长足的进步，也因此，在1971年荣获PM优秀事业场奖(简称ＰＭ奖,1994年起改为TPM奖)。因此，日本电装可以称得上是TPM的MODEL企业，当然也可以说是TPM的发祥地，而JIPE当时在发行的PE杂志上对于日本电装的实施过程介绍，也使得日本产业界有一个良好的模式来导入。5TPM=PM+ZD+小组织活动预防维护“0”目标全员参与预防医学预防维护延长寿命日常预防防止故障日常保全清扫、注油、紧固、检查健康检查测定故障定期点检诊断技术提前治疗故障维修提前对策预防维修设备保全的预防医学TPM本质：3大管理思想6TPM的目标一通过TPM改善三种体质改善人的体质改善设备的体质设备操作者：自主维修能力。设备维修人员：机电设备维修能力。维修技术人员：消除故障的预防性维修规划和改进能力。新增设备：生产能力最快速度的爬升。改善环境的体质设备环境：改善设备运行环境，消除强制劣化。人员环境：改善人员操作环境和安全条件，实现人机协调和谐。现有设备：改善设备体质，解决设备的损失，达到最大程度的效率。7TPM的目标二停机为零：指计划内的设备停机时间为零。计划内的停机对生产造成

产量影响，造成设备资源、人力资源、物料资源闲置等

浪费。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的

机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好

坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影

响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁

人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不

好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了

设备性能。四个“零”8TPM内容操作人员在日常生产活动基础上，为了使其具备自主开展维修活动的能力，必须进行必要的设备构造、机能、操作、原理方面的培训，以使每个作业人员都能按标准开展自主维修活动。TPM点检保养(清扫)改善修理紧固加油9TPM分类自主保全和计划保全是设备保养的两个方面，缺一不可。自主保全强调企业的员工自发、自主地对企业实施全面地管理、维护和保养；计划保全则是企业有计划地对设备进行预防性的管理、维护和保养。因此，两者的实施主体有所区别。10保持活动日常维护正常运转正确地操作

发现潜在的缺陷处置加油紧固提高强度问题早期发现迅速处置对劣化的日常点检小维修定期点检重点检查突发修理不定期维修定期检查定期维修清扫控制状态的开发减轻负荷提高精度检查作业的改善提高维修质量维修作业的改善定期维护预防维修故障维修改善维修改善保全000设备综合效率提高改善活动自主保全00000000000000计划保全00操作者保养者11TPM任务和职责PRODUCTIONTEAMMEMBERMAINTENANCETEAMMEMBER生产小组成员维修小组成员普通维护设备标准化操作每日设备操作维护和正确操作以避免损坏.了解机器功能,从问题中学习.监控机器情况以及早发现问题.修理较小的设备故障以恢复设备运行,不断改进使问题更容易被发现.技术维护有计划地维修-预防性的

-预报性的通过改变当前或将来的设备设计,提高设备可靠性和可维护性改进设备生产率.研究发展维护技术保存维修记录,评估维修.重大修理/重建指导班长和操作工.故障12设备功能完全停止→突发损失（不工作或只产出不良品）机能停止型故障机能低下型故障工作但效率低下→慢性损失如：发生不良、间隙停止、速度低、等损失自然劣化强制劣化虽正确使用，但随着时间推移物理地恶化，造成初期的性能降低因不正当行为而造成的“强行恶化”如：不加油、灰尘、脏、紧固件松动故障设备失去应有的机能语源:人为的故意的障碍引发故障的定义和分类设备故障是由人员的设计原理，使用方法，保养方法不当而造成的原因结果零故障的思想基础1）设备的故障是人为造成的；2）人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障；3）要从“设备会产生故障”的观念转变为“

设备本身不会产生故障”；4）“能实现零故障”。零故障设备的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。物理的潜在缺陷

所谓微缺陷，是指在程度上似是而非、似有非有，对结果影响极小的细小缺陷。由于微缺陷的这种特点，管理者往往会忽略了微缺陷的危害，认为生产现场脏乱一点、操作稍微有些违规也没有关系，只要不出大事故就行。实际上，微缺陷积累起来就是大问题。a.微小缺陷会长成重大缺陷；b.诱发其它缺陷；c.与其它缺陷共同作用产生更大影响。保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足设备的潜在缺陷要实现零故障必须要首先提高意识和技能，从而全面的实施TPM管理。心理的潜在缺陷

a。尽管看见了，却视而不见；

b。认为这类问题不存在，忽视不关注；

c。技能水平不够，看不到缺陷。TPM所需品TPM工具、材料17第一步：清洁和检查针对负责的机器设备，运用五官和直觉，通过清扫将潜在的缺陷找出并对其进行必要的处理以恢复机器设备的原有使用功能清洁也是检查检查就意味着发现问题有问题，要么修复，要么改进，两者都需要跟踪和及时改正不改正问题会重复发生并加速设备损坏１２３４５６７ＴＰＭ发生源困难部位对策自主点检标准化・现场管理完全自主维护初期清扫点检清洗&润滑标准作业总点检18设备表面目视部位注意事项：在做清洁工作的时候可能会有灰尘扬起，从而影响到产品质量。Description:描述对设备的清洁工作Benefit:益处

优化环境，及时发现问题设备改善19改善前改善后注意事项：电气线路整理维护需由专业人员进行操作，在进行电器箱清洁整理工作时切断电源。Description:描述对电器箱内部的清洁整理Benefit:益处

防止电器元件短路，预防火灾设备改善20标准现状Description:描述注意环境的整洁以及对设备的防护措施21第二步：点检实施设备应该处于何种状态识别和确定点检项目和实施点检的频率，制定标准，形成文件以指导操作者对设备进行点检检查者需要了解这些任务的重要性检查操作必须包含在日程安排中监督者对执行检查者进行监督验证（非同一人）谋求缩短点检时间１２３４5６７ＴＰＭ发生源困难部位对策自主点检标准化・现场管理完全自主维护初期清扫点检清洗&润滑标准作业总点检22点检项目标准23设备点检24现场信息收集

人工点检与状态监测，加上诊断分析和推理工具是相互配合的。一般而言，随着设备复杂程度和自动化水平的提高，状态监测手段的应用将发挥越来越重要的作用；随着员工文化水准和素养的进步，诊断逻辑、分析工具的应用也越来越普遍。点检即主要通过人的五感和简单信息采集手段了解设备信息，点检的准备内容可以归纳为八定一成：

1）定点。确定的检查部位。

2）定人。确定的检查人员。

3）定周期。确定的检查周期。

4）定记录。确定的点检记录格式、内容。

5）定标。确定正常与异常评价标准。

6）定表。确定点检执行计划表格。

7）定法。确定的点检方法，如是否解体点检，是否停机点检，是否需要辅助仪器，如果使用五感，具体是哪一种，如何做。

8）定项。确定的检查项目，如温度、压力、振动、颜色、气味以及位置变化等。

9）一成。形成管理流程。点检方案25点检表26点检实施

检查：按照点检规范对设备的点检部位进行检查；

记录：将检查结果记录在案；

处理：检查中间出现的异常及时处理，恢复设备正常状态，并将处理结果记录，不能处理的要报告给负责部门处理；

分析：定期分析检查记录内容，找出设备薄弱环节或难以维护部位，提出改进意见；

改进：组织实施对设备薄弱环节的改进工作。27实施点检任务是预防维护学习新的思想方法—预防维护Adoptanewwayofthinking做到每日的常规点检使设备总是处于最好的运行状态Developadailyroutineforkeepingequipmentintopoperatingcondition监视轻微的异常现象Watchforslightabnormalities28发现异常Feel感觉Listen听Look看Smell闻Snif!!!29正常？异常？--能预测“那里出错”？30异常状态正常状态发现异常31异常状态正常状态发现异常32异常状态正常状态发现异常33异常状态正常状态发现异常34第三步：设备保养１３４5６７ＴＰＭ发生源困难部位对策自主点检标准化・现场管理完全自主维护初期清扫点检清洗&润滑标准作业总点检2了解设备的结构和功能提高专门的检查和故障分析技能扩展检查范围，通过利用鱼刺图全面的发现问题、5W分析法找到问题根本强化预防性维护通过目视控制制订标准35定期进行自主维护定期进行自主维修，改进检查流程精简维修工作，在生产小组和维修小组间合理分配维修工作自主维护计划专业维护计划AnnualPMPlan年度PM计划检查标准36设备保养Benefit:益处定期进行设备保养，有效预防故障停机电器柜清洁过滤网更换37定期保养38定期保养39定期保养自主保全个别改善初期管理专业保全教育训练品质保全安全环境事务效率两大基石：彻底的6S活动、TPM小组活动TPM全员自主保全士气质量成本交期安全生产两大基石八大支柱六大指标一套体系TPM8大支柱41TPM的推进过程现状调查选定对象确定对策确立目标任务分解与分配实施执行结果确认再确立新目标横向展开

示范设备选定示范团队选定横向展开42目视标准目视管理所有润滑点注油口及其他点管道区分目视化气压标准范围目视化螺钉紧固目视化TPM板今天的检查很清楚目视控制基于设备润滑的目视控制颜色标记加油口颜色区别供油容器分类标准油料使用和供给周期标签上/下油面指示基于设备气压的目视控制空气压力计量表控制点注油壶上/下面标记线管应用标签管子连接标签46必须更换准备更换474953PDCA54注意头部与设备发生碰撞设备维修的安全原则错误做法