石山脚中桥技术交底书

-.z.技术交底书ZT1502C*15-01单位：中铁十五局集团**洛湛铁路工程指挥部编号：LZ－YH2－Ⅱ－002工程名称石山脚中桥编号LZ－YH2－Ⅱ－002交底工程地基及根底日期2005-交底内容：一、工程概况：石山脚中桥1×24+1×32+1×24m，单幅，全桥桩基均为挖孔桩,孔径为Ф1.25m，桩长8～9.5m之间，共19根。钢筋采用R235钢筋，砼为C20普通砼。其细部尺寸详见洛湛施桥参03、洛湛施桥参04、二设施桥参02。本桥桩基采用人工挖孔成桩。二、1〕、挖孔桩检验标准1、孔实测工程如下表：项次检查工程规定值或允许偏差检查方法和频率1△混凝土强度〔MPa〕在合格标准内按试验室要求检查2△桩位〔mm〕群桩100全站仪：每桩检查排架桩503△孔深〔m〕不小于设计值测绳量：每桩检查4△孔径〔mm〕不小于设计值探孔器：每桩检查5孔的倾斜度〔mm〕≤0.5%重线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程〔mm〕±50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查2、钢筋安装要求见下表：项次检查工程规定值或允许偏差检查方法和频率1钢筋骨架在承台底以下长度±100mm尺量检查2钢筋骨架直径±20mm3主筋间距±0.5d尺量检查不少于5处4箍筋或螺旋筋间距±20mm5加强箍筋间距±20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：D为钢筋直径，单位mm。3、钢筋加工要求：序号工程根本要求偏差1焊接处钢筋轴线交角同一轴线上≤4°2焊接处钢筋轴线偏心〔mm〕同一轴线上≤0.1d且≤33焊缝长度〔mm〕单面焊10d－0.5d4双面焊5d－0.5d5焊缝宽度〔mm〕0.7d，且≥10＋0.1d6焊缝厚度〔mm〕0.3d，且≥4＋0.05d7横向咬边深度〔mm〕≤0.58在长2d焊缝外表上的气孔及夹渣数量〔个〕≤2面积〔mm2〕≤6注：d为钢筋直径，单位mm。2〕、接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。配置在"同一截面〞内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。当设计未提出要求时应符合以下规定：焊接接头在受弯构件的受拉区不得大于50%，轴心受拉构件不得大于25%；绑扎接头在构件的受拉区，不得大于25%，在受压区不得大于50%；钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍；在同一根钢筋上应少设接头。"同一截面〞，同一根钢筋上不得超过一个接头。3〕、安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法。见下表：序号名称允许偏差检验方法1受力钢筋排距±5尺寸，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距根底、板、墙±20柱、梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20尺量，连续3处焊接骨架±105弯曲点位置〔加工偏差±20mm包括在内〕30尺量6钢筋保护层厚度c〔mm〕c≥35+10-5尺量，两端、中间各2处25＜c＜35+5-2C≤25+3-1注：本交底书中的"d〞均表示钢筋直径。4〕、钻孔桩检验标准1、钻孔桩护筒应坚实不漏水，护筒埋深应符合施工工艺设计要求。2、泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。钻进时应随时检查泥浆比重和含沙率。3、浇筑水下混凝土前应清底，桩底沉渣允许厚度为：摩擦桩不应大于300mm，柱桩不应大于100mm。序号项目允许偏差检验方法1护筒预面位置50mm测量检查倾斜度1%2孔位中心群桩100mm单排桩50mm3倾斜度1%三、工程质量要求1、本工程总体质量管理目标为：到达优良工程，争创省部级优质工程。2、质量指标：一次检验合格率100%，争取100%I类桩。3、检验评定标准："铁路桥涵工程施工质量检验评定标准"〔TB10415—2003〕J及"铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准"TB10424—2003。4、施工队质检员负责跟踪检查各工序的施工质量，发现问题及时纠正。组织对各个工程部件进展质量检查，发现问题，责成有关施工班组采取补救措施并及时上报工程部。5、教育及培训制度新工人上岗前必须承受岗前培训，钢筋工，焊工必须通过技术考核才能上岗。在工程开工前，施工队组织一次面向全体员工的质量意识教育及技术培训，强化质量意识，同时，有针对性地就各工种的工艺分别对各工种的工人进展培训，做到人人关心，时时留意，处处保证工程质量。6、持证上岗制度管理人员技术人员必须持有与其岗位相适应的**，电工和机械操作手必须持相应的操作证。不任命或聘用无任职资格的人员担任管理职务和技术职务，严禁无证人员操作任何机械或从事机电工作。7、机具及仪器检修制度所有投入本工程的施工机械在开工前必须经过全面的检测和维护，在施工过程中定期维护和保养，以保证其良好的工作性能。测量仪器和实验仪器设备起用前必须政府主管单位的鉴定，并定期进展检测，保证其精度符合工程施工的需要。四、主要施工方法1、施工准备1〕根据设计图进展桩位的准确放样，经过复核无误后，在四周定出四个不易受到破坏的保护桩，并经常检查校核。挖孔桩：①平整场地：根据墩台位置，将场地大致平整。桩周围设高80cm左右的防护栏，吊架脚应安装在桩周围大于桩径40cm以外的坚实地面处，井口周围2m范围内不准堆放杂物、淤泥②安装起吊设备，布置好出渣道路；合理堆放材料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。③孔内设软梯上落，并设置与孔壁锚固的半圆形网作遮拦，上落吊桶时工人只允许在网下操作。每次下井施工前均进展抽水、通风和毒气检测工作。2、护壁：根据挖孔桩的桩径和地质情况，在地面至强风化岩层，设置挖孔护壁，中风化和弱风化层的护壁视地质情况相应调整。护壁构造和厚度如下列图所示：3、开挖顺序：对同一个墩台挖孔桩的挖孔顺序，应采用对角开挖或单孔开挖，以防止孔间隔层太薄造成坍塌。4、护壁模板要求：4.1模板可使用木材制作，但与混凝土接触面及两个侧面应刨光，也可采用木格栅钉铁皮作接触面。4.2模板支撑应稳定、结实，在混凝土浇注过程中不得出现跑模现象。5、挖孔：5.1挖孔时，首先在桩位处，下挖1.0m～1.5m，然后立模灌注混凝土锁口及与锁口相连的第一节混凝土护壁。钢筋混凝土锁口厚30cm，高1m，并高出地面0.5.2每次循环进尺不得超过1.5m。当围岩破碎或有较大渗水时，分段长度应适当变短。护壁模板采用三瓣式木模，混凝土使用卷扬机送至孔底，振动棒振捣密实。在挖孔过程中每挖掘一段应及时施工护壁，不得中途停顿，以防坍孔。在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔位偏移不得大于5cm5.3挖土由人工用镐、锹进展，挖至软岩采用风镐开挖；对于人工无法和风镐开挖困难的坚硬岩石，采用孔内爆破法开挖。爆破作业严格控制装药量，进展松动爆破，爆破一般采用电引起爆，以确保平安施工。进展爆破作业时，混凝土护壁强度必须到达2.5Mpa以上。在灌注桩身混凝土时，要将临时支护物随混凝土的灌注逐步撤除。为确保施工平安，提高生产效率，孔内爆破施工应注意以下事项：5.3.1导火线起爆应有工人迅速离孔的设备；导火线应作燃烧速度试验，据以决定导火线所需长度；孔深超过105.3.2必须打眼放炮，严禁裸露药包。对于软岩石炮眼深度不超过0.8m，对于硬岩石炮眼深度不超过0.5m5.3.35.3.45.3.5当孔深大于12m5.4挖孔时，当渗水量不大时，用铁皮桶盛水，由卷扬机提引排水，当渗水量大时，使用潜水泵及时将孔内渗水排除。5.5挖孔遇到渗水量较大的潜水层承压水时，采用水泥浆压灌卵石环圈的方法进展封闭处理。5.6挖孔到达设计深度后，应进展孔底处理。必须做到孔底平整、无松碴、污泥等软层。开挖过程中应经常检查，了解地质情况，每延米应留岩渣并保存完整，画出地质柱状图。假设发现地质情况与设计资料不符，及时通知工程部，采取相应的措施。假设孔底地质复杂或开挖中发现不良地质现象〔如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等〕时，应钎探查明孔底以下地质情况，并报请设计单位采取相应措施。挖孔到达设计深度以后，应进展孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。6、钢筋笼制作及吊装：6.1受力钢筋应平直，外表不得有裂纹及其它损伤，锈迹及焊渣必须去除。钢筋骨架应有足够的施工刚度，以保证在浇注混凝土时位置准确。6.2钢筋在现场堆放时，必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，且要设标识牌以便于识别。标识牌应包含以下内容：生产厂家、等级、牌号、规格、进场日期、数量。6.3采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不宜大于1%。6.4钢筋的截断、弯曲和焊接应尽量在钢筋加工场内进展。钢筋须按设计图纸所示的形状进展弯曲，且均应冷弯。局部埋置于混凝土内的钢筋，不应就地弯曲。6.5安装在预制构件上的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的Ⅰ级热轧钢筋。6.6钢筋骨架的制作，必须按施工技术标准进展加工，满足设计要求。长桩骨架宜分段制作，分段长度根据现场吊装条件确定，应确保不变形，钢筋接头应相间错开50cm以上。钢筋安装时，必须保证设计图纸要求的规格、型号和根数。6.7受力钢筋连接尽量采用闪光对焊；当采用搭接焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两钢筋轴线一致。接头焊接采用双面焊时，焊缝长度不小于5d，采用单面焊时，焊缝长度不小于10d(d为钢筋直径)。当采用闪光对焊时，钢筋的焊接端应垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面应平行，两钢筋轴线应处于同一条线上。焊接后的钢筋应满足以下要求：焊接接头处无横向裂纹；与电极接触的钢筋外表，无明显烧伤；焊接接头处弯折，不得大于4°。6.8钢筋骨架加工前要搞好配筋工作，接头错开布置。分段制作时按设计每2m设加强箍筋一道，并在骨架上端设置吊环或固定杆。6.9骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块(垫块为15cm×20cm钢筋骨架保护层厚度)。垫块在骨架上的布置一般沿孔壁竖向每2m设置一道，每道沿圆对称设置4块。7、钢筋骨架的存放与运输：7.1制作好的钢筋骨架必须存放在平整、枯燥的场地上。存放时每个加强筋与地面接触处都应垫上等高的方木，以免污染及浸泡生锈。每组骨架的各节段要排好次序，便于使用时按顺序装车运输。在骨架的每节段上都要挂上标识牌，写明墩号、桩号及节号等。7.2定位钢筋骨架，由于护筒顶面标高不同，其长度也不同，因此更应标写清楚。没有挂牌的钢筋骨架不得混杂存放，防止搞错造成质量事故。存放钢筋骨架还要注意防雨、防潮，不宜过多。7.3骨架的运输采用带托架的平板车，骨架装车时要保证每个加强筋处设支承点，各支承点高度应相等，以保证它的构造形状。在运输中不得取掉标识牌，以便于核对检验。8骨架的吊装就位：8.1骨架入孔采用吊车进展，起吊时按骨架的长度和编号吊入孔内。8.2为保证骨架起吊时不变形,宜采用两点吊。当骨架与地面垂直时，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正**下降，严禁摆动碰撞孔壁。8.3骨架下放过程中，由上而下地逐个解去绑扎点。当骨架下降到第二吊点附近的加强筋接近孔口时，用型钢穿过加强筋下方，将骨架临时承于孔口，将吊钩移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强筋处。8.4按上述方法展示支承,然后进展第二节骨架吊运，使上下两节骨架位于同一竖直线上进展焊接。焊接完成，稍提骨架，抽去临时支承，将骨架**下落，如此循环，使全部骨架降至设计标高为止。8.5骨架最上端定位必须由测定的孔口标高来计算定位钢筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。定位钢筋骨架顶端，顶吊圈下面插入两根平行的工字钢，将整个骨架支承于护壁顶。两工字钢筋的间距应大于导管或串筒外径30cm。8.6钢筋笼在钢筋加工场成型后，现场绑扎，为防止钢筋笼在起吊过程中局部受力发生变形，在其顺直状态下，加支撑，在钢筋笼入孔时，要进展对中控制。钢筋采用一次成型，在钢筋笼的四周设置导向设备，以保证钢筋笼与孔壁的保护层厚度。下放过程中，要确保其上下的直线度和垂直度，并随时调整钢筋笼的位置，防止碰挂孔壁及发生塌孔现象。9、挖孔桩砼灌注：9.1采用直升导管法灌注水下混凝土，隔水球采用皮球内胆。9.2水下混凝土采用普通硅酸盐水泥进展配制，混凝土的和易性要好，坍落度在18～22cm9.3混凝土灌注应紧凑、连续地进展，严禁中途停工。9.4导管埋置深度应控制在2-6米之间，假设吊装设备许可，可加大埋置深度。9.5导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，防止导管挂到钢筋笼而出现事故。混凝土浇注到钢筋笼底面时，应保持较深的导管埋深，放慢浇注速度，待浇注高度超过钢筋笼底面1-2米时减少导管埋深，正常浇注，以防止发生钢筋笼上浮事故。9.6在混凝土灌注完毕时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出局部沉淀土，使灌注工作顺利完毕。在拨出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。9.7为保证灌注桩有效长度的质量，在桩顶设计标高以上应加灌0.5-1.0米。9.8挖孔桩的混凝土坍落度应控制在7~9cm，用导管法灌注，使混凝土在导管中自由坠落，导管应对准孔中心。开场灌注时，孔底的积水不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水的压力，以防止水渗入孔内。9.9待混凝土灌注至距桩顶标高2米时，要用插入式震动棒进展人工振捣，以保证混凝土的密实度。10、挖孔应注意的事项：10.1在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置；直桩倾度不超过0.5%，孔径、孔深必须符合设计及施工标准要求。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防坍孔。挖孔到达设计深度后，应进展孔底处理，做到平整，无松渣、污泥及沉淀等软层。10.2凿桩头