胶印工艺印刷故障分析实例九

胶印色彩工艺标准胶印色彩工艺标准系列培训胶印印刷故障分析实例1y

胶印印刷故障分析实例...横向条杠纵向条杠颜色波动颜色误差2胶印印刷故障分析实例...3横向条杠横向条杠材料造成横杠的定义？具体表现条杠类型起因及解决方法4横向条杠印刷图像在印刷方向上出现不规则的条杠制版过程中出现的故障莫尔纹糊版条纹喷粉或光油在橡皮布上堆积润版液造成的起杠油墨造成的起杠印刷过程

版张力改变5具体表现与材料相关的横向条杠6渐变起杠原因半色调的渐变跳跃引起的条杠错误的数据补偿造成的条杠CTP制版造成的条杠这种条杠多出现在单色或多色的浅网部分解决办法重新制作渐变阶调这类问题主要属于印前7喷粉或光油堆积原因喷粉和纸粉会在橡皮布上堆积使得印刷中产生浅杠第一次走纸时喷粉过多多粉的纸张堆积可能损坏印版造成印刷条杠解决办法机器空转以去除纸粉更频繁的清洁橡皮更换印版8莫尔纹原因网点角度解决办法印前更换网点角度原因油墨堆积在胶辊上产生不规则的类似莫尔纹的细纹与胶辊的橡胶质量不无关系该问题在小直径胶辊上更为明显解决办法更换油墨或添加调墨油调整网角9平网起杠10平网起杠带有条杠的样张（细部）当不同的浅网一块叠印时，条杠在滚筒轴向上更为明显在分色版面上条杠并不可见条杠在样张中部更为明显11平网起杠没有条杠的样张（细部）12条杠分析首先问题是：这是否是印刷机的故障？单独印刷各分色版进行分析二次叠印色三次叠印色当分析分色样张时，并未看见可视的条杠只有青版参与时才有条杠的产生13消除条杠条杠可以通过套准得到改进或消除（在圆周方向、轴向和斜向套印会有稍许变化）总结：这种条杠并不是印刷机的原因，而是一种特殊的加网干扰深入探讨：这种条杠主要由哪种网角产生？14糊版条纹原因糊版条纹是由靠版辊的跳动造成该条杠随印刷样张出现，可以在橡皮布上看到解决办法停止靠版墨辊的跳动，接触胶辊的轴向摆动改善润版液的质量15润版液16原因墨辊上水润版液传递不好导致错误的结果产生水杠颜色饱和度降低解决办法减少润版液用量水墨平衡达到理想状态检查并更换润版液正确调整润版系统及传墨系统油墨类型17原因条杠类似于齿轮杠不适用的油墨造成堆积造成条杠改变墨量并不会印象条杠添加剂和橡皮布改变不会影响条杠解决办法更换同个供应商的其它类型油墨印刷张力变化原因当纸张在橡皮布上被拉伸时，图文不合理的排列会导致张力的波动，这种波动会在图上产生条杠较高的油墨粘度值和较大的橡皮布缩进量会使该问题解决办法使用缩进量更小的橡皮布降低油墨的粘度值18墨辊墨杠-串动墨杠-鬼影墨杠在多色叠印时产生条杠的解决办法分色片的细微波动会造成叠印

域条杠对不同的印刷单元进行不同的设置（润版液、水墨传递、墨辊设置）如果不能使用四种不同的设置，则调整影响最大的墨路（印刷单元）印刷完成后将设置调整正常19胶印印刷故障分析实例...20纵向条杠纵向条杠纵向条杠的定义？具体表现不同条杠类型的解决方法21纵向条杠印刷图像在印刷方向上出现不规则的条杠图像在印刷方向上安排不当导致的缺墨墨辊或水辊脏橡皮布/橡皮布装置损坏版面数据问题22印刷周向上的缺墨原因在整个印刷幅面上油墨放墨不稳定的

不能得到足够供墨解决办法串墨辊串墨调整到最大使靠版墨辊保持串动改变串动起始值改变印刷图文位置23胶辊脏污原因润版液的残留（水中矿物质）和纸毛可能会堆积在胶辊上吸附润版液导致墨杠产生解决办法使用合适的剂胶辊更换胶辊24橡皮布/橡皮布装置引起原因来自装置对橡皮布的机械磨损可能会导致印刷条杠对橡皮布装置不正确调整或堵塞的滴嘴可能会临时性导致周向上产生条杠解决办法检查橡皮布，如果有必要更换清洁橡皮布

装置，检查并调整25胶印色彩工艺标准渐变区域的墨杠原因26渐变产生跳阶显现墨杠该墨杠可发生在单色或叠色平网上制版过程中起杠解决办法检查印版，调整线性重新制版胶印印刷故障分析实例...27颜色波动颜色波动颜色波动的定义？颜色波动的原因分析

产生波动的原因及解决方法标准化在这些问题中起到非常重要的角色28颜色波动29印刷之内发生的可觉察的颜色波动，有的发生在印张之间，有的规律的出现，有的持续时间很短，也有可能持续时间很长。不同的墨量/油墨密度图像变形（模糊、网点扩大、网点丢失）图像暗调部分（更严重）错误的网角造成颜色波动颜色波动类型30颜色波动颜色波动类型3132颜色波动不同的墨量不同的墨量原因/因素印刷过程中速度的改变温度改变润版液添加过量/严重加墨影响油墨在墨斗中阻塞对放墨的估计和错误处理（放墨稳定的样张）在不同的光源下比较样张墨斗片的磨损不同的油墨系列/批次墨路或润版系统错误的调整33印速改变34介绍/原因当印刷过程中速度的改变，墨辊上油墨会在重新分配而且传递倒纸张上的油墨会减少及变化速度的而改变同样改变了润版液供给量当印刷速度增加，供墨量一般会降低但供水量增加这一变动可以在印刷机控制系统中通过印刷机特性调整曲线进行补偿印速改变解决方法以较小的幅度改变速度（不超过2000rph）会使系统重新进行油墨校正并有一个缓冲时间，从而使颜色波动控制在一个可接收的范围。在校色过程

刷速度最好设置为生产速度，这样随后就不会产生较大的改变。印刷控制系统中有大致的速度补偿曲线并且可以把它校正至符合目前实际情况，如果油墨或润版液使用了添加剂则需要单独的设置。35温度改变36介绍/原因温度的改变会改变其它所有因素物体会热胀冷缩温度的改变会使油墨和润版液之间的作用改变一天之中温度的改变是正常的，但不能一直被忽视，它会影响到印刷设备当处于“冷机”运转时，油墨粘度值偏高，橡皮布转移到承印物上墨量增加，相应的色度发生改变当材料的温度过高，油墨粘度值降低并在橡皮布上堆积减少，印刷过程会变得不稳定而且颜色会明显消褪温度改变37解决方法如果印刷环境在一周内不能保持温度的稳定而设备又带有温控系统，则建议每天开机前将印刷机进行“暖机”到正常操作温度。当加墨时油墨不能过冷，可以通过加热装置进行加热通过串墨冷却系统墨路温度能被有效的稳定下来（一般高于室温8~10℃,即28~30℃），串墨冷却系统能将整个印刷过程维持在稳定的温度从而油墨和润版液更均匀的反应。润版液使用量介绍/原因速度和温度的改变能够影响到润版液的供给低速运转时相比高速运转胶辊上有

的润版液挥发润版液系统不正确的调整会导致润版液不正常供给不规则的润版液供给会导致油墨波动润版液过多会使油墨严重

，墨色消褪及网点扩大加剧38润版液使用量解决方法在印刷开始前检查润版液供给量，通常其实量需要低于最终实际供给量，如果印刷厂是三班倒，没有时间长时间停机，就不需要采取这个措施将润版液供给量

保持在刚好要起脏的程度以避免油墨过度按照操作指引调整润版系统，确保传动侧和操作侧的设置一样经常性的水大或频繁调整润版液供给量大部分是因为润版液错误的配比印特性曲线必须满足润版液和油墨的配比39油墨介绍/原因过多的润版液会导致油墨严重

（水墨平衡不好），这通常是误操作导致，特殊油墨（荧光墨、金属墨等）需要特别注意一般印刷油墨润版液摄取量为20%左右，当超出此比例时油墨开始的油墨不能保证印品完美而且是导致印刷色彩波动的原因之一，通常还伴有其它的问题（油墨堆积墨辊，滚筒边缘飞墨），油墨

严重的现象就是停机时印张墨量较大，并且伴有上脏40油墨墨辊并用少量解决方法没有办法将已经

了的油墨还原到好的状态，只能的润版液重新印刷来达到正确的水墨平衡注意将润版液供给量保持在刚好要起脏的程度以避免油墨过度过高的pH值会加速

，因此注意润版液的正确设置油墨用量必须合适，避免过高的油墨密度并注意将油墨用量保持在容差限制中的低值范围41不同的墨量42介绍/原因加墨会改变油墨供给量，新油墨粘度不同，在墨斗内会发生改变刮墨刀型墨斗相对于墨斗型墨斗下墨量更大完全无墨的墨斗会造成环状白斑，残墨，纸毛及其它物质堆积在刮墨刀或墨斗计量辊上会减少转移到墨辊、印版和橡皮布上的墨量不同的墨量解决方法不要从墨斗顶部加墨或使用油墨用尽，保持油墨在墨槽中处于稳定的平面自动下墨系统对处理改问题帮助很大43油墨在墨斗中阻塞44介绍/原因墨斗中的油墨阻塞导致供墨不足甚至整个印刷幅面缺墨油墨的成分会导致油墨在墨斗中阻塞部分特殊油墨（UV油墨、无水胶印油墨等）通常会在停机后导致阻塞油墨不流动会产生与空墨斗同样的问题油墨在墨斗中阻塞45解决方法墨斗中的油墨必须保持流动，使用墨斗搅拌器如果没有墨斗搅拌器，油墨必须使用墨铲手动搅拌，墨斗需要经常关注，印刷停机时搅拌油墨很重要对放墨的估算和处理错误介绍/原因Preinking,

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unit1,601,501,401,301,201,101,000,900,800,700,600,500,400,300,200,100,00050010001500SheetsDensity20%1%10%46对放墨的估算和处理错误介绍/原因墨量的估算、测量以及控制过程中的错误会导致色彩波动当新的修正已完成而墨量依旧在增减则不可避免会导致的波动无法控制提前的修正是保证色彩稳定的大忌CP2000印刷控制系统中的绿点用于帮助操作者选择合适的时机进行校正，绿点仅仅是作为帮助，最终操作者需要他自己的经验判断正确的时机47对放墨的估算和处理错误48解决方法只有当印刷墨路中的油墨分配稳定后才进行放墨修正，将控制系统中的绿点作为参考，该显示基于理想情况下的计算可以通过比较间隔一两百张的样张来检查供墨的连续性，如果样张数据一致则供墨比较稳定，如果数据差距较大，则供墨单元不稳定使用印刷特性曲线会使油墨控制循环次数减少和缩短印刷特性曲线可以帮助进行放墨的判断不同的光源49介绍/原因不同的光源下（日光、人造光源）对印张进行比较会导致对油墨错误的判断，因此放墨不能调整在色彩匹配的状态。不同的光源解决方法所有的样张必须在

的光源下进行判断，即印刷校色、印件印刷交付过程中的样张在印刷观测台的光源必须使用D50以保证不会因为日光或人造光影响到色彩判断50墨斗片基磨损介绍/原因墨斗片基在调节墨量中扮演着重要的作用墨斗片在印刷中会被自然磨损墨斗片磨损的

取决于油墨类型墨斗片在磨损点的墨量会减少51墨斗片基磨损Ink

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abrasion解决方法印刷过程中应逐渐加墨，这实际上并不会产生更大的墨量，稍高的设定值只是补偿了墨斗片基的磨损为了防止输墨量发生能注意到的变化墨斗片基应该在一个班次结束后再把螺钉拧1/4圈，让它靠到支撑件上，这样就能在第一时间保持住张力40小时内墨斗干墨必须被清除52不同的油墨系列/批次53介绍/原因如果将不同的系列或批次油墨用于同一印件，色彩会产生差异同一系列的油墨也许不会有明显的差异，主要的差异可能表现在色彩及网点扩大由不同供应商提供的特殊油墨可能会有明显的不同解决方法为了均匀及可靠的放墨，必须使用同一系列或批次的油墨来料检查会帮助消除这一问题不同的油墨系列/批次54墨路和润版系统错误的调整介绍/原因对墨路和润版系统错误的调整是的墨路和润版系统在从传动侧到的周向上控制不可靠侧传墨辊及其控制系统主要受速度改变的影响，加速会导致油墨传递的减少操作侧和传动侧调整一致非常重要，它们是保证上墨上水均匀及避免产生一边调整问题的前提55墨路和润版系统错误的调整56解决方法按照操作指引对其基础的调整和检查（至少每三个月一次）；这是必要且重要的预防措施如果有人认为可以忽略调这些步骤来节约时间和金钱的话，那他则需要对这些问题完全负责颜色波动57印刷图像变形网点改变58网点改变表现为：变形（模糊）网点扩大网点丢失网点模糊（变形）59介绍：变形只发生在单个印刷机组，如发生在多个印刷机组则造成重影墨辊线速度不一致印刷压力过大印版张力不对橡皮布张力不对变形是质量控制因素并且影响到网点扩大的测量变形通常也被等同于重影，但是二者是不同的东西网点模糊（变形）60原因：不正确的衬垫高度会导致对滚问题，该问题会导致橡皮布额外的变形从而造成印刷方向上的印刷图像变形墨辊线速度不一致的问题可能在印版和橡皮滚筒之间或橡皮滚筒与承印物之间对滚的问题通常伴随这滚筒挤压印版不正确的张紧/橡皮布在印刷过程中滑移/铺展会导致图像在印刷方向上的变形橡皮布在织物方向上错误的被安装，它们会变得不稳定而且伸长验证，印刷方向上不易控制网点模糊（变形）61解决方法：使用衬垫仪检测高度检查印版张紧是否正确如果需要的话对其重新张紧使用有正确扭矩的扭力扳手张紧橡皮布，具体设置？按照橡皮布指示方向安装橡皮布网点扩大表现：网点扩大是样张上的网点面积和印版上的网点面积差值网点扩大不能避免所以在印刷中必须考虑到网点扩大程度并不重要，更重要的是在印刷过程中扩大的稳定性，这点在印前要考虑进去印刷和印前上的变动并没有被考虑进去62测量并计算网点面积前提：为了能得到网点面积及改变值，需要使用分光光度计及印版测量仪来测量印版及样张上的网点实际值这些数值必须记录下来并同印刷纸录入表格内可以通过该表格生成一条曲线帮助印前进行校正计算0510809010030

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[%]63网点扩大影响因素油墨类型/批次供墨量印刷压力橡皮布润版液/水辊供水量温度承印物64油墨类型/批次65介绍/原因由于油墨的成分功能不同，其对应的网点扩大程度也不同不同的油墨型号、油墨批次或不同品牌的油墨有不同的网点扩大植物油的油墨一般比矿物油的油墨有更大的网点扩大混合了添加剂的油墨其网点扩大会改变，通常网点扩大增加，添加剂过多导致问题加剧油墨类型/批次解决方法油墨的网点扩大需要知道并在印前考虑进去尽量保持使用一种已知油墨固定的油墨检查（来料检查）能够保持网点扩大的稳定尽量避免使用添加剂如果需要使用添加剂，请务必按照操作指引66供墨量67介绍/原因墨量较大或较高的油墨密度会导致更大的网点扩大油墨分离时，橡皮布上的墨量并不稳定，最终随着墨量的增加，油墨被挤压造成更大的网点解决方法生成印前特性曲线时，需要关注油墨量或实地密度印刷压力68介绍/原因网点扩大是正常的结果对滚问题，印刷压力会影响网点的大小从而导致网点扩大印版和橡皮布之间或橡皮布和承印物之间多于的压力会使网点变大从而导致更大的网扩印刷压力69解决办法常规的网点扩大值必须了解而且需要应用到印前特性曲线的生成衬垫的高度和印刷压力需要得到最佳匹配印版和橡皮之间的压力需要在0.10mm，最多0.13mm印版和承印物之间的压力需要在0.15mm左右橡皮布70介绍/原因橡皮布的质量，其表面特性及填充材料，在网点还原中扮演着决定性的角色老的、旧的且拥有光滑表面的橡皮布其网点扩大会更大橡皮布还原剂会使橡胶变软，在长期印刷中会导致网点扩大增加应避免橡皮布过压，这样会失去其弹性或可压缩性，导致网点扩大增加橡皮布张紧在滚筒上时它的特性已有消弱，如果张力过大，橡皮布的结构会因为前端或后端的过度伸长而被损坏，张力不够可能会导致网点变形或重影橡皮布解决方法应该固定一种橡皮布进行使用（出于印厂标准化考虑）过压会损坏橡皮布应当避免仅使用经过认证的

剂

橡皮布，尽量避免使用橡皮布还原剂在安装新橡皮后，使用清水彻底清洁表面粉尘（滑石粉）71润版液介绍/原因润版液保持清洁并匹配油墨和印版以保证印版上良好且网点边缘清晰添加了不合适的添加剂或配比不正确的脏污润版液不能满足这些要求因此导致图文和非图文部分界限模糊，75%以上网点糊死，网点扩大缺少温控装置或润版液温度较高同样会导致高的网扩72润版液73解决方法如果润版液被定义为导致网点扩大的原因则只能进行更换当重新配比润版液时保证循环系统被彻底清洁且润版液配比正确检查润版液制冷/温控系统检测水的硬度、电导率、pH值、IPA含量等参数润版液/水辊上墨介绍/原因海德堡

润湿系统中的计量辊为了功能性更好有粗糙的表面以使其具有更好的亲水能力如果串水辊不能保持亲水性则会上墨网调糊版且网扩程度高于预期在墨水大的情况下还持续添加润版液润版液不合适或其配比不正确水辊上墨经常伴随印版堆墨发生74胶印色彩工艺标准润版液/水辊上墨解决方法水辊（初级），洗仔细用手去所有残墨在水辊还保持润湿时上胶，然后再安装调整严格安装配比配置润版液油墨必须适用负责更换当完水辊后使其与印版接触并短暂“过度上水”，以使印版和靠版水辊均保持良好的亲水性75润版液用量介绍/原因除了润版液用量本身，水墨平衡也对网点扩大有消极影响如果润版液供水量较小，会导致图文和非图文部分区分明显并且75%以上的网点被糊死，这点最易被观察到润版液过量会导致油墨

，同时也导致图文和非图文部分界限不明显以及网点扩大76润版液用量77解决方法将润版液用量刚好保持在恰好快起脏的程度并位置适当的水墨平衡使用放大镜观察75%处阶调来检查润版液供水量是否合适温度78介绍/原因墨路摩擦产生的热量被润版液吸收而热量导致润版液中IPA加速挥发运动产生的热量不能避免，但是它可以通过温控系统来控制印刷机、油墨以及润版液恒定的温度保证了印刷过程以及网点扩大的稳定，当润版液温度低于油墨及墨路温度，印刷过程的功能更好如果太多的热量产生且润版液温度接近油墨、墨路温度，则网点扩大增加温度的波动导致网点扩大的不一致温度79解决方法使用可选的温控单元并对其正确设置，墨路温度高于环境温度8~10℃，润版液温度低于环境温度10~15℃注意！润版液可能凝结在水管或水斗中如果印刷机没有温控单元，您可以在活件开始及印刷开始前对印刷机进行“暖机”以避免较大的温度差异，在润版液中放入冰来给润版液降温等承印物80介绍/原因承印物不同会导致网点扩大的改变光滑表面的承印物通常会比粗糙表面的承印物具有更低的网点扩大承印物的改变（或其表面的改变）可能会导致网点扩大为了稳定印刷结果，在生成印前特性曲线时需要考虑到承印物和油墨的因素至少测量两种以上的承印物，如铜版纸、哑粉纸、双胶纸等承印物解决方法避免在活件内改变承印物除非你对潜在的影响已经有了足够的估计在UV光源或其它光源下进行视觉比较会提供线索面差异并对其它成因81网点丢失介绍/原因橡皮布脏污印版显影pH值/清洁剂/还原剂印版正常磨损润版液添加剂82网点丢失介绍/原因摩擦会导致印版正常磨损，涂布层堆积或喷粉残留在橡皮布上，网点扩大增大墨量/图像细节的减少，主要从高光部分开始然后不知不觉传递到暗调不合适的印版

液（

液具有过强的化学腐蚀性）能损坏、磨损印版涂层润版液pH值较低会导致网点边缘被腐蚀造成网点丢失润版液IPA含量过高也会溶解图文热敏版的涂层相对于PS版对IPA含量降低的润版液反应更强烈高挥发性清洁剂会损坏印版涂层83网点丢失解决办法印版必须满足适用性和耐用性印版上的损坏是不可逆的，必须更换印版这些问题可以通过恰当的预防措施来避免不要使用磨损性喷粉（碳酸钙）并将喷粉量开到尽量小频繁

橡皮布仅使用经过验证的

剂仅使用经过验证的印版清洁液按照操作指引配置润版液并注意其IPA含量84颜色波动发暗（重影）85重影介绍/原因重影基本上是因为油墨通过橡皮布从一个滚筒传递到另一个滚筒时套准发生问题而造成的，因此该问题只存在于胶印中当样张从一个机组传递到另一个机组时，如果存在套准问题同样也会发生重影在上述情况中，橡皮布上对于同一幅

至少有两种印迹，而这些印迹传递到下一个印样上造成了

的重影重影导致图像阶调的变化，色彩套印

，降低文字的可读性86重影表现87重影表现88重影表现89重影表现色版的重影导致整个印刷过程中颜色的改变和波动0.10

mm90重影表现事例：印刷第二座

青橡皮滚筒橡皮布印刷纸张91胶印色彩工艺标准92重影表现事例：印刷第二座

青橡皮滚筒橡皮布印刷纸张重影表现事例：印刷第二座

青具有不同墨层厚度的网点以及不同的密度93重影表现94重影因素纸张问题，不平滑的表面，纸张之间的性质差异幅面问题，裁切边缘操作者错误的调整机械故障95重影-表面不平滑介绍/原因不平滑的纸张表面，荷叶边会影响样张传递过程中网点以及套准的准确性纸张不平整、荷叶边、紧边主要由下属原因产生：-

环境不达标-造纸过程中的问题-印刷过程中的故障（印版表面图案分布不合适，油墨粘性过强，橡皮

力太强这种纸张问题会导致无序的色彩波动96重影-表面不平滑解决办法所有形式的不平滑都是无法纠正的纸张必须摆放平整只能通过保证纸张良好的存放环境及适性来预防纸张起皱如果您仍需要使用变形纸张，则印刷压力尽量减小并改变衬垫的厚度来减轻变形对纸张边缘的应力降低油墨粘度值并在第一次印刷后张紧橡皮布可能会预防纸张变形的影响97胶印色彩工艺标准重影-纸张质量不同介绍/原因纸卷类纸张不同的质量会导致张力的不稳定从而引起套准和重影问题纸堆中不同的纸张性质由下列原因造成：-收纸部分丝缕-不同的变形适性-不同的平滑度-不同的吸收性这些纸张问题会导致有规律的色彩波动/重影98重影-纸张质量不同解决办法不同的纸张质量可以通过筛选来区分，裁单张纸机的层可以很容易识别在裁单张纸机上，每第2，3，4，6，7，8片会产生有规律的变化，因为跟进厚度最多可以加工8幅卷筒纸如果每第6张纸出问题去除第6张，剩下就是逢5变化的问题了纸堆中的纸张质量不同并没有被有效纠正更换纸张99重影-裁切不正介绍/原因不直的，呈荷叶边的，破损的或凹凸不平的纸张边缘可能会导致纸堆不匀这些纸张问题也会导致纸张在飞达传递给印刷机组的过程中产生变形不同的裁切边缘可能由于机刀和裁纸刀造成这种纸张问题可能会导致色彩无规律的波动/重影100重影-裁切不正解决办法如果纸张不直，起荷叶边和凹凸不平有特定的规律，可以通过对飞达恰当的调整进行补偿不直或破损的边缘可以重新修切如果机刀保养得当纸边裁切会产生平滑的边缘，但边缘并不一定是笔直的101重影-操作者错误调整介绍/原因飞达调整不好导致的纸张

或变形会造成重影飞达不能根据裁切边缘正确的调整可能会导致重影脏的或调整不好的牙片牙垫可能导致重影不正确的滚筒对滚筒挤压加剧了重影印版未装紧橡皮布未张紧102重影-操作者错误调整解决方法参照印刷机操作的基础培训课程严格按照操作指引调整保证印刷机的清洁及技术状态良好并将其作为工作内容的一部分参加印刷故障解决培训课程103重影-出现频率不规律分析和校正该故障Rhythm

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6104重影-出现频率不规律分析和校正该故障105颜色波动106加网错误导致改变加网错误介绍/原因错误的网角为了避免产生颜色波动，使用正确的网角很重要，如果加网角度不对，印件会对轻微的套准偏差相当敏感，即使偏差微小颜色也依旧波动解决方法重新出具有正确网角的色版Without

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shift107加网错误样张局部放大/直接比较108错误的网角/正确的网角颜色波动109标准化标准化S

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CtP110如果你希望完成某事，那必须先从自身做起所有东西都要归一化纸张需要具有同样的质量油墨要一直保持色彩一致性印刷机按同一操作方式进行印刷印版保持一致操作者工作方式保持一致所有测量设备能够自定义标准化111胶印印刷故障分析实例...112不能得到正确的色彩不能得到正确的色彩不能获得正确的色彩定义不能获得正确的色彩的原因表现预防及解决113不能获得正确的色彩客户来样或数码样不能匹配，

需要鉴定：油墨密度，墨量没有达到，因此无法足够传递到纸张，这通常由于油墨的问题（错误的油墨），错误的印刷机组选择或其它化学问题（错误的润版液添加剂等）色彩无法达到视觉影像，这里有很多原因：错误的油墨、化学问题、错误的印刷机设置、色序、网角或特性曲线、套准问题等114不能获得正确的色彩墨量介绍/原因错误的油墨系列，在选择的油墨下无法得到所需要的实地密度值该问题不仅在实地出现，半色调同样也会出现解决方法更换油墨，选择合适的系列115胶印色彩工艺标准墨量无法正确传递介绍/原因润版液构成比例不合适润版液被污染因此不能达到水墨平衡比例过高，油墨饱和度、Lab值和鲜艳度减退解决方法更换润版液，正确比例配置新配置润版液

含量至多10%116标准化是避免这些问题的一个办法，如果没有监测数值和标准，结果和预期会有偏差印刷中与印版有关的改变是正常且不能避免的当印前、橡皮布、印刷压力、油墨、纸张或润版液的改变没有被考虑，问题则会发生当遇到这些问题时，观察这些因素并找规律除了上述原因外，各种形态的脏污和灰尘也有一定的影响117不能获得正确的色彩传统样问题错误的参考值错误的油墨错误的纸张类型错误的特性曲线错误的网点扩大错误的印刷色序错误的转印套准/多色套准问题印版磨损供水量油墨脏污Sh...!

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again.118不能获得正确的色彩传统样问题在不同的纸张上印样很难匹配用不同的印刷方式的色彩样很难准确匹配样张由非油墨色彩构成（如铅笔、马克笔、颜料等）不能作为胶印样张参考印前不匹配的色样在印刷中也很难匹配119不能获得正确的色彩不能获得正确的色彩120错误的参考值纸张、油墨类型、油墨型号及油墨密度的参考值必须匹配印件错误的油墨如果使用了其它系列或混合的油墨甚至其它厂家的油墨，则导致问题的可能性很大错误的纸张类型不同的纸张产生不同的印刷结果，使用铜版纸的印刷活件相对非涂布纸的印刷色彩有明显不同错误的特性曲线特定的纸张油墨特性曲线必须是要在印前就被观察到印前就考虑到色序因素提前预知阶调如果印刷色序改变而未提前预知，则在同等墨量下无法得到目标阶调值如果印刷

尝试在新色序下去的老的阶调值，它需要的二次叠印，这会导致蹭脏或干燥延迟wet

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wet不能获得正确的色彩错误的印刷色序121不能获得正确的色彩122错误的印刷色序先印色会确定印刷基调先印色会影响后印色的色强度该颜色在图像中所占的分量越大，差异就越大平滑的纸张表面相对于半光或非涂布表面有较大的差异专色、HKS或潘通在色谱中是显示的，如果这些专色在第一座印刷必定会受到后续色组的影响平滑的纸张表面相对于半光或非涂布表面有较大的差异No

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1.70不能获得正确的色彩橡皮布转印橡皮布转移会改变颜色及实地密度多次橡皮布转移有助于更平滑，更连续的墨膜及在不改变供墨量的情况下有更高的实地密度不能获得正确的色彩套准和多色套准套准：印刷图像或分色片相对于纸张边缘的位置多色套准：分色片相对于各自的位置多色套准偏差导致：-反差丢失分辨率降低-色彩波动色块露白-辨识性差124不能获得正确的色彩多色套准问题印刷采用减色法成像，即不同大小的网点在不同的位置上得到所需要的颜色色彩套准偏差导致网点位置改变从而改变影像色彩0.10

mm色彩套准偏差可能是印前拼版误差或是印刷机或纸张的问题（包括重影）特定的加网类型或网角会促使该问题的发生125不能获得正确的色彩多色套准问题多色套准偏差达到0.1mm以上会导致跟色不良，特别是叠印灰区域仔细的套准工作是获得正确色彩保证关键色调的前提条件因印前拼版或装配错误造成的多色套准问题可能是的无法获得正确的色彩126套准不良介绍/原因?套准不良操作不熟悉对样张精确套准解决方法增加培训环节127套准-纸张影响Running

direction

of

the

paper

webSGLG介绍/原因纸张丝缕方向的稳定性最强，纸张丝缕与印刷机操作面的方向一致很重要由于丝缕过短造成的多色套准问题不能得到校正（横向的）长丝缕纸张的套准问题（在印刷方向上变形最大）可以通过改变滚筒衬垫来纠正解决方法选择稳定的纸张纸张丝缕方向应保持与滚筒轴向平行印刷压力尽量小128套准-印刷故障介绍/原因各色组的印版各自不平行，印刷相较前缘歪斜且拖梢处的倾斜不能通过印刷机对角线套准来纠正印刷中套准误调（与温度无关）纸张被牙排拉伸印版从版夹滑移129套准-印刷故障解决办法在拖梢处仅对印版进