综掘区机电设备检修标准

皮带机检修标准1、各转动部位必须按要求安装防护装置;

2、机头架至拉紧装置尾处必须装侧护网，且装设牢固;

3、皮带机必须在有人员经常跨越的地方设置过人桥;

4、主皮带机的综合保护装置和安全设施必须按要求配备齐全，确保有效使用。5、顺槽皮带必须装综合保护装置，并且实现防滑、跑偏、堆煤、满仓等保护动作灵敏可靠。6、皮带机各类托辊齐全，无坏托辊和短缺现象:7、皮带机拉条应装的涨力销或螺栓齐全无短缺;

8、皮带机拉紧车钢丝绳缠绕圈数符合设计要求，无断股，无死结，绳轮转动灵活;

9、尾滚筒及各支承滚筒转动灵活且不与浮煤磨擦;

10、各转载部位必须装设洒水灭尘装置且雾化;

11、皮带稳装平直，接头正无跑偏现象，托辊无挂毛现象;

12、皮带机尾必须固定牢固无摆动，非地锚固定的机尾必须使用戗尾装置且设置牢固;

13、根据需要必须装设清扫器，且清扫器铁结构不得与皮带磨擦;

14、各转载处必须设挡煤装置，且牢固不漏煤;

15、皮带机主驱动滚筒的胶层磨损不得露出钢筒。16、凡安装皮带的巷道必须铺设撒水管，并每隔50米留一截门，配备相应长度的软管；综掘机检修标准1、检修人员必须经过培训考试合格，持证上岗。2、检修人员备齐维修工具、备件及用于清洁液压元件的干净的抹布，如检修时连基本的维修工具都没有或者不使用抹布将液压元件擦干净就装上去的，发现一次罚款一次。3、进入工作面后，首先观察周围环境有无杂物，瓦斯、\o"一通三防"\t"/html/2013/01/28/_blank"通风情况是否正常，确保工作区域在\o"煤矿安全网"\t"/html/2013/01/28/_blank"安全的情况下进行检修。4、检修前，将掘进机退出在煤壁、顶板及顶部支护牢固的地方，必须将掘进机截割头落地，严禁其他人在截割臂和转载桥下方停留和工作；同时，断开掘进机上的电源开关和磁力起动器的隔离开关，并挂上“有人工作，禁止合闸”警告牌。5、按照综掘机油脂润滑图表对需要润滑的部位加注相应牌号的润滑油。（油箱的油位低于油位计1/3时，须及时补加液压油；减速箱的油位低于油位计1/2时，也须加相应的油。油液如严重污染或变质，应及时更换）。6、检查各液压系统的工作压力是否正常，并及时调整。7、检查各操作阀的运转情况，各换向阀及接头、油管是否有漏油现象。在断开任何液压油管以前，应先释放压力。8、每10个工作日必须清洗或更换吸油、回油过滤器滤芯，同时一定做好清洁防护\o"煤矿安全措施"\t"/html/2013/01/28/_blank"措施，避免液压油遭受污染。9、检查油泵、油马达、电机等有无异常噪音、温升和泄漏等，并及时排除。检查警铃、急停按钮是否正常工作。10、检查刮板链、刮板、固定螺栓磨损情况，检查刮板链松紧程度是否合适，转动是否合适，如不合适，对刮板机链条张紧度进行调整。11、检查履带张紧程度是否正常，否则对履带链条进行调整；12、检查耙爪转动是否正常，并及时排除。13、检查截齿是否短缺、磨损超限，并及时补足、更换。14、检查喷嘴是否完好畅通，否则应清洗或更换。15、检查掘进机的供水系统是否符合要求，以防止压力过大而冲坏冷却器，保证掘进机冷却水正常工作。16、检查悬臂段及各减速箱有无异常振动、噪声和温升等现象，并及时排除。17、检查截割电机与油泵电机接线腔、电控箱各接线及触头情况18、不得短接漏电保护器和过载保护器或拆掉检漏保护专线。19、检修电气部分时确保电气系统防爆性能，杜绝失爆。20、检查电器外围部分，电缆跟机悬挂情况并做相应处理。将掘进机上的杂物、煤渣清理干净，将电器，工具排放整齐。21、检修完毕后，检查各部件应该无缺件、无错装，紧固件应齐全牢固。试机前对掘进机进行一次全面检查，确保\o"煤矿安全网"\t"/html/2013/01/28/_blank"安全后，方可送电试机。22、试机时，除司机外，其他人员全部撤至转载机处。开动掘进机前，必须先发出警报。按操作顺序进行空载试运转，开动油泵对各升降、回转部位进行试验，看其是否灵活，油泵有无异常声音。各旋钮是否灵敏、可靠。试运转正常后，方可按\o"煤矿作业规程"\t"/html/2013/01/28/_blank"作业规程掘进。刮板输送机、转载机检修标准

1、机头架、机尾架、过渡槽、过桥架无开焊。机架两侧板的对中板的垂直度允差不得大于2mm。机头、机尾架上安装传动装置的定位面、孔应符合技术文件的要求。2、机头架、机尾架与过渡槽接口处的上下错口量不得大于2mm，左右错口量不得大于3mm。3、压链器连接牢固，磨损不得超过6mm。超过时，可用堆焊或热喷涂方法修复。4、

整体链轮组件、盲轴安装符合生产厂家技术文件的要求。采用分体链轮结构时，半滚筒、半链轮组合间隙应符合设计要求，应控制在(1～3)mm范围内。连接用的螺栓应一致。螺栓与螺孔的间隙符合技术文件要求。组装链轮轴组时应对每个配合面进行测量。5、机头轴、机尾链轮轴应转动灵活，不得有卡碰现象。6、减速箱体各轴孔尺寸精度、粗糙度、中心距、各孔的形位公差(中心距、形位公差、粗糙度尚无测量工具)，均应符合技术文件的要求。7、减速箱体和联接罩上的螺纹孔、定位孔、定位台修复后符合生产厂家技术文件的要求。8、轴承无明显磨损，游隙符合要求。9、紧固件无明显塑性变形。10.、各零件无损伤，无明显磨损、变形。11、密封件和胶管须全部更新。12、组装时各零部件要认真清洗，不得有锈斑，减速箱体内不得有杂物。13、各传动部安装、调整后应符合技术文件的要求。14、减速器按规定注入润滑油。15、联轴器、偶合器动平衡试验应符合技术文件的要求（目前无试验方法）。

16、减速器、链轮组件无渗漏现象。冷却、润滑装置齐全完好，无渗漏现象。

17、联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应符合生产厂家技术文件的要求。

18、安装完毕，点动试转无卡阻现象。

19、链轮齿面应无裂纹或严重磨损，链轮支承面的最大磨损：节距≤64mm时，不得超过3mm；节距≥86mm时，不得超过4mm（可用水平圆环链置于链轮上，检查圆环链上表面与轮毂的距离）。20、链轮不得有轴向窜动。双边链链轮与机架两侧板间隙应符合设计要求。21、护板、分（拨）链器无变形，运转时无卡碰现象。舌板不得有裂纹，最大磨损不得超过原厚度的20％（可以商榷）。22、联轴器的弹性元件、剪切销的材质与尺寸应符合生产厂家技术文件的要求。23、

防护罩无裂纹，无变形，连接牢靠。24、刮板弯曲变形不得大于5mm。中双链、中心单链刮板长度磨损不得大于10mm。25、圆环链链段塑性（永久）伸长量不得超过设计长度的3％。链环直径磨损不得大于链环直径的15％；Φ34：直径磨损：继续使用Φ≥31~34；报废Φ<31；伸长量（测量3环）：继续使用L≤459；报废L>459。26、

组装旧链条时，应把磨损程度（节距伸长）相同的链条配对组装，以保证两组链条的长度一致。27、刮板和链条连接用的螺栓、螺母型号、规格必须一致。在运行中，螺母应逆向运行方向。28、中部槽平面扭曲变形不得大于4mm。焊缝不得开焊，中板和底板磨损不得大于设计厚度的30％（局部不超过50％）。29、中部槽和过渡槽的连接，上下错口量不得超过2mm，左右错口量不得超过3mm。中部槽搭接舌板无卷边。中部槽连接部位不得开焊、断裂。

30、中部槽槽帮上下边缘宽度磨损不得大于5mm。中部槽的封底板不得有明显变形。

移动变电站检修标准1、外观检查

⑴零部件齐全、完整、紧固。

⑵箱体及散热器无变形，无锈蚀。

⑶托撬小车无严重变形，轮组转动灵活，不松旷。

⑷箱体内、外无积尘，无积水，无水珠。2、接线

⑴电缆联结器接触良好，接线盒不发热。在井下使用时，应采用监视型屏蔽橡套电缆。

⑵箱内二次回路导线排列整齐，符合技术规定；⑶、瓷瓶牢固无松动现象，无裂纹、损伤，无放电痕迹。3、

变压器

⑴线圈绝缘良好，绝缘老化程度不低于3级。

⑵运行声音正常，温度不超过下列规定：B级绝缘不超过110℃；

F级绝缘不超过125℃；H级绝缘不超过135℃；

4、

开关

⑴开关接线联结紧密，触头接触良好，无严重烧痕，隔离刀闸开关插入深度不小于刀闸宽度的2/3，三项合闸不同期性不大于3mm。

⑵开关操作机构动作灵活可靠，各传动轴不松旷，分、合闸指示正确。

5、

保护装置与绝缘

⑴保护装置齐全，整定合格，灵敏可靠。温度继电器动作灵敏正确。

⑵互感性能良好，有规定期内的测试记录。

⑶电气、机械联锁装置齐全，动作正确可靠。

⑷接地标志明显，接地装置符合规定。

⑸绝缘性能良好，绝缘电阻值符合下列数值：127V不低于0.5Ω；380v、660v不低于5MΩ；1140V不低于50MΩ；6kV不低于200MΩ，并有规定期内的测试记录矿用防爆型低压交流真空开关检修\o"煤矿标准安全标准"\t"/html/2012/06/10/_blank"标准一、主电路及控制电路1、真空断路器三相触头接触的不同期性符合生产厂家技术文件要求。2、真空断路器触头允许最大磨损量不大于2mm。3、控制变压器变比，符合\o"煤矿设计说明"\t"/html/2012/06/10/_blank"设计要求，铁芯无松动、无局部过热现象。4、控制电路接线正确、整齐、紧固、标识清晰。5、抽屉式开关芯架滑动灵活，机械闭锁可靠。6、开关内部电源侧应设置有“带电危险”警示标志的绝缘隔离盖板，隔离盖板完整、可靠。二、外形结构1、开关所有黑色金属部件(电磁铁的工作面除外)均应有可靠的防锈蚀\o"煤矿安全措施"\t"/html/2012/06/10/_blank"措施。主腔与接线盒内壁涂耐弧漆。2、开关操作手柄闭合和断开位置有清晰的指示标志并且能实现可靠的定位。3、开关的分闸(停止)按钮应为红色。4、联锁装置：(1)、馈电开关门盖与断路器之间联锁机构完好可靠，必须保证只有馈电开关处于断开位置，主腔才能打开;主腔打开后，以正常的操作方法不能使馈电开关闭合送电。(2)、电磁起动器的隔离或隔离换向开关与隔爆外壳的机械联锁，保证隔离处于断开位置时，主腔才能打开;主腔打开后，以正常的操作方法不能使隔离开关闭合;隔离开关与真空接触器之间的电气联锁，保证只有真空接触器控制电路断开时，隔离开关才能转换位置。三、保护装置1、固定式熔断器无灼痕、铜帽接合严密，铆钉无松动。刀闸接触长度不小于刀闸宽度的80%。螺纹接合式应旋合紧固。2、电磁起动器用热继电器作过载保护时，其特性应符合表1的规定。用电子保护器作为过载保护时，电磁元件分断时间为8～12ms。4、主电路漏电保护和闭锁保护(1)、真空起动器的漏电闭锁保护，当主电路对地绝缘电阻降低到表3动作值时，应实现主电路漏电闭锁。当对地绝缘电阻上升到动作值1.5倍时，应解除主电路漏电闭锁。(2)馈电开关的漏电保护和漏电闭锁保护性能符合表3规定。表3漏电保护和漏电闭锁保护技术要求3、分励脱扣在额定控制电压的70～110%范围内，分励脱扣能使馈电开关跳闸。4、欠电压脱扣当欠电压脱扣器的电压在其额定控制电压的70～35%范围内时，能使馈电开关跳闸。延时可调范围为1s、2s、3s三种，其准确等级分10%、20%、30%三种。5、操作过电压保护电磁起动器采用阻容保护等形式，过电压值(应为2Ue)符合生产厂家技术文件要求。馈电开关过电压峰值不应大于用电设备额定电压的2.6倍。五、主腔内电气间隙和爬电距离1、电气间隙馈电开关和电磁起动器主腔内主电路的电气间隙符合表7规定。表7馈电开关和电磁起动器主腔内电气间隙Ⅰ、Ⅱ、Ⅲa为绝缘材料按它们的相比漏电起痕指数(CTI)划分的组别：Ⅰ6004、JDB型综合保护器应检验其保护特性并符合生产厂家技术文件要求，动作灵敏可靠。六、操作与试验1、主电路和绝缘电阻值：用500V或1000V兆欧表测得数值，380V及660V不低于100MΩ，1140V不低于200MΩ。用500V兆欧表测36V控制电路不低于5MΩ。2、交流耐压试验：主电路额定电压为380V时试验电压为2000V，660V时为2500V，1140V时为3000V，控制电路的试验电压为1000V，在1min内无击穿现象为合格。3、在额定控制电源电压的75～110%之间热态范围内任何值真空起动器应能可靠闭合。在额定控制电源电压的20～60%，真空起动器应能释放。4、在额定容量下，通电30min，介质温度在25℃时，各导电部分的温度不超过70℃。5、矿用防爆型开关应按开关原有的多种保护功能进行试验，并能达到保护性能要求。附录资料:不需要的可以自行删除管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程原材料复检原材料复检下料推制成型平口盘头整形热处理坡口加工表面处理无损探伤几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.2热压三通生产工艺流程：原材料复检原材料复检下料整形压制成型热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.3钢板制对焊三通工艺流程材料检验材料检验直缝焊接卷板成型下料压制成型整型处理三通盘头超声探伤端面加工表面处理无损检测热处理成品检验储存发运标记包装1.4热压大小头生产工艺流程：原材料复检原材料复检下料整形压制成型热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.5中频推制弯管生产工艺流程包装发运包装发运资料确认成品检验无损检测加工坡口热处理盘头整型切割下料原材料复检平口推制成型表面处理2、生产过程中关键工序的控制：2.1材料2.1.1材料选用1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。2.1.3材料的检验表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。2.2下料2.2.1下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。2.2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。2.3管件成型2.3.1弯头生产作业指导书先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。根据坯管的材质和规格不同按相应工艺规定的温度和推速控制推制过程中的感应套加热温度和液压系统的推进速度。推制成型后的弯头半成品在热态下放在胎具中用压力机进行整形处理。推制弯头在整形完成后根据半成品的情况和成品要求的外形尺寸进行盘口处理，盘口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2热压三通生产作业指导书热压前准备.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对坯管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。.3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将坯管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯管之间间隔100mm以上。坯管压扁：加热温度（详见工艺卡），恒温≥5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管≤1/3）压扁管可采用冷压制。压制鼓包开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至规定温度后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.3钢板制对焊热压三通生产作业指导书卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工艺卡)。对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应经过焊接工艺评定。2.3.3.3热压前准备2.操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2.操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。2.准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。2.坯管压扁：加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）。2.压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温≥10分钟即可出炉压制。2.开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2.整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至一定后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.4热压大小头生产作业指导书清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。装炉。.1采用天然气或电加热炉，加热炉应经过有效加热区测定，各仪器、仪表均处在有效检定期内，加热炉的控温精度要求为±10℃；.2装炉前将坯料上的标识做好移植记录，必要时绘制装料位置图。.3将坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯料之间间隔100mm以上，坯料不得与炉壁接触。坯料加热.1加热过程应使用可连续记录加热温度的记录仪记录加温温度曲线，最高加热温度（详见工艺卡）。压制成型.1管件料坯在加热炉内保温规定时间后出炉进行压制。坯料出炉后要尽快的移到胎具上进行压制，要求始压温度（详见工艺卡）。压制过程中要用红外测温仪或光学高温计对压制温度进行监测，当温度超出规定时应终止压制。.2热挤压异径管应在保证质量的前提下尽可能的减少压制次数（即减少加热的次数）。.3坯料冷却后将原标识移植回坯料本体。整型处理：对形状不符合要求的压制坯料应当整形校正。校正如使用支撑物不允许焊接在工件上。大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。2.3.5钢板制对焊大小头生产作业指导书钢板卷制焊接.1将下好的坯片吊装到卷板机上进行大小头的卷制加工。加工可用导轮也可通过调整下杠间隙进行。.2坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对于成型后多余的部分应切割掉，当不合乎要求时，应在组片前进行矫正。.3所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。焊接工艺评定按照JB4708进行，焊工考试按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。.4卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。.5焊后的卷管焊缝进行清理修磨，再进行UT探伤检测,按JB/T4730—2005相关要求达到Ⅰ级合格。焊缝缺陷可采用打磨的方法进行修理，但不应产生沟、槽，去除的厚度不应超过直管段公称厚度的6.5％，同一位置的焊缝返修不允许超过2次。热压大小头.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。.2装炉。将坯料放在加热炉中用耐火材料将坯管垫高距离炉台200mm以上，两坯料之间间隔100mm，以便使坯料能够受热均匀。.3检查加热炉通风系统及炉台，炉门运行装置是否顺畅。检查燃料是否充足。.4台车推进炉内防止坯料与炉体接触。关闭炉门检查炉门的密封是否良好。.5开启风路，点燃加热炉，检查记录仪监测升温情况。控制温度升速不能超过200℃/小时。.6加热过程中经常检查风路，燃料供给系统的运行情况，根据记录仪的显示情况对燃料供给量进行随时调节，力求炉内温度均衡。.7当温度升至（根据材料不同参见具体工艺卡）时，适当减小风量，使温度控制在一定温度范围内保温（根据材料不同参见具体工艺卡），连续炉恒温时间（根据材料不同参见具体工艺卡）。.8先关闭风路与燃料供给系统，打开炉门迅速开出台车，用叉车将坯料取出放到胎具规定的位置上，开启压力进行压制。2.3.6中频推制弯管生产作业指导书弯前准备.1操作人员应熟悉设备的技术性能、工艺过程。.2弯管操作人员应按工艺卡要求和弯管尺寸对钢管进行检查和准备，钢管表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等严重缺陷。.3将钢管纵焊缝放置在内弧距壁厚基本不变的中性线±10°区域内，弯管不允许对接。.4弯管在下料时，各部位尺寸应测量准确，并在管材上标记。.5准备好在工作过程中需用的各类器具，监测弯管加热温度的温度显示器（动态温度测量用光学高温计）。.6将摇臂转“0”位，夹具准确放在所要求的弯曲半径处，该值应考虑材料的回弹变化量，并在材料上划线做点。.7操作工应检查弯管机的主机、辅机、水泵、油泵、空压机，纯水装置等，应正常完好处于备用状态。.8弯管前检查弯管机四周，不得有妨碍弯管机运行的障碍物，环境应保持干净整洁。.9检查感应圈与钢管间隙应均匀，应控制在20±3mm之间。.10应准备应付停电等意外情况的应急措施。弯制过程.1开启冷却水系统，检查感应圈喷水情况（准备好通针）。.2开启中频电源，并检查调整。中频启动后，液压推制系统启动，(弯制温度应根据材料的化学成分及临界温度值确定最佳加热温度)开始热煨制。.3调整液压推进装置控制推速、外弧侧喷水角度、内弧侧喷水角度、中性区喷水角度及加热带宽度等参数。随时调整水泵压力,控制喷水量和冷却速度。.4弯制开始初期，应密切注意推进速度和加热温度，功率升降推速增减，均要与温度密切配合，使三者实现最佳匹配。.5弯制过程中，要对推制温度用动态光学高温计测量值进行测量和记录。.6弯制过程中，经常检查设备及辅件的运行情况是否正常，.7弯管弯制将近终弯,调整中频电源功率,降低温度，当加热温度降至煨制最低温度时，停机并快速降温。.8弯管停机顺序，先停中频电源加热，迅速打开后水冷却圈，位置前移并使液压油缸