电解300KA大型电解铝预焙槽操作技术规程

电解300KA大型电解铝预焙槽操作技术规程电解300KA大型电解铝预焙槽操作技术规程电解300KA大型电解铝预焙槽操作技术规程xxx公司电解300KA大型电解铝预焙槽操作技术规程文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度300KA电解铝预培焙槽工艺技术条件正常生产槽工艺技术条件1、电流305KA±15KA2、分之比~（≧90％）3、电解质温度930℃~965℃（≧854、铝水平（出铝后）19~25cm（≧85％）5、电解质水平16~21cm（≧85％）6、槽设定电压~（≧85％）7、月均效应系数次/槽·日以下8、出铝周期24小时二、启动初期工艺技术条件1、槽电压管理：灌完铝后~第一个月内~2、电解质成分管理：第一个月分之比≧第二个月分之比~3、电解质水平与铝水平管理：电解质水平四周内20~30cm4、效应系数管理：启动后第一个月月均效应系数次/槽·日以下三、破损槽工艺技术条件1、分之比~2、电解质温度930℃3、铝水平（出铝后）20~26cm4、电解质水平6~21cm5、槽设定电压~6、效应系数次/槽·日以下300KA电解铝预焙槽操作技术规程300KA大型电解铝预焙槽生产工艺是目前先进的电解工艺技术之一，采用了大面五端进电，中心六点下料的方式。为确保电解槽平稳、顺利的运行，给生产的正常进行提供保障，现在对生产作业的一些基本操作做一个基本的规范，其主要的操作包括：焙烧启动作业、换极作业、出铝作业、扎边部作业、熄灭效应作业、抬母线作业、两水平测量作业、槽温测定作业、电解槽破损（漏炉）的维护与处理方法、停槽作业等。电解槽焙烧启动作业范围：适用于所有准备投入生产的电解槽。目的：为电解槽正常生产作好准备，并通过焙烧启动使电解槽阴极和阳极温度接近或达到生产温度，具备正常生产条件。所用工具、材料：铁锹、扫把、圆钢条（￠5~10mm）、扳手、钢刷、风管、阳极卡具、粉笔、锉刀、有机清洗剂、标号热电偶、数字式温度表、万用表、操炉用具、液体电解质、冰晶石、焦粒（采用煅后的石油焦，粒度严格控制在3~6mm范围内）。作业前认真检查槽控箱、打壳下料装置、阳极提升机构、阳极母线、槽外观，如发现问题要及时报告，检查项目见下表：项目检查内容检查要点槽控箱显示部分操作按钮部分各显示是否正常、准确操作按钮是否有效、灵便提升机构起重机动作操作灯亮且正常、无异响槽上部打壳下料装置氧化铝料箱定容下料器打击头动作出铝端打击动作能够加满料，不冒料下料量准确，不漏料上下动作流畅，指示灯亮上下动作有力阴极母线各压接面短路片阴极钢焊接母线回路正常是否粗糙不平或有缺陷是否破损，螺栓及绝缘情况是否全部焊上清除异物用风管将炉底吹干净，擦阳极导杆及大母线上的灰尘，去除上面的毛刺，保证母线和导杆贴面清洁、平整，将卡具上好润滑油脂。焦粉的铺设：焦粉的铺设自烟道端（出铝端）开始连续铺设至结束。用两根圆钢条，从出铝端至烟道端延者伸腿摆放，然后将焦粉均匀倒入槽底，用刮尺沿圆钢条的长度方向刮平焦粒，对凹陷部位应补充焦粒，在确定焦粒刮平无凹陷部位后，两人同时小心地将圆钢条抬取走。阳极安装：阳极要经检查合格后方可使用，装极人员与天车配合将阳极轻轻水平放置在焦粉上，检查周边及阳极底掌是否压实在焦粉上，若有明显未接触的地方要补充焦粒，重新安放或更换阳极。安放阳极时，铝导杆和水平母线要平行，使阳极能够自由上下。确认阳极装好后用粉笔在导杆上划好线。软连接及分流片的安装：采用软连接，软连接的贴面必须平整、清洁、压紧，铝导杆应与大母排平行；采用阳极钢爪与阴极方钢之间的分流。软连接与分流片的安装由机电厂负责，软连接、分流片在通电前安装完毕。装槽：（1）、在伸腿上均匀3~5cm冰晶石或电解粉，将阳极间缝填满冰晶石，中缝填厚约20cm冰晶石；（2）、在槽四周边部用1T大碱均匀加到边部；（3）、用电解质粉将槽四个边部堆砌到能刚好覆盖阳极；（4）、用耐火砖（或其它耐火材料）将阳极中缝盖好，并用冰晶石或电解质粉在阳极表面覆盖2~5cm。通电焙烧：A待确认停电工具、人员准备妥当后，与变电站主控楼联系，准备停电。当系列停电后，松开短路口螺母，分开短路片，插上绝缘板，旋紧短路口螺母。待确认短路片操作完成后，与变电站主控楼联系恢复送电。送电过程中注意电压变化情况，在升电流期间保证冲击电压不得超过5V。B、阳极电流分布测定：通全电流后10分钟侧一次，以后每8小时测一次，在拆除软连接后至灌电解质启动前测一次。有异常情况向工段长汇报。C、焙烧期间不能向槽内中缝添加物料。分流片拆除：当电压降至以下，且全通电流16小时以上时，逐步拆除分流片，每次电压上升不得超过，并记录分流片拆除前后的电压。软连接拆除：启动前一班拆除软连接，拆除前必须先上好并旋紧所有螺旋卡具保证阳极导杆与大母线充分接触。13、在分流片和软连接拆除后及时用槽罩板将电解槽密封起来，并适当开启烟道阀门，有效减少电解槽在焙烧及启动过程中的烟气排放量。14、启动。A、启动条件：全电流焙烧时间90小时以上（再次启动槽70小时以上），当电解质温度达到950℃以上，阳极中缝电解质已贯通且达30cm以上时即可认为该槽具备启动条件。B、提前一天准备好启动用的电解质和抽电解质用地的真空出铝抬包，清理完所启动槽出铝端A面小头边部物料（包括出铝口对应中部），形成启动灌电解质通道。C、通知变电站主控楼，并将烟道阀门开至最大风量位置，向槽内连续灌入液体电解质约8~12吨，手动抬阳极使电压到左右。D、启动完毕15、灌铝：启动完毕8~24小时，（视槽子温度情况）分批（每8小时灌4吨左右）向槽子中灌入铝液，或加铝锭至铝液高度16cm左右，灌完后电压保持~，同时加盖保料并整好形。16、取样：通知质检处在灌电解质后次日取电解质分析成分（一周内每日取样），启动后次日开始取铝液样分析。17、灌完铝待电压平稳后开始逐步下调电压以降低槽温，随着电流效率的逐步提高缩短下料间隔与之相适应，延长效应间隔以及各项控制参数的及时调整，使启动槽更好的步入正常生产。18、电解槽在整个焙烧启动过程中的各项操作后都必须及时盖好罩板，使烟气无组织排放降至最低，也降低原材料飞扬损失。19、工艺参数的调整及保持要以形成良好炉膛为中心任务，具体执行时参照启动期间工艺及时条件执行。20、将装槽、通电焙烧和启动过程作业填入《300KA大型预焙槽焙烧启动记录》中相应内容。二、换极作业1、范围：生产槽中到换极周期的阳极，虽未到换极周期，但因阳极出现脱落、化钢爪等异常原因不能导电或影响原铝质量的阳极，调周期的阳极。2、目的：将上述范围内的阳极更换出来，保证电解生产的持续性，确保生产平稳顺利进行。3、使用的设备、工具、材料：天车、操炉工具一套、阳极、换极周期表、粉笔、残极托盘、面壳块（氧化铝）、作业记录、扫把等。4、作业前准备工作：A、确认槽号、极号：从电解槽换极表中查出或临时检查要更换的极所在的槽号、极号，并人工在槽子上作进一步确认，查极时要仔细认真且切换烟道阀门。B、准备并检查所用的操炉工具、设备等。C、准备物料（面壳块）：准备充足的面壳块并用手推车拉至要换极的槽傍边（新极放置处），快料要求控制在3cm以下，不符合要求的要将其砸碎成小块。D、根据电解槽周期情况判定选择质量合格的新阳极或旧极，对阳极易氧化中缝处用电解质液混合面壳块进行浇注，尽可能防止空气进入而氧化。5、揭开槽罩并扒料：将烟道阀门切换至大风量，揭开3~4块槽罩板（不能同时揭开两台槽罩板）；将残极上的及周边的所有浮料及块料呈扇形扒出。6、按下槽控箱上的换极键和边加工键，与计算机取得联系，表明该槽有换极作业，让槽控机启用更换阳极控制程序。7、正确指挥天车打开所换极壳面，在打壳过程中用铁钩将能勾出的面壳块勾出。如碳渣较多，应在打壳过程中将其捞出，防止物料进入槽中后由于升温而无法捞出。8、拔出残极：指挥天车工操作天车，下降阳极提升装置，卡住阳极导杆，然后下降风动扳手，旋送卡具，在地面换极工的指挥配合下，慢慢拔出残极。在拔出过程中，操作工发现有结壳块要掉入槽内，要指挥暂停提升，用工具把结壳块勾出后再继续拔出残极。在打壳和拔出残极过程中要防止撞击设备。9、残极检查及定位：天车拔出极后，要在大面上下降阳极，此时换极工作要仔细残极是否正常，如氧化、涮爪、裂纹、掉快、长包等，并在作业记录上记录清楚。将残极上的定位线移到兜尺上并用粉笔标定好，便于确定新极定位线。10、捞块及槽况检查：在打壳及拔出残极过程中，有部分快料落入槽内电解质中，此时要用大钩、大耙等槽炉工具及时把落入槽内的面壳块钩出来，且要求捞干净。同时检查槽况，及沉淀多少和分布情况、阳极情况、炉膛形成情况、邻极工作情况、两水平情况等，以确定下一步的工作，并及时做好记录，异常情况及时汇报。11、新极定位：天车工拔出的残极放在残极托盘上后，掉回一块新极，下降阳极，让换极工在兜尺上标好的定位线的基础上低1.5cm左右确定新极定位线。此时，要检查阳极铝导杆是否干净、是否平整、有无毛刺，否则要用扫帚将将导杆与母线贴面清理干净，用平板锉将贴面清理平整，确保大母线与导杆充分接触（此工作可在准备工作中做）。注：为减少槽热量损失，残极检查及定位、捞块、新极检查定位等项操作应同时进行。12、新极安装：天车工把新极挂到电解槽上，在新极还未安装到位的情况下进行预热并检查卡具挂钩的松紧度并处理，检查处理大母线贴面积灰和毛刺。再由换极工在下面指挥确定阳极的安装位置，使定位线与水平母线下端平齐。为保证安装精度还要用摸钩对新极的安装位置作进一步确认，无误后天车下降风动扳手，旋紧卡具，在导杆上写清换极日期。（装极注意：要将导杆置于两挂钩中间并使其垂直，卡具要进行三次松紧动作，保证阳极导杆紧贴水平母线，不下滑，然后松开提升装置，收回提升装置和风动扳手。）13、壳面收边、整形：安装好阳极后，先将热面壳打碎盖在阳极边间缝上，其后用破碎面壳料将阳极中、间缝盖满（有下料口的中缝应用液体电解质运面壳快料浇处下料口），盖料过程中要防止物料进入槽底形成沉淀，特别是中缝应待电解质结壳后才盖。用破碎面壳料在阳极上厚度约为16~18cm和边部盖成斜坡亮出槽沿板，用铁锹将阳极上物料铲平，使物料能均匀覆盖阳极及四周，当面壳保温不够时，应用多功能行车或人为的在面壳料上加盖新鲜氧化铝。14、及时盖上槽罩板、清扫场地卫生并收拾工具。15、将烟道阀门切换至小风量以烟气能抽完为准并记录。16、阳极导电情况检测：新极安装16小时后，由测量班员工对新极电压将进行测量，新极的电压将~范围内，对不合格阳极电压将要及时查找原因并处理。测量数据填入《电解交接班记录》和《新装阳极电压将记录》中。17、异常情况处理：在巡视检查中发现阳极有脱落或换极过程中发现阳极有脱落、涮爪，必须及时换出来。基本作业过程同于正常换极作业，不同之处是由于脱落，残阳极炭块不能拔出，对大的脱落块必须借助脱落夹钳吊出来，小的脱落块用大耙、大钩等工具将其捞出来即可。槽内的碳渣、块必须捞干净。检查槽周期情况，确定是装高残极还是新极，尽可能不打乱阳极周期。因脱落极无法用兜尺对新极进行定位，在装新极时，必须用摸钩通过摸邻极底掌位置来间接确定新极安装位置，但要通过16小时后测得的阳极压降来判断新极的安装精度。换极作业过程中做好作业前得准备工作和员工整体配合是减少操作时间的基础；捞块和新极的安装精度是换极作业的质量控制点；扒料扒干净、拔极时将块钩出及中缝结壳后盖料是物料进入槽内的关键；确保导杆和母排充分接触以减少接触压降是节能降耗在操作方面的重要措施；长期保持阳极周期均匀是电解槽稳定的重要保障。三、出铝作业1、范围及目的：进行生产的电解槽，由于其电解过程连续地生产出铝液，为保持槽内铝量平衡，保持电解生产正常进行，每隔一定周期都要将槽内生产的铝水抽出。2、使用的设备、工具：天车、电子称、抬包、铁锹、碳渣瓢、石棉绳、观察孔用玻璃、锥子、扫帚等。3、作业准备：A、由工段、车间负责人，根据车间测量工每日填在《工艺技术条件测量记录》中定时测量的各槽两水平（铝水平及电解水平）情况，并结合其他工艺参数给出铝工下达指示量，明确各槽的积灰出铝量，并将指示量写在《工艺技术条件测量记录》的相应栏目中。B、天车工认真检查天车，以保证其能正常工作。C、准备好所需要的工具、材料，每日应按《设备检修计划》对抬包进行维护保养，将前一日用过抬包内和出铝管内的电解质及沉淀清理干净并将其密封好。D、根据各槽的计划出铝指示量和质检处提供的《原铝化学成分报告单》上配包要求做好准备工作，将各槽指示量及配包情况写入作业日记中。E、查看槽生产报表，掌握各电解槽生产状态和上班的操作情况，做出各槽出铝顺序的工作安排，保证各槽每日出铝顺序基本一致。由于槽数较多，此举是防止各槽出铝周期与定额周期偏差过大的保证。同时，有效防止电解槽进入效应预报期间，抬母线时即进入效应进行出铝作业。4、作业步骤：A、指挥天车吊起抬包，移至即将吸出槽。B、打开出铝端的槽罩板，操作打击头打开出铝洞口壳面，然后用碳渣瓢捞净洞口处的结壳块、炉底沉淀和碳渣。洞口尺寸大小要大于吸出管管径。C、用铁钎测量槽内两水平，以掌握槽内铝水平及电解水平高度，对下管深度做到心中有数。D、联系计算机，让槽控箱启用出铝控制程序。E、爬上抬包，接通高压风管。指挥天车降下抬包，让吸出管对准出铝洞，慢慢下降。注意不要下降的过低或过高防止抽上沉淀或电解质。F、将电子称的显示器归零，打开风阀，开始吸铝。这时，要通过观察孔查看是否将铝水吸出，若流量较小，可能是由于抬包密封不良，可用大锤等工具敲打抬包盖，增加密封性；也可用粉料及石棉绳加强密封，保证能抽上铝水。G、注意电子称显示数字的变化情况，即将达到指示量时（离指示200KG），适当关小风阀，待接近指示量时关掉风阀，停止吸铝。H、指挥天车，慢慢升起抬包，提出吸出管，准备下一台的吸出作业。I、用铁锹清理出铝洞口，盖上端盖，清扫场地卫生。5、一般情况下，当抽上铝水，已达到抬包的容量时，行车将抬包移到通道，吊上抬包倒运车，放稳后，脱开行车吊钩，由倒运车拉至铸造厂。6、出铝工依据各槽的实际出铝量，填写《电解出铝表》，并将每日出铝任务完成后及时报送计算站，由操机人员把有关数据输入控制计算机，再由分厂拟定打印出《电解生产日报表》，向有关部门及时反应生产趋势。出铝作业中，准备好抬包是准备工作重点；出铝精度和带电解质量是质量控制点，吸出精度要求在+20kg~-10kg（实出量和指示量之差），上电解质量每槽不超过10kg；搞好工作安排是防范设备事故及减少对电解槽干扰的关键。四、熄灭效应作业1、范围及目的：从阳极效应发生到熄灭的作业全过程，通过系列作业，有效的把效应和熄灭控制效应的时间，保持电解槽持续正常生产。2、所用工具、材料：效应杆、碳渣瓢、扫把。3、熄灭效应采用步骤如下：A、电解槽正常生产过程中，效应一但发生，在厂房设置的广播会播出效应槽号，同时发生效应电解槽的效应指示灯亮起，槽控机自动进行下料动作，应及时取效应杆奔向效应槽。B、检查效应电压后，将效应杆插入阳极底掌下的铝液中搅动铝液，并观察电压变动情况，待电压将下来平稳后，取出残留效应杆放入槽内烧掉，回到槽控机前，确定电压是否正常、稳定，不正常、不稳定及时进行处理。C、效应后碳渣分离良好，应及时将其打捞干净，将效应后大面冒火处进行覆盖处理。D、检查电解槽下料系统的工作情况：是否下料、下料是否充足、下料口是否通畅，如有问题及时处理。F、盖上槽罩板，清理场地卫生，将工具放回工具架。4、效应后电压异常的，要手动阳极至设定电压左右。5、操作管理中要把效应时间和效应后捞碳渣作为质量控制点。6、效应熄灭后，相关管理人员应分析原因，查看控制系统运行记录历史曲线，及时调整控制参数，以适应电解槽持续正常生产的需要。7、槽监控系统每日打印出《效应情报表》，反应各电解槽最近效应发生情况。管理人员在此基础上全面分析槽况，对工艺作出科学合理的调整，并做好各项工作的安排。五、抬母线作业1、范围及目的：电解槽的水平大母线随着预焙阳极的不断消耗，出铝操作不断进行而不断下降，当其下降到接近下限位时，以及由于生产安排而计划抬母线时，就必须将其上抬，使其接近上限位，保证生产持续进行。2、应准备的工具、设备：多功能天车、母线提升框架、扳手、粉笔、效应杆等。3、作业前的检查和准备：A、检查水平大母线到下限位的距离，当水平大母线下底面距下限位5cm（破损槽位10cm），确认需抬母线的槽号并进行母线检查。B、检查多功能天车的固定吊（或双小车高位行车）、母线提升框架是否正常；要抬母线槽提升机构是否正常；检查操控机运行状态，在效应预报、等待期间严禁进行作业。C、准备所需工具。D、检查高压风动风压是否符合要求，确保母线提升框架各汽缸均能正常工作。4、天车工在换极工的指挥配合下，吊起母线架子，拔出母线支脚插销，在保持母线两端水平的情况下，将其提升能够安全通过电解槽的高度，随后慢慢将母线架移至要抬母线槽上方。5、将母线提升框架8根支脚对位到电解槽桁架上对应位置上，然后开启母线架子的导杆夹具风阀，松开所有夹具，指挥天车工对准导杆位置缓慢下降母线架子，将阳极夹具对位夹入导电杆，查看所有阳极导杆是否均到夹具内。6、按下槽控箱抬母线按键，与计算机联系，表明该槽有抬母线作业，启用计算机抬母线控制程序。7、确认框架下降到位后，小头极导杆要垫上适当厚度的铝板，关闭阳极导杆夹具的风阀，检查各夹具是否夹牢铝导杆，检查各阳极对位线是否清晰正确。确认汽缸内空气排完后，打开蹬紧汽缸进气阀，让导杆与母线贴紧。此时，必须由专人看管风管，防止意外关闭风阀，并由专人看电压。8、确认母线提升框架上各汽缸工作正常并无异常后，开始同时从电解槽两侧呈对角用扳手送开导杆卡具。9、在抬母线作业时，触摸抬母线开关，显示面板上抬母线指示灯则以1秒钟为周期忽明忽灭，正确输入抬母线密码，用一个手指按住抬母线开关至指示灯亮；当指示灯熄灭时，手指及时脱离开关；当指示灯亮时又立即按住开关；如此重复三次，直到指示灯变亮后不再熄灭则密码输入成功，这过程就转到抬母线控制，触摸抬母线开关，就可以将母线抬上来。提升水平母线过程中，检查是否有阳极下滑、带极现象，注意监视上升水平母线过程中槽电压是否有变化。电压过高时，应暂时停止抬母线。10、当母线抬至离上限位5cm时就不抬了，用扳手从槽两面对角旋紧卡具，要保证旋紧。11、所有旧定位线应在同一水平面上，擦干净导杆上旧线条，用粉笔在导杆上沿水平母线下缘画出新的定位线。12、关闭蹬紧汽缸风阀，排完余气后取下风管，同时打开夹具汽缸风阀，送开夹具，使框架夹具不再夹紧阳极导杆。13、指挥天车，慢慢上升母线框架到吊钩上限位，并移至母线架子规定的摆放位置，下降母线架子，插上支脚插销。14、注意事项及异常处理：A、、抬母线过程中不允许来效应，突发效应时，必须停止作业，立即手动下料并用准备好的效应杆将效应熄灭后再继续作业。B、检查有阳极下滑或带极时，及时将其提起或放下。C、作业完毕后，要检查槽电压是否正常，当低于设定电压时，应手动将其抬至设定电压。D、在母线提升框架夹具松开前决不能起吊母线提升框架。六、两水平测定作业1、范围及目的：对所有生产槽我们都必须定期测定其铝水平和电解质水平，以便掌握铝液和电解质高度，确定每槽的每日的处铝指示量，并且据此调整各槽工艺技术参数。2、所用工具及记录：135测定铁钎、水平仪、钢板尺、锥子、《工艺技术条件测量记录》。3、检查、准备好所需的工具、仪器。4、将出铝端槽罩中的任一块向旁边移出50cm左右宽度，便于测定铁钎能顺利伸入槽中。操作出铝端打击头，打开出铝洞口壳面，露出电解质液面。5、将水平仪夹在铁钎水平的一端上，135测定铁钎延伸端从洞口插入槽内，调整测定铁钎使其呈水平状态，静置5秒钟左右，取出铁钎，在地面上放正铁钎，使其也处于水平状态。6、测量两水平：由于电解质和铝水物理性能上的差异，在测定铁钎上的粘附层会有明显的分界线，依据该分界线，垂直放置尺子，分别侧出铝液高度和电解质高度（两水平）。7、把测得的两水平计入《工艺技术条件测量记录》的相应档案中。8、盖好槽罩板。9、拍打干净测定棒上的粘附层，进行下一台槽的测定。10、如需在烟道端或其他位置进行测量作业，则用锥子清开相应位置的壳面后重复3~9项操作即可。六、槽温测量作业1、范围：电解质温度（槽温）是电解槽生产控制的中心之一，所有的生产槽每天都要测量其槽内电解质温度，以便及时掌握槽子变化情况，通过工艺技术条件的保持和调整，使电解槽处于正常温度范围内生产。2、所用仪器仪表及记录：热电偶、数字测温仪、《工艺技术条件测量记录》。3、检查准备好所需仪器仪表及记录。4、打开即将测量槽的出铝端罩板，将其中任何一块移动20mm左右宽度，使测定热电偶能顺利伸入槽内。5、操作出铝端打击头，打开出铝洞口壳面。6、将热电偶插入电解质液面中，深度约为10mm。注意不能插入过深进入铝水以及让热电偶接触阳极。7、接上数字测温仪，静置一段时间后，当温度显示稳定，记录下槽温。8、取出热电偶，盖好槽罩板，进行下一台槽测量。9、如需在烟道端或其他位置进行槽温测量作业，则用锥子清开相应位置的壳面后，重复3~8项操作即可，但要防止物料进入电解质中影响测量准确性。10、将所测得的槽温填入《工艺技术条件测量记录》的相应栏目中。查看效应报表，对测量前后一小时之内所发生的效应做好标记，并计算各区平均电解质温度。11、测量人员对不符合工艺技术条件要求的槽温要及时向车间、工段负责人反映，以便车间、工段及时进行分析处理。八、电解槽破损维护和漏槽的处理1、电解槽破损部位的检查和维护方法：A、换极作业时应加强对炉底的检查，用大钩来回仔细摸炉底，判断炉底阴极是否破损。B、电解槽破损部位确定通知技术设备处进行鉴定，同时组织人员使用铝水、镁砂、镁砖块、CaF2和AL2O3沉淀等对破损部位进行填补。C、将上述一种或几种材料与槽内取出的沉淀或铝液一道混凝合倒入电解质箱内铸成块状物，其形状大小和厚度，可根据破损部位尺寸分为或数块来决定。一般为正方形，且比破损面积稍大，预制完待冷却后使用。D、把上述预制块放置在漏勺上，上面用大钩压住，慢慢送至破损位置盖住破损处，然后再用弯钩检查一下放得是否准确，不准确要调整，直到合适。如破损位置为长形裂缝，则应沿裂缝放置多块，使其能完全将破损处覆盖。E、破损槽阴极修补后电解槽的维护管理方法：1）、根据填补的具体情况，适当提高铝液水平以保持生产平稳和较低的电解质温度，人为地将破损部分造成适量的沉淀。2）、加强效应管理降低效应系数和缩短效应时间，以免效应过频或持续时间过长，而产生大量的热量熔化填补材料。3）、禁止在破损处以及周边实施扒沉淀作业，并根据测定的方钢、小窗窗口温度及原铝铁、硅含量等数据的变化情况，定期进行修补作业。4）、保持温度的生产技术条件，避免产生病槽，一旦有不正常情况应立即设法消除。5）、在含铁量下降的情况下，不要随便用铁钩钩破损处炉底。6）、随时注意破损槽维护，每日测量破损槽方钢温度，掌握其情况。2、漏槽事故处理：漏炉种类：1)、方钢漏炉-——即底或侧部伸腿破损严重，铝水从破损处渗入使阴极钢棒熔化，并在炉底形成通道，铝液和电解质液从方钢处流出。2）、侧部漏炉——即因槽侧部部分炭块被消耗掉，槽况不稳定时侧部炉帮熔化，电流与侧部钢板形成通道熔化槽壳使电解质或铝液从侧部小窗口处漏出槽外。A、漏槽事故发生后现场管理者应立即判明漏槽种类及漏槽的严重程度，组织人员抢救，同时向相关领导汇报。漏出液为红热电解质是侧部漏，情况不算严重，（可采取堵塞措施抢救），如果漏出液不但有电解质液还有呈银色反光的铝液，则情况比较严重，可视漏洞的大小决定处理方案。如漏洞较小，且流速较慢，应尽量采取扎堵措施堵住，否则实施停槽短路作业。B、确认底部漏槽短时间止不住时，现场管理者应先派专人监护槽电压，下降阳极，必须保证阳极底掌充分接触，并电压不能超过5V；同时及时通知计算室与整流所联系，等待通知紧急停电，经过一段时间的抢救处理仍然止不住时，应迅速请示领导停槽，并做好停槽作业准备。C、如确认为侧部漏槽，组织人员由班长指挥，揭开漏槽面所有罩板，指定专人监护电压，不得超过5V，下降阳极的极距以阳极不脱离电解质为准。然后指挥天车扎漏槽处边部，边扎边加AL2O3和电解质的混合物。先扎漏铝处，然后逐步向左右及小面延长，同时用风冷却漏槽处槽壳，强迫形成炉帮。D、抢救漏槽过程中应注意的事项。1）、在下降阳极时，以坐到槽底或结壳上为限，不要强行下降，以免损坏槽上部机构。2）、加强统一指挥，注意安全，以防出现人事、设备事故。3）、及时做好单槽断电准备。4）、对槽底破损，漏炉止不住的情况来说，是电解生产最严重的一种事故。判断必须及时、准确，处理必须果断、及时，迅速系列停电，迅速短路停槽，迅速恢复系列送电，力争把损失降到最小。5）、事故抢救完毕，应立即确定是否停槽大修。如果槽龄短，破损面积小，经填补可用镁砂、CaF2沉淀物等补好破损处，再恢复生产；反之，则作大修处理。6）、在漏槽事故处理过程中，要将烟道阀门开到最大风量，并在事故处理后将其恢复到正常位置。E、新槽漏铝处理：对于新槽焙烧启动期间发生的漏铝，主要是碳缝扎固糊质量不好或扎固作业质量差的缘故，情况一般不严重，可进行抢救。不要轻易通知停电，只要摸清位置，一般进行降温、扎固处理都能堵住漏缝。但整个过程也得派专人监护电压，不得超过5V，也不得让阳极撞坏炉底。F、炉底漏炉最为严重，但不论哪一种漏炉都会给生产带来损失。首先是槽内大量铝液和电解质流出到母线和槽底下面，严重时流出高温铝液会损坏或冲断阴极母线，烧坏槽控机电缆，将严重影响生产，甚至危及人身、设备安全。所以要准确掌握电解槽的破碎程度，及时采取必要的维护处理措施，适时进行停槽大修。平时要加强电解槽的操作管理，以免发生漏炉事故。G、破损比较严重的槽日常维护管理中要勤检查（包括槽上、槽下的巡视），加强巡视，在槽附近准备一些电解质块，袋装的CaF2或AL2O3等原材料，供漏炉时堵塞漏洞用。九、停槽作业1、目的及范围：计划内停槽或因漏槽而引起的被迫停槽，使电解槽脱离系列槽平稳地停止生产。2、作业设备、工具：天车、抬包（一个出铝用；一个抽电解质用）、风动扳手、大扳手、扳手加力杆、风管。3、停槽前的准备工作：A、准备好停槽用的各种工具及设备。B、提前将准备停槽的各立柱母线短路口螺栓全部松开。C、按照停槽计划提前抽取出槽内大部分电解质，在抽取电解质过程中，要边抽边降阳极，使阳极下降速度和吸出速度相吻合，并使阳极接触铝液面，槽电压在1V或以下。4、准备就绪后与供电联系，确定该槽短接情况，系列停电后或负压荷，在场人员立即用风动扳手松开各短路口，取出绝缘板。5、用事先准备的风管吹净短片与离柱母线间的灰尘、积料。6、用扳手拧紧各立柱母线短路口螺栓使短路片与立柱母线充分接触。7、确定各接触点短路良好后与供电联系，开始送电。8、用万用表测短路片与立柱母线之间的压降，大于35mV要查找原因进行处理。9、关闭电解槽的所有风源、供料蝶阀，停止供料。10、出铝工在工段长指示下按出铝作业规程把槽内铝液吸出，且尽可能吸干净。11、提升阳极至高限位。12、与计算机联系，生产状态改为停槽状态，关闭所停槽电源。13、用大勺将电解槽内残铝掏出，倒入碳渣箱中，铸为大块铝。14、将工作内容填入《电解槽停槽记录》，以备随时查阅。15、停槽至少24小时后方能关闭烟道阀门。铸造技术规程1、范围和目的：本规程适用于重熔铝锭铸造工艺、技术及作业过程的控制。职责为了规范重熔用铝锭铸造作业，确保铝锭铸造质量，经研究决定，特制定本规程。2、铸造厂负责重熔用铝锭铸造，技术设备处负责对铸造工艺技术执行情况进行监督，质检环保处检验员负责对铝锭质量进行检验，质检环保处保管员负责铝锭称量并办理入库手续。3、新配置的铸造设备，应由生产部管理处按照公司《设备管理制度》之规定，组织安装公司和机电厂进行安装、试运转验收，填写《设施验收单》。并按照公司《生产过程控制程序》之规定，填写《特殊过程确认表》中有关设备确认方面的内容。经验收、确认设备合格后方可投入使用。4、烘炉前的检查：、检查炉膛表面，要求平整、干燥、无明显裂纹、凹坑。、检查炉门，要求密封可靠，开启灵活。、检查加热控制系统、电控元件、线路及仪表显示。、准备好打渣、堵眼、开眼等专用工具，并安置规范摆放。、铝水导溜槽内干燥、平整。、按要求封堵炉眼。5、烘炉。、混合炉采用木材烘炉（约用木材10吨左右）。、装入木材采用小火烘烤。、烘炉时间为1周。加热至650℃、电烘炉时间约24小时，炉内温度应均匀，温度达700℃6、开机前准备工作。6..1、当停机时间超过8小时，需重新开机。铸造铝锭前，铸造厂应组织检查铸造设备、工器具、及场地情况，确保处于正常状态。、检查场地内是否有杂物，确保场地内干净、整齐。、检查铸造机的减速机、电机、链条、轴承、轴瓦等有无异常，清理干净铝渣等杂物，对链条、轴承加润滑油。、检查铸造机上的铝锭模有无异常，清理干净铝渣等杂物。要求：锭模上的裂纹单条长度不得超过20毫米，裂纹宽度不得超过5毫米。、按《行车操作规程》检查行车是否处于正常状态。、检查溜槽、渣铲、钢号码、检印等工器具是否完好、齐备。、对行车、铸造机进行无载试车，确保运行正常。、对所有将与铝液接触的设备、设施（包括铝锭模、溜槽、渣铲等）进行预热，确保干燥。、一切处理正常后，按照公司《设备管理制度》之规定，应将铸造机、混合炉、行车等主要设备的检查、维护情况填写入相应的《设施日常保养记录表》，对处理了异常情况的，应如实记录检查中发现的问题、采取的措施及处理结果，并由相应的设备责任人员在记录签字认可后方可执行铸造作业。7、开机顺序。、吊铝液倒入混合炉时，行车工应严格按照《行车操作规程》进行吊运，铝液应均匀稳定地注入混合炉中，减少造渣。、浇铸铝液前，铸造车间应记录混合炉中铝液温度，要求浇铸前混合炉内铝液温度700~790℃、启动液压泵，空载运行约5分钟，打开气管阀门，并将铸造机调速旋钮开到最小，转换开关打到联动位置。按下启动按钮，连铸机、冷运机开始运行，并及时调节运行速度。、打开混合炉出铝眼，铝液经混合炉溜槽流入分配器，流入锭模浇铸时，每注满一个锭模，必须用渣铲刮净表面浮渣及模壁上的铝渣。浇铸、刮渣人员要密切配合，保持平稳的动作、合理的速度，确保浇铸质量和安全。8、工作中注意事项、切实注意安全，操作必须穿戴好劳保用品，不得站在正对溜槽、分配器等部位进行工