熔模铸造各个工序质量管理标准要求

熔模铸造各个工序质量管理标准要求熔模铸造各个工序质量管理标准要求熔模铸造各个工序质量管理标准要求xxx公司熔模铸造各个工序质量管理标准要求文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度熔模铸造各个工序质量管理标准要求㈠配置蜡料⑴工艺质量标准：1稀蜡全熔温度：70~90℃，严禁超过90℃。2根据蜡模质量或酸值分析结果，酸值应为如达不到时须补加适量的硬脂酸。3稀蜡要纯净，不得有杂物。4蜡料配比：表1蜡料种类材料名称重量配比%一二三四石蜡5025105硬脂酸5025105回收蜡508090附注：正常生产时采用三、四种配比。⑵质量检验要求：1经常测量蜡液温度，不准超过90℃。2每周至少两次化验旧料和已配好蜡在蜡料中的酸值。3每批蜡料必须有合格化验单。㈡压制蜡模⑴工艺质量标准：1稀蜡温度：65~80℃。2稠蜡保温水温;48~50℃。3压送稠蜡的压力:~4公斤/厘米2。4不允许水分和过多的空气混入稠蜡内。5稠蜡应呈搅拌均匀的膏状，温度应保持在45~48℃。6蜡模冷却水温：14~24℃；冷却时间：10~60分钟。⑵质量检验要求：1俢除分型面上的飞边和注口余头。2用稀蜡填补注蜡口处的缺肉处并修理光滑。3用毛刷清扫或用压缩空气吹除蜡件表面的蜡渣。4自检蜡模质量要求达到“四不”：即不缩、不裂、不涨、不洼陷，“两无”即：无飞边、无蜡屑。5容易变形的蜡模要摆放整齐，易损坏的蜡模不允许在吹洗蜡模机口吹洗。㈢模组装配⑴工艺质量标准：1室温：18~28℃，（最高不得超过30℃）2蜡模之间的间距：5~15mm.3根据质量要求，选择适当的蜡棒，按照工艺参数表的规定，焊正角度和方向。4焊缝要严密，装配要均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘。⑵质量检验要求：1装蜡模前发现蜡模上有蜡渣或灰尘过多不许装配。2焊缝要密实，间距应均匀并符合工艺规定。3蜡模上不准烫伤或有蜡滴，也不准有灰尘或蜡屑。㈣涂料模壳⑴工艺质量标准：1涂料液配制的标准参数：①原水玻璃：模数M=~比重ν=~②工艺参数：见表22涂料配制工艺标准：①用比重计先将配好的水玻璃测量，不符合规定的水玻璃不许配料。②按重量比将粉状料加入搅拌机与水玻璃混合直至搅拌均匀，无疙瘩后方可停止搅拌。③搅拌后镇静二小时，再进步均匀后测量其粘度，符合要求后方准送至制壳线用于生产。3硬化水的配置标准硬化水是将1/4的氯化铵溶于3/4的水中配置而成，氯化铵水中的溶解度见表3.每100克溶液内含无水氯化铵的克数表3温度℃010203040506080100溶解度%23254石英砂标准要求：沙粒度标准面Ⅰ层用牌号45，面Ⅱ层用牌号75，二、五层用牌号28，三、四层用牌号12.砂子必须保持清洁，不得混有其它杂物，并严格按工艺要求分别储存。5涂制模壳标准要求：在涂制前用浓度~%洗涤剂水清洗蜡模组，以除去蜡模上的油和蜡屑，清洗后的蜡模组须晾干方能进行涂料。把准备好的蜡模组缓慢旋转地浸入配制好的涂料液中，然后徐徐提起，并转动着仔细检查涂料质量，但动作要迅速，控件时间不能过长，当涂料质量无问题时，方能撒上精选的石英砂。③涂完面层后，需自然干燥及硬化均根据室温而定见表4：表4室温（℃）10~1818~28＞28干燥时间（小时）2~3~不超过2硬化水温25~3536~3836~38采用本表参数一定要根据具体零件及气候条件而定，保证表面层模壳既能干燥好，又不开裂。对于一、二层难涂或易堆积的蜡件，须用毛刷点刷或用压缩空气吹除，力求不放过一个气泡。在各层涂料、撒砂、硬化、干燥过程中，操作者要认真负责，发现异常时及时处理解决。㈡质量检验要求：1硬化水温、风温及涂料粘度须根据气温的变化随时加以调节，并详细如实的在做好记录，确保涂料质量。2每三个月需清理硬化槽的杂物，并清理涂料槽及干燥室。3硬化水每班都要补加氯化铵，以保证其浓度合格为准，克超加之饱和状态。硬化水要每天取样送化验室，化验氯化铵浓度必须合格。4室温在10℃以下时不允许涂料作业。㈤脱蜡㈠工艺质量标准：1脱蜡水温：93~98℃，严禁沸腾。2脱蜡水NH4CL浓度：5~10%。3脱蜡时间：根据零件大小和出蜡情况，时间控制在30~40分钟。㈡质量检验要求：1每天取样化验脱蜡水NH4CL浓度。2每次脱蜡都要检查水温，质检员每班抽查1~2次。3浇口杯的浮砂脱蜡前后要清理干净。㈤焙烧㈠工艺质量标准：1焙烧炉温度：1000±40℃.。2模壳焙烧时间：120~180分钟。3清除浇口杯处浮砂、赃物。4焙烧车上铺一层底砂，一个焙烧车只能装相同材质的件。5模壳断裂、破损的经修补后才能焙烧。㈡质量检验要求：1模壳焙烧要均匀，不允许有黑点。2控制炉温操作者要经常观察炉内温度情况，并且每小时要填写一次炉温记录。㈥浇注㈠工艺质量标准：1根据模壳的材质熔炼钢水。①根据模壳的材质要求配制所需炉料。镀锌、密封管型料严禁加入炉内。②当炉料全熔，炉内钢水温度加热至1530℃左右时，扒渣、脱氧、然后取炉前样分析化学元素含量。③根据分析报告单调整化学成分。④当炉内温度合适、成分合格、脱氧正常后出钢水。⑴对于易产生冷隔、浇不足的零件，应高壳温、高钢水温度、大流量浇注⑵对于易产生皮下气孔的零件，应高壳温、高钢水温度，细流温浇。⑶对于易产生热裂的零件，应高壳温，低钢水温度浇注。⑷对于易产生缩孔。缩松的零件，应低壳温。低钢水温度浇注。⑤出钢水时取样化验并做记录。㈡质量检验要求：1检查模壳、钢号、炉次是否一致。2认真填写好原始记录。㈦落砂清理㈠工艺质量标准：1铸件浇注两小时后方可落砂清理。2有特殊要求的铸件要和炉次对号，严禁乱放。3清理时不得损伤铸件，严防变形和锤伤。4铸件上的壳砂要清理干净，但死角、盲孔、允许有少残砂。㈡质量检验要求：1检查铸件有无裂纹、变形和打伤。2检查铸件上的残留壳砂量。㈧磨浇口㈠工艺质量标准：1铸件浇口要磨平，浇口的残留量不得超过其要求。2磨浇口时不得损伤铸件本体。3不同材质的铸件不得混杂。4严格按操作规程操作砂轮机。㈡质量检验要求：1检查铸件浇口磨得是否符合要求。2不同材质的铸件是否有混杂。㈨铸件热处理㈠工艺质量标准：1铸件入炉前炉温不低于600℃。2正火件出炉后空冷，不许喷水或吹风强制冷却。3按铸件技术要求和工艺参数严格控制加热和保温时间。4铸件的加热、保温时间要做好记录。㈡质量检验要求：1检查铸件是否达到硬度和金相组织要求。2经常检查温度，做到仪表记录、指针、炉膛三对照。㈩抛丸喷砂㈠工艺质量标准：1热处理的铸件须冷之45℃以下，才能装入抛丸机喷砂清理。2喷砂时间的长短应根据铸件的特点具体掌握。3抛丸过的铸件不得有氧化皮及粘附的壳砂。4能互相咬合的铸