地下管廊围护结构施工方案和技术措施

地下管廊围护结构施工方案和技术措施1、土钉墙支护形式施工施工应根据土方开挖情况进行。开挖一段，支护一步，施工前制定监测点，施工期间应连续观测，直至施工完毕。（1）工艺流程土方开挖 打入地锚筋挂网连接 水泥砂浆抹面。（2）主要技术参数1）基坑顶端地锚，打入式，深度1m，1Φ18，间距3m，，与首层土钉拉结，拉结筋为1Φ16。2）土钉锚杆：HRB400级热轧带肋钢筋，直径Φ20、Φ25，倾角15°。3）土方开挖放坡1:0.5。4）土钉注浆材料为P.O42.5普通硅酸盐水泥浆，水灰比0.5～0.55。5）土钉墙坡面方格形布置φ8@200钢筋网，水平及竖向加强筋为C16mm螺纹钢筋，与土钉焊接，喷射面层混凝土强度等级为C20，厚度100mm。6）具体参数见下图2-3-1。图2-3-1土钉开挖支护图（3）施工控制要点1）严格控制开挖步序。2）严格控制开挖坡度。3）土钉锚入，护坡抹面及时。4）基坑排水防护措施到位。2、桩锚支护体系施工放坡+桩锚支护：支护结构使用年限为一年，基坑安全等级为二级，总长约 424m；灌注桩：基坑围护墙体采用A800@1500灌注桩，桩间土设A6.5@200×200挂网钢筋和C20喷射混凝土护壁。锚杆：锚杆采用预应力锚索，成孔直150mm，钢绞线采用符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224规定的15.2级钢绞线，锚具应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370规定的锚具。锚杆标高、长度、角度、间距及配筋详见各剖面图。锚杆注浆应采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥浆，要求水泥应新鲜、干燥、无结块现象。注浆材料采用水泥浆，水灰比0.45~0.55，强度不低于20MPa。2-3-2围护桩断面图3、桩撑支护体系施工基坑采用钻孔灌注桩加钢支撑作为基坑支护结构，桩顶设置冠梁，桩间采用挂网喷射混凝土保持桩间土稳定。采用Ø800mm@1500mm，桩长14.7m混凝土钻孔灌注桩。2-3-3围护桩断面图（1）钻孔灌注桩施工1）准备工作包括平整场地，场地准备，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。2）测量放线以业主提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,每个控制点采用不少于0.2m³的混凝土浇筑,中间放置埋件,在埋件上刻十字作为轴线引测点，每天应对现场测量控制点进行校核，并作好有效保护。钻机施工前，放出准确桩位线。依据设计图纸的桩位进行测量放线，使用全站仪测定桩位。在桩位点打300mm深的木桩或钢筋桩，桩上标定桩位中心，并采用“十字栓桩法”作好标记，并加以保护。测量结果经自检、复检后，报请监理复核，复核无误并签字认可后，方可施工。3）钻机就位钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下，调整桅杆及钻杆的角度。钻机安装就位之后，应精心调平，确保施工中不发生倾斜、移位。对孔位时，采用十字交叉法对中孔位。在对完孔位后，操作手启动定位系统，予以定位记忆。对中孔位后，钻机不得移位，钻臂也不得随意改变角度。4）泥浆制备本工程采用膨润土泥浆进行护壁。泥浆比重应控制在1.06～1.2，胶体率不低于95%；含砂率不大于4%。成孔过程中,泥浆系统应定期清理,确保文明施工。泥浆池实行专人管理、负责。泥浆性能指标及测试方法见下表2-3-1 泥浆性能指标及测试方法。表2-3-1 泥浆性能指标及测试方法5）施工中应注意以下事项①开始钻进时，应先轻压慢转，待钻头正常工作后，逐渐加大转速。桩孔上部孔段钻进时轻压慢转，尽量减小桩孔超径；在粘土层，适当增加扫孔次数，防止缩径；砂层中用中等压力、慢转速，并适当增加泵量。施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符，立即通知设计、监理等单位及时处理。根据孔内土层地质柱状图和捞取钻渣样判别土类，依据进尺检查泥浆指标及时调整泥浆比重，防止坍孔事故。②成孔过程中，每进4～6m检查一次成孔垂直度，接近设计孔深时，准确地控制好钻进深度。钻进过程中应认真、准确、及时地做好成孔记录，填写报表。③泥浆制备的技术要求：对孔内泥浆的浆面下1m处及离孔底以上1m处各取一次试样测试。若达不到标准规定，要及时调整泥浆性能。新制泥浆应静置24小时，测试合格后方能应用。旋挖斗提升出地面时要及时补浆，以保持孔内泥浆面高度。在浇筑混凝土前清孔结束后测一次比重，并做好原始记录。6）钻孔①第一根桩施工时，要慢速运转，掌握地层对钻进的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。②在钻进过程中，一定要保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。提钻时，须及时向孔内补浆，以保持泥浆面不得低于护筒顶400mm。钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。③开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻进速度。④钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度。浇筑混凝土前，要测定泥浆面下1m 及孔底以上1m 处泥浆比重和含砂量，若比重大于1.25，则采取置换泥浆清孔。浇筑混凝土前（下钢筋笼、导管）孔底沉渣厚度不得超过相关标准规定。泥浆比重1.1～1.15，含砂量小8%。7）清孔钻到设计标高后即开始清孔作业，用孔内钻斗（带挡板的钻斗）来掏除钻渣，如果沉淀时间较长，则用水泵进行浊水循环，清孔完毕时要达到如下标准：泥浆比重在1.05～1.15之间，含砂率在8％以内，粘度为18～20s，沉渣层厚度不大20cm。清孔完毕后用检测笼测量孔径与垂直度，桩位偏差不大于50mm，垂直度应不大于0.5％，如不合格应汇同监理工程师进行处理（洗孔或回填重钻）。在清孔后，孔底沉渣不得大于20cm，并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。8）桩孔质量检测桩孔质量参数包括：孔深、孔径、钻孔垂直度等。（允许偏差）①孔位允许偏差：≤50mm；②孔径允许偏差：＋20mm；③垂直度允许偏差：≤0.5%H（H为钻孔孔深），允许偏差控制在8.25cm。9）钢筋笼制作①钢筋采购钢筋由指定厂家提供。由公司物资部提前收集钢筋合格证、资质等有关材料报送给项目经理部，经项目经理部认可后报监理备案。进场钢筋有出厂证明或合格证。钢材运到现场后，按要求进行原材料复试，填写实验申请单，复试合格后方可施工。同时钢筋进场后报监理验收，并做好记录台帐。②钢筋笼加工平整钢筋笼加工场地。钢筋进场后保留标牌，按规格分别堆放整齐，防止污染和锈蚀。根据设计，计算箍筋用料长度、主筋分布段长度，将所需钢筋调直后用切割机成批切好备用。由于切断待焊的主筋、加强筋的规格尺寸不尽相同，注意分别摆放，禁止错用。在钢筋圈制作台上制作加强筋。将支撑架按2～3m的间距摆放在同一水平面上对准中心线，然后将配好定长的主筋平直摆放在焊接支撑架上。将加强筋按设计要求套入主筋（也可将主筋套入加强筋内）并保持与主筋垂直，进行点焊。加强筋与主筋焊好或绑扎后，将箍筋按规定间距绕于其上，用绑扎丝绑扎并间隔点焊固定。钢筋笼保护层采用砼轮垫块,每隔4～6米沿钢筋笼周边主筋均匀设置3块，为防止搬运中脱落，可在下笼时边下边设置。制作好的钢筋笼稳固放置在平整的地面上，防止变形。在接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；若该区段在受拉区内，接头的受力面积占受力钢筋总截面积不超过50%。钢筋笼主筋的混凝土保护层厚度为70mm。钢筋加工成型严格按规范和设计要求执行。钢筋下料单按名称、使用部位分级编号，并实行分级审核制度，确认无误后方可下料施工。参见图2-3-3钢筋笼加工示意图。图2-3-3钢筋笼加工示意图根据现场实际情况，钢筋笼成型后根据规范要求进行自检和交接检，内容包括钢筋（外观、品种、型号、规格）、焊缝（长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等）、钢筋笼允许偏差（主筋间距、加劲筋间距、钢筋笼直径和长度等），并作好记录。结合钢筋联接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理工程师检验，合格后方可使用。检验合格后的钢筋笼应按规格编号分层平放在平整的地面上，防止变形。钢筋笼制作允许偏差见表2-3-2。表2-3-2 钢筋笼制作允许偏差10）钢筋笼吊装采用25t 吊车用4-6个起吊点，钢筋笼下放前，应先安装钢筋保护层的垫块，以确保混凝土保护层厚度。吊点加强焊接，确保吊装稳固。吊放时，吊直、扶稳，保证不弯曲、扭转。对准孔位后，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。参见图2-3-4钢筋笼起吊。图2-3-4钢筋笼起吊起吊钢筋笼采用扁担起吊法，起吊点设在钢筋笼箍筋与主筋连接处，且吊点对称并一次性起吊。钢筋笼设置合理的起吊点，以保证钢筋笼在起吊时不变形。吊放钢筋笼入孔适应对准孔位，保持垂直，轻放、慢放入孔。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理，严禁高提猛落和强制下入。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，现场测护筒顶标高，准确计算吊筋长度，以控制钢筋笼的桩顶标高及钢筋笼上浮等问题，见图2-3-5下钢筋笼。图2-3-5下钢筋笼钢筋笼安装到位后用水平仪测量护筒顶高程，确保钢筋笼顶端到达设计标高，随后立即固定。下放钢筋笼时，要求有技术人员在场，使用φ14 或φ16吊筋以控制钢筋笼的桩顶标高。安装钢筋笼完毕到灌注混凝土时间间隔不应大于 4小时。参见图2-3-6钢筋笼吊装到位。图2-3-6钢筋笼吊装到位11）水下灌注混凝土①选择合适的导管，导管直径为250mm。导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。在第一次使用前应进行闭水打压试验，打压应保持24小时，导管不渗不漏为合格。导管底端下至孔底标高上500mm左右。②漏斗安装在导管顶端。参见图2-3-7混凝土导管安装。图2-3-7混凝土导管安装③对混凝土的技术要求为使桩砼有较好的和易性，水泥用量宜不小于300kg/m3，砼含砂率采用40%～50%，水灰比采用0.5～0.6。砼的坍落度宜为180mm～220mm，首批灌注的砼初凝时间不得早于灌注桩全部砼灌注完成时间，灌注应尽量缩短时间，连续作业。粗骨料（碎石）最大粒径不得大于30mm。采用普通硅酸盐水泥，可适当掺加高效减水剂，掺量根据试验确定，并经设计师的认可。不允许任何含有氯化钙的外加剂用在混凝土配合比中。配制的混凝土应该密实，具有良好的流动性。④浇筑水下混凝土混凝土浇筑前必须重新检查成孔深度并填写混凝土浇筑申请，合格后方可浇筑。混凝土浇筑前必须检查混凝土塌落度、和易性并记录。混凝土到场不能产生离析现象。导管内使用的隔水塞球胆大小要合适，安装要正，一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。参见图2-3-8水下浇筑混凝土。图2-3-8水下浇筑混凝土⑤混凝土灌注过程中，始终保持导管位置居中，提升导管时应有专人指挥掌握，不使钢筋骨架倾斜、位移，如发现骨架上升时，立即停止提升导管，使导管降落，并轻轻摇动使之与骨架脱开。混凝土灌注到桩孔上部5米以内时，可不再提升导管，直到灌注至设计标高后一次拔出。灌注至桩顶后必须多灌0.5～1m，以保证凿去浮浆后桩顶混凝土的强度。⑥混凝土灌注完成后及时拔出护筒，要缓慢提拔导管，以避免孔内上部泥浆压入桩中。灌注混凝土过程中，及时测量混凝土面的标高，严格控制超灌高度，确保有效桩长和保证桩头的高度。在灌注水下混凝土过程中，设污水泵及时排水防止泥浆漫出，确保文明施工。做好并收集、整理好各种施工原始记录，质量检查记录等原始资料，并做好施工日志。灌注过程要保护安设在钢筋笼上监测元件。12）冠梁施工围护桩顶设置冠梁，将桩连接为整体，提高围护结构的整体稳定性。冠梁筋现场绑扎，安装模板验收合格后浇筑混凝土。①土方开挖围护桩达到强度要求后，采用挖掘机配合人工进行桩顶土方开挖。开挖前测量放线，并撒白灰标定开挖范围，开挖沟槽中线与冠梁内边线大致重合，放坡开挖坡度不大于1：0.5。开挖沟槽中线外侧（冠梁上部）土方至冠梁顶设计标高时（围护桩预留钢筋顶部），停止机械作业，采用人工开挖桩顶土体，并对冠梁外侧土体进行修坡处理，若土体稳定性较差则挂网喷射混凝土封闭土体；冠梁内侧土体则利用机械开挖至梁底标高上30cm，人工清平至冠梁底部。②桩头凿除人工开挖槽底土方至桩顶混凝土面，根据设计桩头凿除高度开始凿除围护桩桩头混凝土，清除桩顶浮碴及杂物，剔凿完毕的桩头应是坚实、凿毛均匀的混凝土面，然后对桩顶锚固钢筋进行除锈处理，并校正锚固钢筋位置。要求处理后桩芯混凝土顶面标高不超过理论桩顶标高，但也应避免桩体混凝土凿除过多，给后续的冠梁施工带来不便。③钢筋绑扎桩头剔凿完毕后对剔凿混凝土面及冠梁外侧面土体（或喷射混凝土面）进行二次清理，然后二次测量放线，按设计绑扎冠梁钢筋。绑扎冠梁钢筋时需注意冠梁侧面主筋需包住围护桩桩头锚固筋，横平竖直，间距准确，绑扎完成后报监理隐蔽验收。④模板安装冠梁钢筋绑扎完毕验收合格后，支立冠梁模板，应确保模板的牢固、可靠。冠梁模板采用钢模板，支撑采用钢管丝托支撑。模板安装前必须进行检查，板面必须平整无磕碰损伤，涂刷脱模剂前对板面进行彻底清理，而且脱模剂涂刷必须均匀，以保证冠梁侧面混凝土外观质量。经监理工程师检查合格并确认后，方可进行冠梁混凝土的浇筑。⑤混凝土浇筑合理组织施工机械及作业人员，使用混凝土溜槽，一次性浇筑混凝土至设计标高，冠梁顶混凝土面要求平整、美观。具体做法见图2-3-9。图2-3-9桩顶冠梁施工示意图（2）土方开挖施工1）施工准备①围护桩强度≥70%，满足开挖要求。②合理合规的开挖顺序，出土路线及土方消纳场地；③基坑坡顶和坡脚采取地表水和地下水截排措施（基坑边地表周围截水沟及基坑底集水明排）④冬雨季施工根据天气预报，及时调整开挖方案，采取相应的安全、环保防护措施⑤临时弃土地点必须落实，弃土线路畅通；⑥降排水系统正常运转；⑦管线改移、支吊保护全部完成或落实好开挖过程中的加固保护措施。放坡、台阶法土方分层开挖示意图如下图2-3-10A，2-3-10B所示：施工工艺流程如图2-3-11土方工程施工工艺流程图所示。图2-3-10A放坡法土方分层开挖示意图图2-3-10B台阶法土方分层开挖示意图图2-3-11土方工程施工工艺流程图土方开挖方式：采用中拉槽开挖，竖向分层，水平分段，最后台阶倒土的方式。中拉槽土方开挖方案需做试验段，监测基坑的各项结果（地表沉降、钢支撑轴力、围护桩内力及变形）没有超出预警值时方可最终决定开挖参数：土方开挖根据结构尺寸、钢支撑排距以及挖掘机最大开挖能力，在竖向上分为四步：第一步：基坑开挖至冠梁底标高后，桩顶凿至新鲜砼面，清除桩顶残渣、浮土和积水，模筑桩顶冠梁。第二步：冠梁强度达到设计值后，开挖至第一道钢支撑0.5m处，安装第一道钢支撑,架于联系梁上，支撑在第一道钢围檩上。第三步：向下开挖至第二、三道、第四道钢支撑中心下0.5m 处，安装第二、三、四道钢支撑,，支撑在钢围檩上。第四步：向下开挖至基底标高以上300mm处停止 ，再由人工清底至基底标高，及时浇注混凝土垫层。2）挂网喷射混凝土施工①施工现场准备a.技术准备现场操作工人熟悉图纸，严格按照加工图纸加工及喷射混凝土技术规程的要求操作。b.材料准备Φ6@200*200HPB300钢筋网片、HRB400Φ16、HRB400Φ14钢筋。c.机具准备交流弧焊机、电焊条、电焊防护手套及面具、空压机、混凝土喷射机及配套机具。②施工方法a.围护桩开挖面清理人工对开挖出来的围护桩面进行清理，边开挖边清理，保证围护桩表面及桩间凹陷部位无粘结土，使围护桩砼面完全暴露出来，保证喷射混凝土跟围护桩粘结牢固。挂设钢筋网片时注意预留下一工作面网筋搭接长度，使喷射网基本成一个整体;喷射砼中的钢筋网应调直除锈，钢筋网与坡面间隙宜大20mm，网片与坡面间距过小的部位可加设垫块；喷射混凝土过程中严格控制干料配合比及水的用量，以保证喷射混凝土的质量；下一工作面开挖注意不得对前一工作面网喷混凝土进行破坏，如有出现，进行再次喷射；钢筋点焊时须注意火焰，避免焊透钢筋，焊接时要严格按操作规程执行。⑤安全文明施工开挖过程中尽量采取预留两侧核心土，台阶开挖，以方便锚杆支护及网喷施工，高空作业必须系好安全带；在进行网喷施工前，工作面锚杆支护完成并已预加应力，网喷施工阶段，挖机不得在此工作面内挖土；所挂设钢筋网片必须固定牢固，以防止喷浆过程中，钢筋网片掉落，砸伤下方；施工时所使用空压机搭设隔音棚，以免过大噪音扰民；施工用料摆放在制定地点，施工完毕后及时处理剩料，严格做到工完料清。3）土方开挖的质量控制与技术要求①要注意减少结构顶边缘地面荷载，槽壁附近堆载不得大于20KPa。②基坑开挖必须遵守“由上而下，先撑后挖，分层开挖”的原则。在开挖支撑位置时，应快挖快撑。并且应合理地控制开挖速度，避免土体卸荷过快。③结构开挖过程中，应避免碰撞支护结构，减少对基底原状土的扰动。④开挖至结构底标高后，结构底应及时封闭，浇筑混凝土垫层。（3）钢支撑钢围檩施工1）加工制作钢支撑采用卷制焊管，在加工厂分段制作，然后拼装成可以运输的节段（一般12m左右为一节），每一分段应对接拼接应采用加垫板的对接焊缝并保证焊透，两者的对接焊缝不应设置在同一截面上。钢支撑长度大于现有管材长度时，可将管材进行连接，接口可采用法兰连接或焊接连接。钢支撑现场对接接口采用焊接连接时，在加工厂开好45度坡口，接口处加衬管，加连接耳板，具体见图2-3-12支撑连接图。2-3-12支撑连接图2）钢腰梁安装①钢围檩加工时，在钢支撑架设处焊接一钢簸箕，以防止刚支撑坠落。②钢围檩安装前，以C30细石混凝土填平桩间凹槽，然后安装三角架、斜拉筋上部固定角钢，以M20膨胀螺栓筋骨，吊装钢围檩。③围檩在运输和吊装过程中不得扭曲、碰撞，严格保护围檩不受损伤。④根据现场测量桩的偏差，施工找平层，找平层用高标号水泥沙浆加钢丝网砌筑，使围檩承压面在同一平面上，使围檩受力均匀。⑤安装围檩时，根据测量调整角度，调整围檩的受力，保证与钢支撑作用力方向垂直。⑥由于围护桩的施工存在定位偏差的问题，斜支撑处钢围檩的抗剪凳如果提前焊接，则不能保证和围护桩密贴，故须在安装此处斜支撑钢围檩时采取先在围护桩边凿孔定位抗剪凳，孔洞的大小满足抗剪凳的安装，后焊接抗剪凳的做法，保证斜支撑处钢围檩安装后抗剪凳与围护桩密贴。3）支撑架设及预应力施加钢管支撑在基坑旁提前拼装，开挖到钢管支撑标高时，及时用80T吊车吊装安设钢围檩与钢管横撑，通过特制的液压千斤顶对钢管支撑活动端端部施加设计轴力的70%～80%的预加力，再用特种钢特制的楔子塞紧，取下千斤顶。在基坑开挖中将充分利用“时空效应”，钢支撑的安装和预应力的施加控制在16小时以内。①支撑安装支撑安装前根据有关计算，将标准管节先在地面进行预拼接并以检查支撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制20mm以内，经检查合格的支撑按部位进行编号以免错用，明挖部分的支撑采用汽车吊吊装到位。第一道钢支撑整体吊装到位，架设在一道钢围檩上，用两个组合液压千斤顶同步施加预加轴力，最后用楔子塞紧。2层钢支撑架设：钢腰梁安装安装完成后，用连接板对分段钢腰梁进行连接，连接时需要满足等强连接的原则，尤其在斜支撑处的带抗剪凳的钢腰梁，此处受力较复杂，必须找手艺好的焊工焊接此处腰梁，以保证受力牢固，钢腰梁不滑移。之后进行钢支撑的整体吊装，担在支撑端钢簸箕上。见图2-3-13钢支撑安装图。②斜撑安装因斜撑与帽梁或钢围檩呈斜交关系，有一定交角，存在平行于钢围檩长度方向的分力，可能使钢围檩存在后移，为使受力合力为零，按设计角度在冠梁或钢围檩设置剪力块，确保钢管支撑与端承板成垂直关系，然后进行支撑安装作业。见图2-3-14钢支撑斜撑安装图。2-3-13钢支撑安装图2-3-14钢支撑斜撑安装图③预应力施加a.用千斤顶在围檩与支撑的交接处加压，在缝隙处塞进钢楔锚固。b.钢支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接情况，承压面应平整并与围檩轴线方向垂直。经确认符合要求后方可施加预力。c.用同一油泵带两台千斤顶，在钢支撑活动端头的两侧同时施加预压力。d.预应力应分级施加，重复进行，加至设计值时应再次检查各连接点的连接情况，必要时应对节点进行加固，待设计要求的压力值稳定后，再用铁楔打紧锁定。e.张拉主要步骤按设计要求进行。f.按设计要求确定锁定荷载。若钢支撑锁定后，预压力值变化较大，需放松重新加压。g.钢支撑锁定后，若发现有明显的预压力损失时，应进行补偿加压。h.钢支撑预应力的施加用200T千斤顶试压，施压时严格按照设计值进行分级施压，并用 45 号铸钢楔子锁定，钢楔子用大锤砸入活络头槽中，然后泄压，并取出千斤顶。千斤顶施压前需到试验室进行标定后方可使用。由于是深基坑施工，若监测发现钢支撑轴力损失较大超出警戒值，则须及时再一次打压，保证钢支撑轴力值在设计轴力值的±50KN 范围内，保证基坑安全。4）钢支撑体系安装的施工要点①钢管对称确保两端同步，与钢围檩正交，斜撑要确保剪力块角度与斜置角度一致，钢管横撑安装后应及时施加预应力。②组合千斤顶预加力必须对称同步，并分级加载，为确保对称加载，可通过同一个液压泵站外接T形阀门，分别接至组合千斤顶。③为防止钢管支撑端头压变形，要求活动端、固定端端承板采用厚4cm的特种钢板。④要求专人检查钢管支撑楔子，一有松动，及时进行重新加荷打楔子。专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全绳。⑤钢管支撑、钢围檩为钢构件，一定要确保焊缝质量，使用前需进行无损伤焊缝检测。5）支撑保护措施①基坑开挖过程中要防止挖土机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。为防止基坑内起吊作业时碰动钢管支撑，每根钢围檩要求通过φ20圆钢固定在围护桩上。②施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成挠曲变形，并接近允许值时，必须及时采取措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。3、桩锚支护体系施工基坑围护结构一侧采用钻孔灌注桩+可拆卸锚索支护形式，锚杆采用预应力锚索，成孔直径150mm，钢绞线采用符合现行国家标准《预应力混凝土用钢绞线》GB/T5224规定15.2级钢绞线，锚具应符合现行国家标准《预应力筋用锚具、夹具和连接器》GB/T14370规定的锚具。锚杆注浆应采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥浆，要求水泥应新鲜、干燥、无结块现象。注浆材料采用水泥浆，水灰比0.45~0.55，强度不低于20MPa。腰梁：锚杆锁定区域采用28a双工字钢。具体情况详见图2-3-15。2-3-15桩锚支护体系断面图（1）可拆卸锚索施工工艺流程2-3-16可拆卸锚索施工工艺流程图（2）施工要求1）锚索加工：锚索加工时在现场搭设工作棚、工作台，现场安装。2）钢绞线截取：钢绞线除按照锚索设计长度参数截取之外，都要预留0.8m~1.5m外张拉段，钢绞线体要求干净平直，通体无较大损伤，以免正常使用时发生崩断。3）锚索杆体组装：锚索制作的关键是要使钢绞线能绕过承压板在其中点处实现“U”形弯曲并捆扎牢固，这需要借助于专用的机械装置。专用机械装置是根据钢绞线产生弯曲时的荷载大小、弯曲直径以及不同的承载体长度独立设置钢绞线弯曲装置，装置主要由推进油缸和外框架组成，保证钢绞线的最小弯筋直径110mm．适用于承载体长度为0.3~l.0m的锚索制作。①按要求制作加强钢筋，将钢筋与承压扳底面用点焊联结并保持钢筋网位于承压扳中部。②接设计长度截取钢绞线，每一级单元的钢绞线下料长度分别为其二倍设计长度。③在钢绞线弯曲襄置上进行组装，将第一级单元铜绞线的中点部位放置于承压板柏圆槽内，用推进油缸对钢绞线进行硬顶，钢绞线产生弯曲后从装置前部伸出；待承载体伸出400mn后停止顶压，用钢带打包机将钢绞线捆扎于承载体上，并将捆托好的单元锚索体抽出。④按照上述方法一次制作其余单元锚索体，并将几级锚索体捆扎在一起。⑤将锚窜悻顺直摆垃在平整场地上，按照约l-5~2.0m的间隔安装对中支架。⑥将制作完成的锚索妥善放置、待用。⑦插入锚索。小心地插入锚索，注意不要损坏塑料套管，以免浆体渗入管内。4）锚索注浆：锚索注浆采用孔底注浆的方式，用水泥浆将内残留的泥浆等置换出来。注浆时以慢速连续注浆，直至钻孔内的水杂质被置换出孔口，孔口流出水泥浓稠浆为止。注浆前事先检查每根钢绞线是否已松脱，可用人拉一下即可。注浆水泥采用P042.5水泥；水灰比0.45~0.5左右，注浆压力≥1.5MPa，一次、二次注浆水泥总用量不得小于90kg，注浆管拔管时要始终保证出浆管口深于孔内水泥浆 2m，且不能太快，使水泥浆有一个向锚固端土壤扩散渗透压缩周边土体的时间。5）锚杆张拉按设计荷戴的要求，用千斤顶进行张拉，并进行锚固；压力分散型锚索的各组钢绞线长度不等长，不能直接采用整体张拉；压力分散型锚索可采用两种张拉方式：一种为分组分段张拉，即：每束锚索分为2或3组（每个锚固单元为l组），张拉过程：第1组张拉25%P--第2组张拉25%P--第3组张拉25%P；完成后进行每组50%P张拉，直至80%P，此方法单组张托次数较多，张拉顺序为从底部组而上依次张拉，即先张拉较张组，后张拉较短组，操作过程较复杂，耗时较长；张拉时按每根钢绞线受力值为锚杆设计拉力值的均分值实施（4束绞线每束绞线受力值为锚杆总设计拉力值的四分之一，六束则为六分之一）。另一种张拉方式为差异荷载整体张拉，即先分组差异荷载张拉，补足差异伸长量，再整体张拉，该张拉方式张拉次数较少，操作较为简便。锚索张拉到设计吨位是锚索质置的关键要素，采用差异荷载整体张拉，即，先进行分组差异荷载张拉，根据起点荷载(预紧20%P)和终点荷载(80%P)可计算出各组伸长值，较长组的