机械制造考试问答题1

第一章问答题1外圆车削加工时，工件上出现了哪些表面试绘图说明，并对这些表面下定义 .答：待加工表面：即将被切去金属层的表面加工表面：切削刃正在切削着的表面已加工表面：已经切去一部分金属形成的新表面。何谓切削用量三要素怎样定义如何计算答：切削用量三要素：切削速度 Vc、进给量 f、背吃刀量 ap；切削速度 Vc：主运动的速度，大多数切削加工的主运动采用回转运动。Vc=πdn/1000进给量f：进给速度 Vf是单位时间的进给量，单位是 mm/s(mm/min)。进给量是工件或刀具每回转一周时两者沿进给运动方向的相对位移背吃刀量 ap:对于车削和刨削加工来说，背吃刀量垂直距离 ap=(dw-dm)/2试述判定车刀前角、后角和刃倾角正负号的规则答：正交平面内，前面与基面之间的夹角小于为负值，等 90度时，前角为零。正交平面内，后面与切削平面之间的夹角小于为负值，等于 90度时，后角为零。

Vf=f.n=fz.Z.nmm/s或mm/minap为工件上已加工表面和待加工表面的90度时，前角为正值，大于 90度时，前角90度时，后角为正值，大于 90度时，后角刀具切削部分材料应具备哪些性能为什么答:切削加工时,由于变形与摩擦 ,刀具承受了很大的压力与很高的温度。作为刀具材料应满足：1）高的硬度和耐磨性。2）足够的强度和韧性。3）高的耐热性。4）良好的工艺性。5）良好的经济性。普通高速钢有哪几种牌号，它们主要的物理、机械性能如何，适合于作什么刀具答：1。钨钢典型牌号为W18Cr4V（简称W18）.有良好的综合性能在600℃时其高温硬度为，可以制造各种刀具。淬火时过热倾向小；含钒量少，磨加工性好；碳化物含量高，塑性变形抗力大；但碳化物分布不均匀，影响薄刃刀具或小截面刀具的耐用度；强度和韧性显得不够；热塑性差，很难用作热成形方法制造的刀具（如热轧钻头） 。2.钨钼钢典型牌号为W6Mo5Cr4V2(简称M2)。碳化物分布细小均匀，具有良好的机械性能，抗弯强度比W18高10%~15%，韧性高50%~60%。可做尺寸较小、承受冲击力较大的刀具热塑性能特别好，更适用于制造热轧钻头等；磨削加工性好，目前各国广为应用。常用的硬质合金有哪些牌号，它们的用途如何，如何选用答：（1）YG（K）类，即WC-Co类硬质合金；牌号有YG6、YG3X、YG6X，此类合金韧性、磨削性、导热性较好，较适于加工产生崩卒切屑、在冲击切削国作用在刃囗附近的脆性材料，如铸铁、有色金属及其合金以及导热系数低的不锈钢和对刃口韧性要求高的钢料等。2）YT（P）类，即WC-TiC-Co类硬质合金；牌号有YT5、YT14、YT30，此类合金有较高的硬度和耐磨性，抗粘结扩散能力和抗氧化能力好；但抗弯强度、磨削性能和导热系数下降低温脆性大、韧性差。适于高切削钢料。3）YW（M）类，即WC-TiC-TaC-Co类硬质合金；牌号有YW1、YW2，既可用于加工铸铁，也可加工钢，因而又有通用硬质合金之称。第二章问答题如何表示切屑变形程度 两种表示方法的区别与联系答：1.相对滑移 （剪切角越小，剪切变形量越大）

2变形系数h（变形系数越大，剪切角越小）变形系数 h与相对滑移 的关系：当0=0～30°，h≥时，h的数值与相近。当0＜0°或h＜时，不能用h表示切屑的变形程度。影响切削变形有哪些因素各因素如何影响切削变形答：前角、工件材料、切削速度、进给量、vc在低速范围内提高，积屑瘤高度随着增加，刀具实际前角增大，使剪切角φ增大，故变形系数Λh减小；vc在中速范围内提高，积屑瘤逐渐消失，刀具实际前角减小，使φ减小，Λh增大。高速，由于切削温度继续增高，致使摩擦系数μ下降，故变形系数Λh减小。增大前角，使剪切角φ增大，变形系数Λh减小，切屑变形减小。进给量f增大，使变形系数Λh减小。工件材料的机械性能不同，切屑变形也不同。材料的强度、硬度提高，正压力Fn增大，平均正应力σav增大，因此，摩擦系数μ下降，剪切角φ增大，切屑变形减小。三个切削分力是如何定义的各分力对加工有何影响答：（1）主切削力Fz主运动切削速度方向的分力；切深抗力Fy切深方向的分力；进给抗力Fx进给方向的分力。2）1.主切削力Fz是最大的一个分力，它消耗了切削总功率的95%左右，是设计与使用刀具的主要依据，并用于验算机床、夹具主要零部件的强度和刚度以及机床电动机功率。2.切深抗力 Fy不消耗功率，但在机床—工件—夹具—刀具所组成的工艺系统刚性不足时，是造成振动的主要因素。3.进给抗力Fx消耗了总功率5%左右，它是验算机床进给系统主要零、部件强度和刚性的依据。刀具磨损过程有哪几个阶段为何出现这种规律答：1.初期磨损阶段（在开始切削的短时间内，磨损较快。这是由于刀具表面粗糙不平或表层组织不耐磨引起的。）2.正常磨损阶段（随着切削时间增加，磨损量以较均匀的速度加大。这是由于刀具表面磨平后，接触面增大，压强减少所致。AB线段基本上呈直线，单位时间内磨损量称为磨损强度，该磨损强度近似为常数。）3.急剧磨损阶段（磨损量达到一定数值后，磨损急剧加速继而刀具损坏。这是由于切削时间过长，磨损严重，切削温度剧增，刀具强度、硬度降低所致。）刀具破损的主要形式有哪些高速钢和硬质合金刀具的破损形式有何不同答：烧刃，卷刃，崩刃，断裂等。高速钢：烧刃，卷刃，崩刃和折断；硬质合金刀具：崩刃，折断，剥落和热裂。工件材料切削加工性的衡量指标有哪些答：1）刀具耐用度指标2）切削力、切削温度指标3）加工表面粗糙度指标4）切屑形状控制指标说明最大生产效率刀具使用寿命和经济刀具使用寿命的含义及计算公式答：存在一个生产效率为最大时的刀具使用寿命和相应的切削速度， 即最大生产效率刀具使用寿命，计算公式： Tp=[(1-m)/m]tc；存在一个工序成本为最低的刀具使用寿命，即经济刀具使用寿命，计算公式： Tc=[(1-m)/m][tc+Ct/M] 3切削液有何功用有哪些类型，如何选用答：切削液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。 合理使用切削液， 对提高刀具耐用度和加工表面质量、加工精度起重要的作用。常用切削液有水溶液、切削油、乳化液与极压切削液等。 选择切削液应综合考虑工件材料， 刀具材料，加工方法和加工要求等。第三章问答题无心磨床与普通外圆磨床在加工原理及加工性能上有何区别加工原理区别：无心外圆磨削时，工件不是支承在顶尖上或夹持卡盘中，而是直接放在砂轮和导轮之间，由托板和导轮支承，工件被磨削的表面本身就是定位基准面。M1432A型万能外圆磨床需要实现哪些运动能进行哪些工作答：1）磨外圆砂轮的旋转运动，磨内孔砂轮的旋转运动，工件旋转运动，工件纵向往复运动，砂轮横向进给运动。2）磨削圆柱形或圆锥形的外圆和内孔，磨削阶梯轴的轴肩和端平面等。在CA6140型卧式车床上车削导程L=10㎜的米制螺纹，试指出可能加工此螺纹的传动路线有几条答：加工Ph=10mm米制螺纹的传动路线仅有右螺纹与左螺纹这两条，差别在于从Ⅸ—Ⅹ的右、左螺纹区分段不同。其它路线段都相同，且只有唯一的一条。立式车床与卧式车床的用途和机床的结构有什么不同答：立式车床：一般用于加工直径大，长度短且质量较大的工件。立式车床的工作台的台面是水平面，主轴的轴心线垂直于台面，工件的矫正，装夹比较方便，工件和工作台的重量均匀地作用在工作台下面的圆导轨上。卧式车床：卧式车床主要加工轴类和直径不太大的盘、套类零件，故采用卧式布局。主轴水平安装，刀具在水平面内作纵、横向进给运动。机床的精度包括哪几种何谓静、动刚度答：普通精度机床、精密机床、高精度机床；静载荷下抵抗变形的能力称为静刚度，动载荷下抵抗变形的能力称为动刚度。举例说明何谓表面成形运动简单运动何谓复合运动答：零件表面可看成是母线沿着导线运动而形成，母线和导线统称生线。机床加工零件时，为了获得所需的表面，工件与刀具之间作相对运动，用以形成母线和导线，即表面成形运动。简单运动：单纯的直线或回转运动。复合运动：通过两个或两个以上运动复合运动而生成的合成运动，如展成法加工齿轮。简单运动：用外圆车刀车削圆柱面时，工件的旋转运动和刀具的直线移动就是两个简单运动。复合运动：车削螺纹时，为简化机床结构和保证精度，通常将形成螺旋线所需的刀具和工件之问的相对螺旋轨迹运动分解为工件的等速旋转运动和刀具的等速直线移动，这两个运动彼此不能独立，它们之间必须保持严格的运动关系，即工件每转一转，刀具直线移动的距离应等于螺纹的导程。机床的传动链中为什么要设置换置机构分析传动链一般有哪几个步骤答：1.设置换置机构的目的： 1）改变传动链中的传动比，以调整执行件的速度大小 2）改变执行件的运动方向2.分析传动链的一般步骤： 1）分析传动路线（抓两头，连中间） 2）分析两执行件间的传动关系，尤其是换置机构 3）写出运动平衡式 4）计算执行件的运动速度范围和级数卧式车床溜板箱中开合螺母操纵机构与纵向、横向进给操纵机构之间为什么需要互锁答：机床工作时，若将丝杆传动与机动进给同时接通，则必然损坏机床，为防止发生误操作，溜板箱设置了互锁机构，以保证在接通机动进给时，开合螺母不能闭合，开合螺母闭合时，保证纵向和横向机动进给不能接通。、试分析圆周铣削与端面铣削的切削厚度、切削宽度、切削层面积和铣削力，以及它们对铣削过程的影响。答：圆周铣削端面铣削切削厚度小大切削宽度窄宽4切削层面积小大切削力小大对铣削过程的影响：无副切削刃修光加工表面，质量较差，高速制造，生产率低（圆）有副切削刃修光加工表面，质量好，采用涂层硬质合金，刀片切削速度高，进给量大生产率高（端）。试分析比较圆周铣削时，顺铣和逆铣的优缺点。答：逆铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相反,可以避免顺铣时发生的窜动现象。逆铣时切削厚度从零开始逐渐增大，因而刀刃开始经历了一段在切削硬化的已加工表面上挤压滑行的阶段，加速了刀具的磨损。逆铣时铣削力将工件上抬，易引起振动，这是不利之处。顺铣:铣刀的旋转方向和工件的进给方向相同.铣削力的水平分力与工件的进给方向相同，工件台进给丝杠与固定螺母之间一般有间隙存在，因此切削力容易引起工件和工作台一起向前窜动，使进给量突然增大，引起打刀。在铣削铸件或锻件等表面有硬度的工件时，顺铣刀齿首先接触工件硬皮，加剧了铣刀的磨损。铣床主要有哪些类型各用于什么场合答：1.卧式升降台铣床，立式升降台铣床，龙门铣床，工具铣床和各种专门化铣床 2.卧式升降台铣床：主要用于加工中小型零件， 应用最。3.立式升降台铣床：可用端铣刀或立铣刀加工平面，斜面，沟槽，台阶，齿轮，凸轮等表面。 4.龙门铣床：加工大型工件上的平面和沟槽等的粗铣，半精铣和精铣加工，适用于批量加工。标准麻花钻在结构上有哪些缺陷应如何修磨来加以改进答：标准麻花钻存在切削刃长、前角变化大（从外缘处的大约 +30°逐渐减小到钻芯处的大约-30°)、螺旋槽排屑不畅、横刃部分切削条件很差 (横刃前角约为 -60°）等结构问题。生产中,为了提高钻孔的精度和效率 ,常将标准麻花钻按特定方式刃磨成“群钻” 。其修磨特点为：将横刃磨窄、磨低，改善横刃处的切削条件 ,将靠近钻 心附近的主刃修磨成一段顶角较大的内直刃及一段圆弧刃 ,以增大该段切削刃的前角。同时，对称的圆弧刃在钻削过程中起到定心及分屑作用；在外直刃上磨出分屑槽，改善断屑、排屑情况 。砂轮的特性主要由哪些因素决定如何选用砂轮答：砂轮特性决定于 磨料,粒度,结合剂,硬度,组织及形状尺寸。磨料：必须具有锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性。粒度：粗磨用粗粒度,精磨用细粒度;当工件材料软，塑性大,磨削面积大时，采用粗粒度，以免堵塞砂轮烧伤工件。结合剂：①陶瓷结合剂化学稳定性好、耐热、耐腐蚀、价廉90%，但脆性大，不宜制成薄片，不宜高速。②金属结合剂（M）青铜、镍等，强度韧性高，成形性好，但自锐性差，适于金刚石、立方氮化。③树脂结合剂（B）强度高弹性好，耐冲击，适于高速磨或切槽切断等工作，但耐腐蚀耐热性差(300℃)，自锐性好。④橡胶结合剂（R）强度高弹性好，耐冲击，适于抛光轮、导轮及薄片砂轮，但耐腐蚀耐热性差 (200℃)，自锐性好。 5硬度：选择原则：磨削硬材，选软砂轮；磨削软材，选硬砂轮；磨导热性差的材料，不易散热，选软砂轮以免工件烧伤；砂轮与工件接触面积大时，选较软的砂轮；成形磨精磨时，选硬砂轮；粗磨时选较软的砂轮。组织：1.紧密组织成形性好，加工质量高，适于成形磨、精密磨削和强力磨削。2.中等组织适于一般磨削工作，如淬火钢、刀具刃磨等。3.疏松组织不易堵塞砂轮，适于粗磨、磨软材、磨平面、内圆等接触面积较大时，磨削热敏感性强的材料或薄件。形状尺寸：1）在可能的条件下，在安全线速度范围内，砂轮外径宜选大一些，以提高生产率和减小工件表面粗糙度值2）纵磨时，应选用较宽的砂轮3）磨削内圆时，砂轮外径一般取工件孔径的三分之二左右。人造金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮各适用于磨削哪些材料答：金刚石：磨削、研磨硬质合金、宝石等硬脆材料氮化硼：磨削、研磨高硬度、高韧性的难加工材料，如不锈钢和高碳钢等何谓齿轮滚刀的基本蜗杆齿轮滚刀与基本蜗杆有何相同与不同之处答：齿轮滚刀是一个蜗杆形刀具，为了形成切削刃，在垂直于蜗杆螺旋线方向或平行于轴线方向开出容屑槽，形成前刀面，并对滚刀的顶面和侧面进行铲背，铲磨出后角。基本蜗杆是一个端截面为渐开线的斜齿轮。齿轮滚刀的前角和后角是怎样形成的答：齿轮滚刀是一个蜗杆形刀具，为了形成切削刃，在垂直于蜗杆螺旋线方向或平行于轴线方向开出容屑槽，形成前刀面，并对滚刀的顶面和侧面进行铲背，铲磨出后角。在不同生产类型的条件下，齿坯加工是怎样进行的如何保证齿坯内外圆同轴度及定位用的端面与内孔的垂直度答：以外圆和端面1定位，加工孔和端面2；再以孔和端面2定位，加工外圆和端面1。如此反复、互为基准的进行粗加工、半精加工和精加工，就可以保证齿坯内外圆同轴度及定位用的端面与内孔的垂直度了。例举车床上常使用的几种车刀。答：硬质合金焊接车刀，机夹车刀，可转位车刀，成形车刀。举例说明何谓外联传动链何谓内联传动链其本质区别是什么对两种传动链有何不同要求答：按传动链的性质不同可分为:①外联系传动链联系动力源与执行机构之间的传动链。它使执行件获得一定的速度和运动方向，其传动比的变化，只影响生产率或表面粗糙度，不影响加工表面的形状和精度。外联系传动链中可以有摩擦传动等传动比不准确的传动副(链传动、带传动）。如普通车床在电动机与主轴之间的传动链就是外联系传动链。②内联系传动链内联系传动链联系复合运动之内的各个运动分量，因而对传动链所联系的执行件之间的相对速度(及相对位移量)有严格的要求，以用来保证运动的轨迹（加工表面的形状和精度）因此，内联系传动链的传动比必须准确，不应有摩擦传动或瞬时传动比变化的传动副（如皮带传动和链传动）。车削螺纹时，保证主轴和刀架之间的严格运动关系的传动链就是内联系传动链。可转位车刀有何特点答：①刀具使用寿命长 由于刀片避免了由焊接和刃磨高温引起的缺陷， 刀具几何参数完全由刀杆和刀杆槽保证，切削性能稳定，从而提高了刀具寿命。②生产效率高 由于机床操作工人不再刃磨，可大大减少停机换刀等辅助时间。③有利于推广新技术、新工艺 可转位车刀有利于推广使用涂层、陶瓷等新型刀具材料。④有利于降低刀具成本 刀杆使用寿命长，且大大减少了刀杆的消耗和库存量，简化了刀具的管理工作，降低了刀具成本。 6金刚镗床和坐标镗床各有什么特点各适用于什么场合答：金刚镗床：主要特点是主运动vc很高，ap和f很小，加工精度可达IT5—IT6，Ra达。金刚镗床的主轴短而粗，刚度较高，传动平稳，能加工出低表面粗糙度和高精度孔。坐标镗床：其主要特点是具有坐标位置的精密测量装置；有良好的刚性和抗振性。它主要用来镗削精密孔（IT5级或更高），例如钻模、镗模上的精密孔。工艺范围：可以镗孔、钻孔、扩孔、铰孔以及精铣平面和沟槽，还可以进行精密刻线和划线以及进行孔距和直线尺寸的精密测量工作。圆台式平面磨床与矩台式平面磨床异同答：圆台式的生产率稍高些，这是由于圆台式是连续进给，而矩台式有换向时间损失。但是圆台式只适于磨削小零件和大直径的环形零件端面，不能磨削窄长零件。而矩台式可方便的磨削各种零件，包括直径小于矩台宽度的环形零件。剃齿和磨齿各有什么特点用于什么场合剃齿机是利用剃齿刀对未淬过火的直齿或斜齿圆柱齿轮进行剃削加工的机床。剃削加工属齿轮轮齿的表面精加工，它能提高齿轮的齿形精度和改善表面粗糙度。 应用范围：精加工未淬火，圆柱齿轮磨齿机主要用于对淬硬齿轮齿面的精加工，也可直接加工能修整齿轮预加工的各项误差，其加工精度较高，一般可达 6级以上 。磨齿机通常分为成形砂轮法磨齿机和范成法磨齿机两大类。应用范围：精加工已淬火的圆柱齿轮对比滚齿机和插齿机的加工方法。说明它们各自的特点及主要应用范围。答：滚齿机主要用于滚切直齿和斜齿圆柱齿轮，使用蜗轮滚刀时，还可以手动径向进给滚切蜗轮。展成法。应用范围：直齿圆柱齿轮，斜齿圆柱齿轮，蜗轮插齿机用于加工内啮合和外啮合的直齿、斜齿圆柱齿轮，尤其适用于加工内齿轮和外联齿轮，但插齿机不能加工蜗轮。展成法。应用范围：内齿轮，扇形齿轮，人字齿轮，带凸台齿轮，间距小多联齿轮。在滚齿机上加工一对斜齿轮时，当一个齿轮加工完成后，在加工另一个齿轮前应当进行哪些挂轮计算和机床调整工作答：在滚齿机上加工一对斜齿圆柱齿轮时，当一个齿轮加工完成后，再加工另一个齿轮前应当进行展成运动传动链中交换齿轮的重新计算与变换，在附加运动传动链中增加或减少一个惰轮，并对滚刀刀架扳转角度的调整。在滚齿机上加工齿轮时，如果滚刀的刀齿相对于工件的轴向线不对称，将会产生什么后果如何解决答：如果滚刀的刀齿相对于工件的轴心线不对称，则加工出来的齿轮也不对称，产生圆度误差；将滚刀的刀齿调整使其相对于工件的轴心线对称。分析比较应用范成法与成形法加工圆柱齿轮各有何特点答：成形法加工齿轮，要求所用刀具的切削刃形状与被切齿轮的齿槽形状相吻合。例如：在铣床上用盘形或指形齿轮铣刀铣削齿轮，在刨床或插床上用成形刀具刨削或插削齿轮等。通常采用单齿轮成形刀具加工齿轮，它的优点是机床较简单，也可以利用通用机床加工。缺点是对于同一模数的齿轮，只要齿数不同，齿廓形状就不相同，需采用不同的成形刀具；在实际生产中加工精度较低，生产效率也较低。范成法切齿所用刀具切削刃的形状相当于齿条或齿轮的轮廓，它与被切齿轮的齿数无关，因此每一种模数，只需用一把刀具就可以加工各种不同齿数的齿轮。这种方法的加工精度和生产率一般比较高，因而在齿轮加工机床中应用最广。第五章问答题

7简述精基准的四个选择原则主要解决工艺过程的什么问题。答：1.基准重合原则，尽量选择工序基准为定位基准。

这样可以减少由于定位基准转化引起的加工误差。2基准不变原则，尽可能使各个工序的定位基准相同。3互为基准，反复加工的原则，可以不断提高定位基准的精度，保证2个表面之间相互位置精度。4自为基准原则，可选择加工表面本身为精基准，以保证加工质量和提高生产率。经济精度的含义是什么它在工艺规程设计中起什么作用答：经济精度是指在正常的机床、刀具、工人等工作条件下，以合适的工时消耗所能达到的加工精度。因此，在经济精度的范围内，加工精度和加工成本是互相适应的。各种加工方法所能达到的经济精度及表面粗糙度是拟定零件工艺路线的基础，用以从中选择最合适的加工方法和加工设备。生产过程与工艺过程的含义是什么两者的主要组成部分有哪些答：机械的生产过程是指机械从原材料开始直到制成机械产品之间的各个相互联系的劳动过程的总和。它包括毛坯制造—零件的加工及热处理—机械的装配及检验—油漆、包装过程等直接生产过程，还包括原材料的运输和保管以及设置、工艺装备 (刀，夹，量具等)的制造、维修等生产技术准备工作。工艺过程是生产过程的重要组成部分，包括直接改变工件的形状(铸造，锻造等)、尺寸(机械加工)、位置(装配)和材料性质(热处理)使其成为预期产品的过程。机械加工的工艺过程一般由工序、安装或工位、工步、走刀等组成。生产纲领的含义是什么划分生产类型的主要依据有哪些因素答：生产纲领即指年产量，它应计入备品和废品的数量。可按下式计算：零＝N×n×（1+α）(1十β)。生产类型的划分主要考虑年产量，产品本身的大小和结构的复杂性。何谓结构工艺性对机械零件结构工艺性有哪些要求答：结构工艺性是指机器和零件的结构是否便于加工，装配和维修。衡量工艺性的主要依据是能够可靠保证产品质量，且加工劳动量小、生产成本低，材料消耗少。为什么要划分加工阶段A在粗加工阶段，可以及早发现毛坯的缺陷（夹渣、裂纹、气孔等） ，以便及时处理，避免浪费； B为粗加工引起工件的变形充分变现需要在粗加工后留一定时间；分加工阶段可以合理利用机床； D划分加工阶段可以插入必要的热处理工序。工序集中和工序分散的含义是什么各有什么优缺点

C划工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：①可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；③减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。工序分散工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是：①设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；②对工人的技术要求较低；③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；④所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大第六章问答题8为什么说夹紧不等于定位答：目的不同：定位的目的是使工件在夹具中相对于机床、刀具有一个确定的正确位置。夹紧的目的是使工件在切削中在切削力、惯性力等作用下仍然保持已定好的位置。．为什么说六点定位原理只能解决工件自由度的消除问题，即解决“定与不定”的矛盾，不能解决定位精度问题，即不能解决“准与不准”的矛盾答：六点定位原理是把工件作为统一的整体来分析它在夹具中位置的确定和不确定，而不针对工件上其一具体表面。因此六点定位原理只是解决了工件自由度的消除问题。由于一批工件中．每个工件彼此在尺寸、形状、表面状况及相互位置上均有差异 (在公差范围内的差异)。而在加工过程中某一工序加工要求都是针对工件的某一具体表面而言的。因此工件即使六点定位后，就一批工件来说，每个具体表面都有自己不同的位置变动置。即工件每个表面都有不同的位置精度。这就是说定位后．还存在准确与不准确问题，还要进行定位精度的分析与计算。．试述基准不重合误差、基准位置误差和定位误差的概念及产生的原因。答：基准不重合误差；设计基准相对定位基准在加工方向上的位置最大变动量。基准位置误差：定位基准本身相对位置的最大变动量。定位误差：由于工件定位所造成的加工面相对其设计 (工序)基准的位置误差。定位误差产生的原因：一是基准位置误差 (由于定位元件和定位基准本身有制造误差而引起)；另一个是基准不重合误差 (是由于定位基准和设计基准不重合而引起的 )．为什么计算定位误差就是计算设计基准(一批工件的)沿加工要求方向上的最大位置变动量答：由于采用调整法加工时，夹具相对刀具及切削成形运动的位置，经调定后不再变动，因此可以认为加工面的位置是固定的。 (因只研究定位误差。实际上由于在加工一批工件过程中须多次重调刀以及工艺系统变形等因素的影响，加工面的位置会有变化。这在加工过程误差中予以考虑 )。在这种情况下．加工面对其设计 (或工序)基准的位置误差必然是设计基准的位置变动所引起的。所以计算定位误差就是计算设计 (或工序)基准(一批工件的)沿加工要求方向上的最大位置变动量。工件装夹在夹具中，凡是有六个定位支承点，即为完全定位，凡是超过六个定位支承点就是过定位，不超过六个定位支承点，就不会出现过定位。这种说法对吗为什么答：凡是有六个定位支承点即为完全定位。对于这句话是否正确要作具体分析。完全定位是指消除了工件中的全部六个自由度。因此有了六个定位支承点。还心须分析每个定位支承点是否独立消除一个自由度，经分析，工件的六个自由度若没有全部被消除。就不能说完全定位。可能是欠定位或是过定位。凡超过六点就是过定位，这句话是对的。但是否允许，要具体分析。不超过六个定位支承点就不会出现过定位。这句话也要具体分析。经分析若不发生重复限制某一个自由度的现象。这句话就对了。否则就是错的。．不完全定位和过定位是否均不允许存在为什么答：不完全定位和过定位并不是均不允许存在，要具体问题具体分析。不完全定位：有些工序中．按照加工要求有时并不要求工件完全定位，而只要求部分定位(即消除部分自由度 )，这是允许的。如果定位点少于加工要求所应消除的自由度数。因而实际上某些应予消除的自由度没有消除，工件定位不足，这是不允许的称为欠定位。过定位：定位点多于应消除的自由度数目。因而实际上有些定位点重复消除了同一个自由度。如果在定位基准的精度和定位件精度(包括位置精度)都很高的情况下。重复消除自由度不影响工件的正确定位．这是允许的。否则过定位将造成下列不良后果：(1)使接触点(定位点)不稳定，增加了同批工件在夹具中位置的不同一性；夹具的夹紧变形；（3)导致了工件不能顺利地与定位件配合。

(2)增加了工件和因而，这种过定位是不允许的。．什么是辅助支承使用时应注意什么问题举例说明辅助支承的应用。答：辅助支承用来提高支承零件刚度，不是用作定位支承点。辅助支承在定位支承是工件定位后才参与支承，因此不起任何消除自由度的作用。所以各种辅助支承在每次卸下工件后，必须松开，装上工件后再调整和锁紧。什么是自位支承(浮动支承)它与辅助支承的作用有何不同答：自位支承是指支承本身在定位过程中所处的位置。是随工件定位基准面位置的变化而自动与之适应。由于自位支承是活动的，因此它与辅助支承不同，尽管每一个自位支承与工件可能作三点或二点接触，但是一个自位支承一般来说实质上仍然只起一个定位支承点的作用。而辅助支承不起定位支承点的作用。在夹具中对一个工件进行试切法加工时．是否还有定位误差为什么答：定位误差共二项，基准位置误差和基准不重合误差。逐件试切法，一般来说能消除定位误差，因为试切法可以以设计(或工序)基准为测量基准来进行试切测量及调整刀具，消除了调整法加工时所造成的定位误差。．如图为钻连杆大头孔工序的定位简图，根据六点定位原理，试分析各个定位元件所消除的自由度。答：根据图中所示的工件定位情况可知：支承板限制工件三个自由度，Z向移动、X向转动、Y向转动。短定位销限制工件二个自由度：X向移动、Y向移动。防转挡销限制工件一个自由度，z向转动，如图所示。第七章问答题什么是加工精度什么是加工误差两者有何区别与联系加工精度是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想几何参数的符合程度。解释工艺系统、原始误差以及误差敏感方向9答：工艺系统：由机床，夹具，刀具和工件组成的机械加工工艺系统。原始误差：工艺系统中凡是能直接引起加工误差的因素误差敏感方向：对加工误差影响最大的那个方向（即通过刀刃的加工表面的法线方向）什么是加工原理误差举例说明答：由于采用近似的切削运动或近似的切削刃形状所产生的加工误差，如：齿轮滚到刀刃数有限，因而切削不连续，包络成的实际齿形不是渐开线，而是一条折线。此为加工原理误差。简述机床误差所包括的主要内容答：机床的原始制造误差：是指由组成机床各部件工作表面的几何形状、表面质量、相互之间的位置误差所引起的机床运动误差，是数控机床几何误差产生的主要原因。机床的控制系统误差：包括机床轴系的伺服误差（轮廓跟随误差），数控插补算法误差。热变形误差：由于机床的内部热源和环境热扰动导致机床的结构热变形而产生的误差。切削负荷造成工艺系统变形所导致的误差：包括机床、刀具、工件和夹具变形所导致的误差。这种误差又称为“让刀”，它造成加工零件的形状畸变，尤其当加工薄壁工件或使用细长刀具时，这一误差更为严重。机床的振动误差：在切削加工时，数控机床由于工艺的柔性和工序的多变，其运行状态有更大的可能性落入不稳定区域，从而激起强烈的颤振。导致加工工件的表面质量恶化和几何形状误差。检测系统的测试误差：包括以下几个方面：1）由于测量传感器的制造误差及其在机床上的安装误差引起的测量传感器反馈系统本身的误差；2）由于机床零件和机构误差以及在使用中的变形导致测量传感器出现的误差。外界干扰误差：由于环境和运行工况的变化所引起的随机误差。其它误差什么是工艺系统刚度工艺系统受力变形对加工精度的影响有哪些

10答：工艺系统刚度：工艺系统抵抗变形的能力。定义：切削力在加工表面法向的分力

Fy与Fx,Fy,Fz同时作用下产生的沿法向的变形

Y系统之间的比值。什么是误差复映答：当毛坯有形状误差或位置误差时，加工后工件仍会有同类的加工误差。但每次走刀后工误差将逐步减少。1.精基准的选择原则是什么精基准的选择原则 精基准的选择应从保证零件加工精度出发，同时考虑装夹方便、夹具结构简单。选择精基准一般应考虑如下原则：（1）“基准重合”原则 .为了较容易地获得加工表面对其设计基准的相对位置精度要求，应选择加工表面的设计基准为其定位基准。这一原则称为基准重合原则 。如果加工表面的设计基准与定位基准不重合，则会增大定位误差。 (2)“基准统一”原则。当工件以某一组精基准定位可以比较方便地加工其它表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，这就是“基准统一”原则。例如轴类零件大多数工序都以中心孔为定位基准；齿轮的齿坯和齿形加工多采用齿轮内孔及端面为定位基准。采用“基准统一”原则可减少工装设计制造的费用，提高生产率，并可避免因基准转换所造成的误差 .(3)“自为基准”原则。当工件精加工或光整加工工序要求余量尽可能小而均匀时，应选择加工表面本身作为定位基准，这就是“自为基准”原则。例如磨削床身导轨面时，就以床身导轨面作为定位基准。如图3-38所示。此时床脚平面只是起一个支承平面的作用，它并非是定位基准面。此外，用浮动铰刀铰孔、用拉刀拉孔、用无心磨床磨外圆等，均为自为基准的实例。(4)“互为基准”原则。为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准反复加工的原则。例如加工精密齿轮时，先以内孔定位加工齿形面，齿面淬硬后需进行磨齿。因齿面淬硬层较薄，所以要求磨削余量小而均匀。此时可用齿面为定位基准磨内孔，再以内孔为定位基准磨齿面