烧结机设备吊装及安装方案

烧结机设备吊装及安装方案目录一、工程简介 10二、设备主要参数 10三.烧结机的特点 11四.烧结机安装工艺流程及安装程序： 121.烧结机安装中心线与标高测量 142.烧结机架安装 163.给料装置安装 194.头轮安装 205.柔性传动装置安装 246.涨紧环无键连接装置安装 297.台车轨道安装 368.密封滑道、密封板及风箱安装 409.点火装置安装 4310.尾部装置安装 4711台车安装 51五、转运与吊装方案的确实 54六、吊运前的准备工作 54七、吊装指挥机构 55八、施工计划 56九、安全与文明施工注意事项 57一、工程简介珠海***钢铁有限公司***节能技术改造工程主装置中，最重要设备为烧结机。该设备总重量为936678kg,安装位置在14.4m层，长度44m。属重要设备，特编制此安装及吊装方案。二、设备主要参数设备主要参数表表2-1序号参数名称数据备注1有效烧结面积132㎡2处理物料量340t/h3有效长度44m4台车数量1235台车宽度3m6栏板高度0.7m7台车长度1.0m8头尾链轮中心距56.745m主要部件的重量表2-2序号名称重量（kg）备注1台车37152多柔传动158003圆辊减速机8314头部链轮280005链轮筒体1600062m风箱161573m风箱20008尾部链轮185009左右移动板990010机架框架43340尾架立柱1900尾部顶架4300三.烧结机的特点a.从配料混合到烧结机的混合机的料槽，均采用比较完善的自动计量装置，料位、配比、水分、料层厚度、点火炉燃烧、成品取样数据处理等，整个烧结过程为自动程序控制和计算机监控与管理。b.烧结机的台车由123块台车组成，台车材质为球墨铸铁的车体与耐热耐磨的RTCr26Ni高铬铸铁箅条，并增加了车体与箅条之间的隔热垫，降低传递到车体上的温度，提高台车的使用寿命。c.此烧结机2个传动机构，由固定齿轮传动改进为采用两点啮合柔性传动装置和大型涨紧环无键连接装置简图示意!，具有速比大、体积小、输出转矩大、传动平衡、噪音低等特点。简图示意!d.烧结机除台车与风箱之间，用密封装置外，机头及机尾采用浮动式密封板最好用简图将这一连接结构方式简单示意出来！让不太清楚的人知道是什么样的结构！以提高方案的操作性和方案的档次！，降低了烧结机的漏风率，提高操作负压。最好用简图将这一连接结构方式简单示意出来！让不太清楚的人知道是什么样的结构！以提高方案的操作性和方案的档次！e.采用平移式尾轮装置，领先重力自动调节台车与烧结矿的热膨胀量。f.台车车轮轴承润滑，采用自动跟踪润滑装置，在台车行走过程中自动加油。四.烧结机安装工艺流程及安装程序：基础验收基准点及中心标板基础验收基准点及中心标板厂房内主抽风管道烧结机下部灰斗厂房及天车安装头部机架（下部）负荷试生产中部机架头轮安装头部机架（上部）头部及中部轨道滑道及风箱烘炉主轴风支管台车安装主轴风管道平台双重钢主抽风机灰斗给料装置放入筑炉烧结机试运转压缩空气配管阀门操作机构给料装置安装尾部机架热破碎机下部漏斗尾部移动架热破碎机尾轮安装防尘罩及管道柔性传动装置传动装置试运转点火炉骨架炉上配管润滑装置热破碎机试运转确定烧结机的工艺流程，其主导程序应满足以下要求：a.烧结机安装是在一个多层厂房结构内进行，因其总的安装顺序应该是自下而上的安装，即先安装烧结机下部的各种灰斗及大型主抽风管道，再安装上部烧结机体，先安装下层的设备，再安装上层的设备。b.烧结机安装的主导起重机械是烧结厂主厂房的桥式起重机。因此，尽早安装并能使用它，是安装烧结机的先决条件，以及满足烧结机纵向中心线在长距离的情况下拉钢丝的测量精度要求。（拉钢丝方法的校正、数据修正？误差！！）c.尽可能的扩大烧结机设备厂房结构综合安装的条件，使烧结机的有些部件，在厂房结构安装阶段就放到厂房内，如烧结机下部灰斗与主轴抽风管道，在安装厂房结构之前就位，头部的混合料槽、铺底料槽、梭式布料器等，预先起吊放在料槽入口的平台板上。d.对烧结机的大件设备，在制订大件设备运输及吊装方案时，应创造条件在大件设备卸车以后，直接运到现场一次志吊就位，避免二次倒运。1.烧结机安装中心线与标高测量在烧结机的头部与尾部设中心线标板，该标点应作为永久性标点，根据此标点确定沿烧结机台车行走方向的烧结机纵向中心线，该中心线的端点测量的极限偏差为±1mm，由于烧结机全长较长，避免过长而造成的测量偏差，所以在全长二分之一处，增加一个临时性辅助测量用的中心线，用以控制在40m长的范围内的极限偏差为±1mm。与烧结机纵向中心线相垂直的方向，设5条横向中心线。烧结机头轮轴向中心线；烧结机中部固定机架横向中心线；烧结机尾轮轴向中心线；热破碎机棘齿辊轴向中心线；在头部一中部固定机架之间，增加一条横向中心线，作为辅助测量基准线，以解决纵向长度过长，而造成每个机架柱子之间所产生的测量累计偏差问题。这样就把烧结机在长度方向，除总长度范围内整体控制以外，再划分为4个区域，实行分段控制测量。每个区域内的各个柱子横向中心线的间距，均以该区域内第一条横向中心线为起点而测定。上述5条横向中心线的正交角测量极限偏差为±10″。（测量设备及精度要求？测量方式最好用一简图示意出来，直观！）烧结机的标高测定，是在烧结机的头、中、尾部设三个基准点控制，该基准点是以厂房外或附近水准点为依据，投到烧结机旁，该基点准与水准点标高的测量极限偏差为±3mm，将移进来的第一个点作为永久性基准点，该永久性基准点与另两个安装用的基准点的相邻标高测量极限偏差为±0.5mm。烧结机安装中心标板，基准点设置及测量方法见图。2.烧结机架安装烧结机安装的要点主要是：a.烧结机全长较长，为处理热膨胀问题，烧结机架的头部和尾部机架为固定点，中部机架的第20、21、22线为固定点，而其他都是游动点，采取中间固定向头、尾两端浮动的方式，在头部与中部、中部与尾部交接之处，各留有一个伸缩缝，以吸收机架的纵向膨胀量，各部位预留热膨胀量见下表：烧结机架预留热膨胀量表数据是怎么来的？规范、标准？或计算？数据是怎么来的？规范、标准？或计算？部位预留值/mm头部机架与中部机架交接处伸缩缝64中部机架与尾部机架交接处伸缩缝6台车轨道梁及轨道在头部与中部交接处50台车轨道梁及轨道在中部与尾部交接处50两轨道梁的间歇5两轨道的间歇5两密封滑道梁的间歇5两密封滑道的间歇5在安装过程中应达到上述要求，不得以实际安装的误差而减少或加大上述膨胀值，每个膨胀点上螺栓紧固方式，也应按照固定坚固，或带有套筒的螺栓当螺栓帽紧固后可在螺栓孔中游动的不同要求而坚固。b.烧结机架采用垫铁找正安装，每个柱子底板下面是一块整垫板，这是机架安装的基准面，这道工序十分重要。安装每个柱子的底板，找平与找正后，紧固地脚螺栓，其中固定式柱子是在烧结机架全部找正完毕以后，将柱子与底板焊接而形成柱脚，而游动式柱子是浮放在柱子底板上，两侧用方形档条焊接定位，只允许柱子沿烧结机纵向膨胀位移。c.烧结机柱子安装是以柱子底板标高为准，极限偏差为±0.5mm，柱子顶部标高是依靠柱子制造长度极限偏差为±3mm的公差范围内实现，所以在一般情况下，不单独检查柱顶标高，而是在机架横梁上安装轨道梁以后，检查轨面标高，因轨道梁下面留有10mm的调整轨道标高的余量(见中部轨道安装)。柱子安装是以柱子中心线为测量依据，这主要是考虑到柱子本身的轧制公差或焊接变形的因素，其纵向、横向中心线的极限偏差为±2mm，铅垂度公差为1/1000。d.机架横梁安装，中部机架是先进行烧结机的每个横断面上的单片机架组装，再连接各单片机架之间的纵向横梁，单片机架组装时，其上部与下部宽度之差不得大于5mm，对角线长度之差也不得大于5mm，要达到这项要求，设计上应采取措施留有一定的调整余地，即每个横梁的螺栓孔的一端为圆孔，另一端为长孔，整个烧结机架安装先用安装螺栓找正定位，其螺栓数量不少于螺栓孔的三分之一，待全部找正合格后，逐步按照不同部位要求更换螺栓或焊接固定。

3.给料装置安装烧结机给料装置1－铺底料胶带机；2－铺底料槽；3－铺底料给料装置；4－溜槽及手动调节板；5－混合料梭式布料器；6－混合料槽；7－液压千斤顶；8－压力传感器；9－液压缸；10－混合料给料装置；11－反射板；12－自动清扫器；13－刮料板拉手；14－料层测厚器；15－圆筒给料机；16－平衡块；17－红外线水分计；18－头轮；19－台车（一）给料装置安装要点如下：a.给料装置分为上料槽、下料槽、给料量调整装置、圆辊给料机、刮料装置等，上料槽由四点压力传感器支撑在厂房梁上。水平方向靠四组止振杆来支撑，用压力传感器的信号对料位进行自动控制。下料槽固定在头部骨架上，料槽是内设耐磨衬板的钢板焊接件，既耐磨又减少粘料。圆辊给料机位表面衬有防止粘料的不锈钢板的焊接件，在原料排出的相反侧，装有圆辊粘料清少装置。b.料槽的上口处于一层平台上。由于料槽支承座下装有传感器，受其位置限制，料槽的侧壁与厂房大梁之间的间距仅100mm，空隙很小，每个料槽自重约8t，整个给料装置在烧结主厂房内的高跨部分，这部分厂房内有台10t单梁起重机，所以料斗既可整体吊装，又可分片组装。c.烧结机头部设备的安装顺序，必须是自下而上的安装就位，所以不能先安装混合装料槽及铺底料槽，只有在烧结机头轮安装就位以后才能安装料槽，为了创造料槽安装条件，在安装烧结机头轮以前，应先将两个料槽的部件，事先吊放在料槽上口的厂房第七层平台上，这些部件包括：原材料及铺底料的槽的单片、已经局部组装好的原料槽出口装置、铺底料槽扇形门及第七层平台上的梭式布料机等总重约120t，由于第七层平台除料槽上口以外的平面位置很小，存放那么多的部件，则需按照安装顺序，将部件编号以后，画出堆放平面布置图，多层堆放，以免以后安装时，增加倒运困难，并在堆放时应均匀堆放，避免厂房平台荷载过于集中。（二）九辊布料器安装九辊布料器设置在圆辊给料机下方，成40度反向斜面用螺栓连接在头部机架内阶梯面上。九个圆辊形成的斜面可使大颗粒物料布到台车料层的下面，而小颗粒物料通过辊缝和滚动的速度差别分布在料层的上面。从而形成物料的偏析，加强了料层的透气性，减少了散料的流失。九辊布料器由多个防粘料的不锈钢圆辊、轴承座、电机减速机组成，结构简单，便于维护检修。4.头轮安装烧结机(左式)驱动装置示意图(1)头轮安装方法头轮安装方法主要包括：a.先将烧结机架安装到台车轨道标高，该轨道以上的烧结机头部机架暂不安装，在头部弯道的上部，安装一对临时轨道与支架，与烧结机上部台车轨道相连接。b.在轨道上安放两个烧结机台车，不装篦条及侧板，用钢丝绳将两个台车临时绑在一起并设置一台牵引这两上台车作水平用的临时卷扬机。c.将台车推到厂房后部的主桥式起重机吊装区域内，用主钩将烧结机头轮，由地面起吊到烧结机轨道面上，放在两个临时台车上面。d.在烧结机厂房高跨部分料槽上口的平台梁上放置H型钢的过梁，作为起吊头轮用的临时吊梁，为改善厂房梁的受力状况，可在厂房第五层与第六层的两层平台梁之间，增设临时支柱，如厂房受力条件允许则不可加此临时支柱，选用慢动卷扬机和滑轮组，准备起吊头轮。e.将已经放好头轮的台车，用卷扬机拉到烧结机头部的临时轨道位置，用已经准备好的头轮起吊索具，起吊头轮，当头轮起吊以后，经过各部件检查，确认安全可靠的情况下，移走台车，接着拆除临时轨道、支承梁及支柱，然后徐徐将头轮降到设计位置就位。(2)头轮找正定位在烧结机运转过程中，头轮是固定端，尾轮是游动端。头轮在安装阶段必须严格找正定位。生产过程中出现台车跑偏现象，很少是由于头轮造成的。除非查明头轮中心线确已走动，才进行必要的调整，一般情况下，不要轻易地改动头轮的纵横中心线的位置，否则就失去了检查烧结机横向中心线的基准线。头轮找正定位方法及技术要求如下：a.头轮轴向等分线与烧结机纵向中心线应重合，（a—a’）公差为1mm。b.头轮轴向中心线与烧结机横向中心线应重合，(b—b’、c—c’)公差为0.5mm。c.头轮轴承标高(d、d’)极限偏差为±0.5mm，轴的水平度（e、e’）公差为0.05/1000。d.轴承座与轴承底座以及轴承底座与烧结机架之间，紧固螺栓后应紧密贴合，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得大于底座接触面积的1/3，轴承座与轴承底座之间可用薄垫板调整标高，但不得用半块垫板。在一般情况下轴承底座与烧结机架之间接触面积要达到上述要求，则需对机架横梁的上表面用砂轮作局部打磨处理，因为这部分梁上的接触面是金属结构的非加工面。(3)头轮链轮片组装大中型烧结机的头轮链轮片是每两个齿为一个单片并在制造厂已组装，绞好配好精制螺栓。为便于运输，出厂前将链轮片拆下单独包装，并对每个精制螺栓都打印记编号，现场安装时仅照样组装即可，必要时复查其主要尺寸是否符合出厂标准。大型烧结机的头轮与弯道制造安装技术要求比过去有很大提高，链片的齿节距的极限偏差为±1mm；链轮片的厚度极限偏差为±0.2mm；头轮组装以后，两链片的外侧间距极限偏差为±2mm；在头轮垂直状态下，用线锤检查两链轮片的齿形错位不得大于1mm，只有保证头轮的制造与装配有精度，才有可能以头轮的链轮片为基准面，调整与检查头轮与头部弯道的相互尺寸关系，最终保证烧结机带动台车的平稳运转。5.柔性传动装置安装烧结机的传动采用柔性传动装置，主轴采用大型涨紧环无键连接，该传动装置为两点啮合柔性传动。(1)柔性传动装置的主要技术性能与特点烧结机的传动是全悬挂多点啮合柔性形式。柔性传动与头部链轮应用胀套无健连接。高速级传动装置与低速级齿轮箱采用锁紧盘连接。低速级齿轮箱两侧下端球形铰链连接一套封闭式扭力杆弹性平衡系统。当工作扭矩超过设计扭矩时，低速级齿轮箱产生过大转角引起微动开关动作，来保护多柔传动装置的安全。(2)主要构造及工作原理柔性传动装置的主要构造及工作原理：a.柔性传动装置的传动方式为：电动机→定转矩联轴器→水平连接轴→万向连接轴→辅助减速机→蜗杆(左、右)→蜗轮(左、右)→小齿轮(左、右)→大齿轮b.两个小齿轮同时带动一个大齿轮，两个小齿轮的旋转放射为同一方向，而形成小齿轮轴承座即左右两个齿轮组合件的受力方向相反，一个是向上的拉力，另一个是向下的压力，形成了作用力相等、方向相反的力偶。c.在两个小齿轮组合件的下部，各有一个垂直方向的连杆，这两个连杆通过转矩臂将作用力传输给一根水平方向的扭矩杆，使扭矩杆在弹性模量范围内，承受扭矩杆切线方向的力偶矩与冲击力，使扭矩杆成为一个受扭转应力的弹簧杆或称扭杆弹簧，反之扭矩杆又产生作用力，自动调整小齿组合件的位置，使大齿轮与小齿轮始终保持良好的啮合状态，起到良好的分配负荷作用。(3)安装条件在确认烧结机头轮已经安装并找正定位，烧结机头部机架及原料装置完毕的情况下，才能开始安装传动装置。(4)大齿轮及涨紧环安装大齿轮与头轮的主轴之间，采用无键连接装置，用涨紧环连接，其安装及调整方法见涨紧环无键连接装置安装一节。(5)扭矩杆的安装扭矩杆的轴承座安装，该底座的位置是以已经安装好的大齿轮为基准而测定，轴承底座安装标高的极限偏差为±0.5mm，轴承座与轴承底之间留有10mm的垫片调整范围，加入不同厚度的垫片调整轴承座标高。以烧结机头轮主轴中心为基准，调整扭矩杆轴承座的标高，极限偏差为±0.5mm；轴承座纵向、横向中心线，是以大齿轮中心为基准，用铅垂线检查。轴承中心位置在纵横方向(aa′、bb′)的极限偏差为±0.5mm。a.扭矩杆制造精度较高，在设备保管、运输及安装过程中，应严格注意不得砸出伤痕、产生锈蚀及受压弯曲。b.扭矩杆安装前需清洗花键轴和球面轴承，更换新的润滑脂，并将转矩臂套在所扭矩杆的花键上，在扭矩杆的中间位置，用水平仪检查其安装水平度公差为0.05/1000。c.在转矩臂找正定位以后，用小型千斤顶在转矩臂下部临时支撑好，为安装垂直方面的连接杆作好准备。d.扭矩杆两端的球面轴承，其轴向窜动间隙，在制造厂已调整好。在清洗和再次安装时应复查是否符合设计要求，以保证扭矩杆及球面轴承有足够的活动余地，具体要求是：球面轴承外套的轴向窜动量为3mm，扭矩杆轴头端添置内侧平面与轴承外套的轴向间隙为9—10.5mm，其检查方法是，检查端盖外侧不面与轴承外套之差应为6—7.5mm。(6)小齿轮组合件安装由小齿轮、轴承座、蜗轮及蜗杆组合在一个箱体内构成小齿轮组合件，该组合件有左右各一个。当大齿轮定位以后，安装大齿轮的箱体，在该箱体的两侧安装左右小齿轮组合件，先用临时钢支座加垫板或用千斤顶支承及调整小齿轮组合件的标高，可用测量仪器检查，将大小齿轮的轴中心的标高，调整到一个水平面上，其高低差的公差为±2.5mm，并用安装用的方水平仪在小齿轮齿面上检查其横向水平度公差为0.10/1000，作为小齿轮的初步定位。(7)垂直连杆安装小齿轮组合件的下部，是由两根垂直连杆与扭矩杆所组成的矩形框架，这4个节点中有3个节点是球面轴承，仅传动侧小齿轮组合件下部与垂直连杆相连接的节点为平面轴承，使柔性传动装置在运转过程中，各节点均有微量活动余地，但又受该平面轴承节点控制各连杆在一个平面上活动。根据已初步定位的左、右小齿轮组合体、扭矩杆及转矩臂，安装左、右垂直连杆，有时为了吊装方便，也可将垂直连杆事先挂在左、右小齿轮组合件下部，与小齿轮组合件同时吊放就位。当垂直连杆安装后，将其一端通过销轴与小齿轮组合件下部连接，而另一端与转矩臂连接，连接以后检查与调整以下内容：a.用线锤检查垂直连杆的垂直度，要求在全长范围内的中心线偏差不得大于5mm；b.由于垂直连杆安装以后，已将左、右小齿轮组合件下部的临时支承座拆除，所以应在安装垂直连杆以后，再次用水准仪测量大齿轮及左、右小齿轮的轴中心是否在同一水平面上，其高低差仍应保持在±2.5mm范围内，如发现有变化，可调整扭矩杆轴承座与轴承底座之间，预留10mm的调整垫片调整其高度，同时检查小齿轮中心至扭矩杆轴承座底面的间距（3360±1.3mm），及转矩臂销轴中心与轴承座底面的间距是否符合设计要求，在确认上述内容均符合要求时，初步紧固扭矩杆轴承座的螺栓。(8)平衡杆安装与调整在左右小齿轮组合件下部各有一根平衡杆，该平衡杆是支承着左右小齿轮组合件的弹簧支座，但由于左右小齿轮组合件的重量并不一致，在传动侧有辅助减速机，而非传动侧则无减速机，因此产生左右小齿轮对大齿轮的偏载现象，消除这种偏载现象是通过调整左右平衡杆上部的弹簧的不同压缩量而取得平衡，并起到良好的弹性支承作用。其安装方法如下：a.当弹簧处于自由长度状态安装左右平衡杆，装入弹簧之前事先装入适量润滑脂。b.调整螺帽，用以调整弹簧的压缩量。测量办法是检查弹簧外筒的长度即可，左右平衡杆弹簧压缩量之差为10mm。(9)柔性传动的安全装置安装与调整烧结机的柔性传动装置除电气方面的过载保护以外，机械方面有两种安全装置。a.超转矩检测器柔性传动装置上的辅助减速机的固定方式是一端套在蜗杆轴上，而另一端则通过缓冲器与固定机体相连接。b.定转矩联轴器柔性传动装置的电动机与减速机之间，设有定转矩联轴器。(10)柔性传动装置润滑烧结机柔性传动装置，是在重载条件下运转，必须十分重视该减速机的润滑问题。6.涨紧环无键连接装置安装涨紧环又称坚固环是一种高强度无键连接新技术。这种装置是依靠涨紧环对轴及轮毂的径向压力所产生的磨擦力，传递轴在旋转过程中的扭矩和轴向力。大齿圈与涨紧环安装示意图(1)主要特点与性能：涨紧环的主要特点是：a.省去与轮毂相连接的键与键槽，并省去了过盈热压配合；b.避免在轴及轮毂上开键槽以后，所产生的局部都应力集中，充分利用轴及轮毂的截面。c.便于安装与拆卸，将锁紧螺栓松开即可拆卸。d.可按不同传递转矩，配备一个至数个涨紧环组合使用。e.由于涨紧环风外接触面，均处于高接触压力的状态，几乎没有配合间隙，减少金属缝隙腐蚀的可能性。(2)主要构造及工作原理涨紧环由内环、外环及前锥形环、后锥形环所组成，内、外环用弹簧钢经严格热处理及磨光加工制成，每个环上都有一个开口处，类似活塞涨圈，当夹紧开口处闭合后才能装入。内环与外环之间都有两个锥形环，锥面角约28°，前锥形环的穿螺栓孔没有丝扣，而只有3个较大的带有丝扣孔，这是专门用于在涨紧环组装后，在这3个特殊螺栓孔内，装的是白色镀镉普通螺栓，高强度螺栓为内六角螺栓，强度比一般螺栓约大三倍。当高强螺栓拧紧时，前后锥形环互相拉紧，使内外环产生径向压力，利用磨擦力锁紧，从而保证轴的扭矩与轴向力。(3)安装程序与方法a.清洗大齿轮与轴颈在安装涨紧环前，将大齿轮及轴颈全部清洗干净，仔细检查各个部位，用油石打磨干净各种小毛刺及尖角，清洗后用四氯化碳对轴颈及齿轮孔内作脱脂处理，(有的涨紧环是在含油条件下作业，安装前在油槽内浸几分钟取出擦净装配，由于烧结机转矩及冲击负荷很大，所以规定必须作脱脂处理)。b.检查主轴及大齿轮孔的装配尺寸当检查装配尺寸符合要求时，为了便于装进大齿轮，在轴颈表面清洗脱脂后，在非涨紧环的工作面部位涂少量润滑脂用布擦均，而其他部位仍不得有油。并同时检查垫圈的厚度是否符合要求，装配中检查与主轴颈端面接触情况应靠严密。c.吊装大齿轮大齿轮重量较重，安装时用6个手拉葫芦吊装，上部用1号手拉葫芦(10—15t)起吊，在上方用2号手拉葫芦(5—10t)作为平衡链，另外4个(3、4、5、6号)手拉葫芦(每个3—5t)，向大齿轮左侧同时拉动，所有在大齿轮上的绑扎部位都用麻布及木块保护。当1号、2号手拉葫芦将大齿轮吊装到位时，用3号—6号手拉葫芦同步拉动均匀前进，随时用尺测量轴在大齿轮孔内走动时上、下、左、右的距离。要特别注意大齿轮孔内侧的O型橡胶密封圈。当大齿轮向里拉时，用木片轻轻压密封圈进到轴上，注意保护该密封圈。因为在一般情况下该密封圈是不带备件的，它是防止从头轮侧往涨紧环进水的重要部件。此外，在用4个手拉葫芦同时拉动时，要随时检查链条的拉紧程度，因为下道工序还需利用3号—6号手拉葫芦调整涨紧环装配空间位置，所以这4个手拉葫芦应选用起重能力稍大一些的，以免发生链条断裂事故。在大齿轮安装过程中，不得用大锤敲打大齿轮轮毂或其它部位。d.大齿轮找正当大齿轮安装定位以后，保留3号—6号手拉葫芦，并在齿轮下面增加两个10t的千斤顶，用枕木垫好，先用千斤顶轻微受力，然后适当松开3号—6号手拉葫芦，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的浊距(见图)，通过拉动4个手拉葫芦，检查内侧a、b、c、d与外侧a′、b′、c′、d′经对应点上的间距差，不得在于0.05mm,(实际测量值为：a、a′=0—0、b、b′=0—0、c、c′=+0.01—0.10、d、d′=-0.04—0)，达到要求后，再次用四氯化碳擦洗涨紧环的安装部位，准备开始安装涨紧环。大齿轮找正示意图1-大齿轮2-涨紧环3-百分表e.涨紧环安装涨紧环安装要点如下：(a)涨紧环安装以前，将环体分解为4片，仔细每个部件，如有不滑之处，用油石找净，用汽油清洗，再用四氯化碳脱脂，重新组装好待用。(b)如前所述前锥形环有3个白色镀镉螺栓，将这些螺栓拆下后，装上3根洗净脱脂的安装用的长杆，准备装入第一组涨紧环。在装入之前用带有四氯化碳的白布将环体仔细擦净，并将外环的开口处向上，内环的开口处向下，相差180°，必须同时记住四组涨紧环的外环开口位置互相间应各借开90°。在外环装入之前，先用软铁丝临时将开口处闭合箍好，装入时用木锤轻振打外环，环体装进去以后，用尺检查一下是否推到正确位置，如不到位，则用木锤轻轻锤打三根安装杆，用手再向里推使涨紧环靠到底。(c)在放进涨紧环以前，每根高强螺栓都应用汽油清洗，用四氯化碳脱脂，吹干待用。不要用汗手直接拿螺栓。螺栓装入涨紧环之前，用毛刷沾少量润滑脂，在每根高强螺栓的丝扣部位及螺栓头部与涨紧环相接触的端面，均匀地涂上一层很薄的润滑脂，然后逐个装入涨紧环。这道以序的目的是防止丝扣及端头产生干磨擦，而影响高强度螺栓实际拧紧和谐，并使螺均匀受力，提高高强螺栓的紧固效果，这样做法和设备与钢结构安装常用的高强螺栓的安装方法不同，应引起注意。另外，还应注意凡是允许用润滑脂的部位，禁止使用二硫化钼类的润滑脂，因为当涨紧环长期使用中，会由于钼粉的磨擦系数很小，而将引起环体部件打滑松动。在将涨紧环装入之前，还应普遍检查一次每个高强螺栓是否都已松开，使涨紧环处于松驰状态下装入。f.拧紧高强螺栓高强螺栓拧紧顺序示意拧紧涨紧环是高强螺栓是关键工序，它直接关系到涨紧环传递转矩及轴向力的实际效果。由于各种涨紧环性能不同，高强螺栓的紧固力矩要求，以及紧固程序与方法也有所差别，涨紧环的高强螺栓拧紧的程序与要求如下：(a)在未开始拧紧高强螺栓以前，应制定操作程序要求，并明确规定操作人员的分工及责任制规定操作指挥1人、记录1人、看百分表1人和操作人员2人，因为一旦程序搞乱，则很难保证拧紧的质量。(b)按设计要求检查轴及大齿轮孔之间的原始间隙并作记录，(c)用160—280N•m的扭矩扳手(可以调节扭矩值到规定扭矩时有响声的扳手)，将扭矩调到100N•m，普遍拧紧高强螺栓一遍，再用设计扭矩扳手均匀拧紧数周。每拧紧一周，用带有手柄及千分表的内径千分尺，检查轴及大齿轮孔的间距，直到合格为止。无论采用哪种方法拧紧螺栓，都要给高强螺栓编号，作了螺栓布置图，每次拧紧的力矩、顺序及测量a、b、c、d及a′、b′、c′、d′的间距值，都必须有专人作出记录，用以指导拧紧顺序，避免遗漏。(d)第一组涨紧环安装完毕后，用同样方法安装第二组涨紧环，装完第二组涨紧环以后，将所有吊装大齿轮用的手拉葫芦及下部行千斤顶拆除，继续安装第三组涨紧环，之后盘动烧结机头轮，使大齿轮转换180°以后，再安装最后一组涨紧环，但应注意每组涨紧环的开口处的位置，应按前述要求错开。g.拧紧高强螺栓的工具一般1000N•m的手动扳手，只能做为校验用的测力扳手，不能用于涨紧环紧固高强螺栓时的频繁操作，而且手柄太长不便操作。为此，为满足高紧固力矩要求，则均需采用增力扳手。增力扳手是一种齿轮扳手，它与普通力矩扳手配合使用，可将输出力矩增大到3—33倍。烧结机柔性传动装置安装时，所用增力扳手为德国产品。最近几年来,紧固涨紧环的工具已发展为不用普通力矩扳手与增力扳手组合使用的方法，而改用一种带有转矩表的增力扳手，当搬动扳手时，其实际增力以后的数值，可直接从表上指示，这样既方便了操作又养减少了增力扳手传递转矩而造成的误差，其规格与性能见表：型号最大输出转矩M/N•m增力比NDP—1514171:13NDP—252451.61:10NDP—656373.91:28此外，为减轻体力劳动，在大转矩的情况下，还可以使用一种液压转矩增力箱，配合液压力矩扳手使用，增力箱的输出转矩直接由压力转换成转矩在刻度表上指示，并可在工作压力为2.74—49Mpa范围内设定转矩值，但如仅用于拧紧涨紧环的高强螺栓，则该方法并不经济。7.台车轨道安装烧结机的轨道是由固定式头部弯道、中部水平轨道，移动式尾部弯道及下部返回轨道所组成。烧结机生产过程中，是在冷热交替而且温差较大的状态下循环式运转，为了保证烧结机的台车平稳的运转，对头、尾弯道及水平轨道的设计、制造与安装，提出了很高的技术要求，因此，轨道及弯道的安装，已成为烧结机安装中的关键工序(1)头部弯道安装烧结机的头部是先安装头轮后安装弯道，而尾部是先安装弯道且安装尾轮。头部弯道为烧结机头部台车行走的轨道，该轨道是由四个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧形导轨，在制造厂已加工并组装出厂，头部弯道的调整定位，是在头轮有头轮链轮片全部安装找正完毕以后方可进行，以头轮的链轮片为基准面，找正头部弯道的位置，调整方法是通过调整弯道背面在10mm范围内增加不同厚度的垫板(6、3、2、1.2、0.5mm)而达到规定的位置。头部弯道示意图1-链轮2-头部弯道3-烧结机纵向中心线以头轮链轮片为基准，检查与弯道各部位的间距，其技术要求如下：1)头部固定弯道与链轮片的间距，在两侧弯道上、中、下三处的对应点上(a，b，c与a′，b′，c′)极限偏差为±2mm；2)两侧链轮片的齿根与弧形导轨的间距，在对应位置上(e与e′、d与d′)的极限偏差为±lmm；3)两侧弯道在上部与下部对应点上的高低差(h)不得大于lmm；4)复查内外弯道间距，应符合设计要求。头部弯道的安装与调整是一项细致而认真的工作，既然以头轮链片为基准面检查，如前所述则头轮本身必须达到制造标准，否则很难查出1mm以内的准确程度。另外，为了减少测量误差，应将头轮推到一侧，在减去轴承的轴向串动间隙以后检查。(2)中部轨道安装a.烧结机的最终测定标高是以台车轨道上表面标高为准。该点标高的极限偏差为±1mm，达到这项要求是通过调整轨道梁的标高而实现的。在轨道梁与烧结机架横梁之间，设计规定有10mm的加垫调整范围，而不是在轨道的钢轨下加垫调整。这是因为烧结机架柱子的标高是以柱子底板标高为准，其极限偏差为±3mm。由于大型烧结机的柱脚形式改为固定式及游动式结构，所以柱子底板以下的标高就不能再调整，而是通过调整轨道梁的标高来确定轨面标高。这种办法比过去老式烧结机通过调整柱子底板下的垫板或钢轨下加垫板要合理得多。因为柱子标高变化将带来柱子底板、连接横梁标高等一系列的超差，而且在重载和冲击力较大的情况下，也不应在钢轨下面加垫调整。b.轨道中心线及轨距是用样杆检查测量，该样杆类似长平尺，两端有检查轨距的调整螺栓，在烧结机的纵向中心线的钢丝线上挂线锤，在铅锤线与样杆中心线重合的情况下，检查轨道中心线的极限偏差为±1mm，轨距极限偏差为±2mm。c.轨道接头安装要求预留热膨胀间隙5mm，头部及尾部热膨胀伸缩缝处为50mm，两轨道接头差不得大于0.5mm，接头错位不得大于1mm，这样轨道的端面在出厂前须经过加工处理，才能达到这项要求。(3)尾部弯道安装尾部弯道安装应注意:a.烧结机的尾部弯道是由6个不同位置的圆心和半径所画出的圆弧导轨，在制造厂已组装，除直线部分外，弧形导轨为分段出厂。尾部弯道的调整是在安装尾轮以前，用钢尺、拉钢丝线及线锤在空间检查。找正方法是通过调整弯道背面在10mm范围内增加不同厚度的垫板而调到规定位置。在实际安装过程中，由于尾部滑动框架是一个约为5m×5m×8m导轨长方体的钢结构框架、制造、运输、组装的误差及变形较大，在这样一个框架内安装尾部弯道，使弯道部位尺寸公差控制在1—2mm范围内，其难度是比较的(滑动框架安装见尾部装置安装)。b.尾部弯道安装的方法与技术要求如下：(a)左右弯道对烧结机纵向中心线的间跑(d、d′)的极限偏差为±2mm；(b)弯道标高极限偏差为±1mm，左右弯道上部与下部对应点上的高低差(c)不得大于2mm；(c)用线锤检查一侧弯道与铅锤线间距(b、b′)的极限偏差为±2mm；C由于尾部弯道是整体到货，所以安装时仅检查左右弯道之间高低及间距，在同侧面上内外弯道之间距值并不是一致的，其上部入口处为370±3mm，下部出口处为362±1mm、这个间距在安装时是不可调整的。台车在返回过程，平移式尾轮框架的平衡块重量及台车走行过程中夹轮给予的水平推力大于台车车体的自重，则经常会出现当台车返回时，在尾部弯道出口处，台车的后面两个车轮不接触返回轨道的轨面，而产生后车轮起翘现象。但走一段行程以后，由于台车车体的自重，则逐渐恢复正常，解决这种现象，除适当调整平衡块的重量外，通常是采取缩小尾部弯道出口处的内外弯道部距和适当延长弯道的出口处直线段的导轨的长度，以改善台车车轮接触状况。8.密封滑道、密封板及风箱安装烧结机台车下部有风箱及主抽风管道抽风，为了防止台车在行走过程中台车与风箱接触面之间的漏风，在烧结机的轨道两内侧纵向设有密封滑道，与台车下部的密封装置滑动接触，在烧结机的给矿与排矿两端的横向设有密封，板材料使用QT700。风箱与主抽风管道的支管连接。（一）密封滑道安装密封滑道的纵向及横向梁安装在烧结机支架的上部横梁上，纵向密封滑道梁的上表面安装密封滑道，梁的下部与风箱法兰相连接。纵向密封滑道梁安装，是以烧结机轨道为基准而找正，用平尺或专用样杆检查，其技术要求如下：A两密封滑道的对称中心线与烧结机纵向中心线应重合，公差为1mm，两滑道中心距极限偏差为±2mm；B密封滑道的标高极限偏差为±1mm，根据轨道标高测量两密封滑道对应点(a、a′)的偏差为±1mm；C密封滑道接头处，应预留热膨胀间隙为5mm。两侧纵向密封滑道梁之间有横向连结梁。密封滑道的纵向与横向梁的下部与风箱法兰连接，为了控制风箱的膨胀方向与烧结机的膨胀方向一致，在密封滑道梁下部中间位置有一个定位座，在安装横梁以前，先在烧结机架的横梁上安装该定位座（见下图a），其位中心线与烧结机纵向中心线应重合，该定位座安装找正以后，保持其热膨胀间隙，垂直方向为20mm，横向左右各为1mm，然后将定位座焊接固定，接着安装密封滑道的横向连结梁，并与纵向梁相连接。图a风箱定位图1-烧结机架2-定位座3-风箱横梁（二）风箱安装在已经找正完毕的密封滑道梁下部安装风箱，风箱所有现场焊缝应满焊，法兰接口应紧因严密不得漏风。因为如出现风箱与密封箱滑道梁之间的漏风，在生产过程中处理是比较困难的。为控制由于风箱内的高负压而形成的风箱及密封滑道向上的浮力，在风箱下部的各个风箱之间都安装一段小梁，该联系小梁与烧结机架的横梁之间，应预留0.1—0.5mm间隙，以控制风箱“上浮”的同时保证风箱与烧结机的纵向膨胀条件，这个间隙容易被人疏忽，应在安装过程中注意。防止风箱不上浮预留间隙1-箱联系小梁2-烧结机支架横梁3-风箱（三）密封板安装密封板为活动平板式，在烧结机头部有一组，尾部有两组平板式活动密封板机构，是重锤式连杆机构，用以解决风箱出入的大量漏风问题。现场安装方法如下：a.按照出厂部件编号再次组装活动密封板，其纵向中心线应与烧结机纵向中心线应重合，公差为2mm。b.安装密封板以后，复查板间隙应符合前述机头及机尾密封板不同的间隙值要求。c.调整密封板的顶标高，调整方法是用一个台车，推到密封板上部，通过调整密封板定位螺栓杆的螺帽，使密封板上平面与台车下平面之间保持2mm的间隙，理想状态是靠近台车车轮两端的间隙为2mm，台车中部间隙为2.5～3mm，这样在热状态下，当台车车体下挠（蹋腰）以后，可保持均匀的间隙。经过长期生产后，台车车轮磨损，台车车体底平面略为下降，在烧结机大÷中修期间，当吊出台车后，需采取上述方法调整台车车体与活动密封板的间隙，以减少密封板的磨损和防止刮坏密封板机构，而迫使烧结机出现停机故障。9.尾部装置安装烧结机尾轮装置示意图烧结机的尾部装置分为固定式弯道、摆架式尾轮及平移式尾轮三种装置。在烧结机安装过程中，设备问题多、安装难度大、工期最长的是尾部装置。(1)平移式尾部装置的现场安装尾部装置现场安装的基本程序，是先安装尾部机架，再安装移动架和尾部弯道，在尾部弯道及移动架全部找正合格后，安装尾轮、移动式落灰斗及平衡装置。a.尾部机架安装根据烧结机纵向中心线及尾轮轴向即横向中心线的中心标板及标高基准点，安装与找正尾部机架，其安装方法及技术要求，见本章烧结机架安装一节。在安装移动架及尾轮以前，先将妨碍移动架及尾轮吊装入机架的前端横梁，用普通螺栓临时固定，以后再改用高强螺栓。b.移动架安装①在移动架安装以前，先安装尾部机架顶端的4个支承轮，根据烧结机轨道上表面标高确定该支承轮的标高，支承轮座的下部有10mm的调整垫，将其标高设定在0～+5mm的范围内，用测量仪器检查支承轮顶面标高应在一个水平面上，其高低差不得大于0.5mm。该支承轮的顶面标高，即为移动架安装的基准面。考虑到移动架安装以后，其中的尾轮、台车和烧结矿的荷重及热膨胀的需要，该标高应选用正值+3或+5mm，当移动架下沉和热膨胀后，正好使移动架的弯道入口及出口标高与烧结机中部轨道标高相吻合。②安装烧结机的尾部装置时，为了复查左右尾部弯道在移动架侧板上的实际弧度与尺寸状况，在移动架的侧板安装以前，增加了对移动架侧板及尾部弯道复查的工序，但由于侧板是在烧结机附近地面上组装，是在水平状态下放置，所以检查出来的弯道弧度及间距的数值较准确，但侧板的平直度检查并未达到预定的效果。③用桥式起重机将移动架的侧板吊装到尾部机架内，并安装各横向构件相连接，在左右侧板下部用千斤顶支承，用以调整侧板的高度。移动架组装完毕后，检查其几何尺寸是否符合设计要求，然后挂线锤检查侧板前端面及侧面的铅垂度公差为1/1000。并按照现场烧结机的纵向中心线及尾轮轴横向中心线，拉钢丝线进一步调整移动架的位置，找正以后，用角钢与尾部机架临时焊接定位。(2)尾轮及平衡装置安装烧结机的尾轮是在移动架及尾部弯道全部安装找正完毕之后而安装。尾轮供货状态是在尾轮上已经安装好两端的轴承座，放在支架上整体供货。为了防止尾轮的链轮片在运输过程中损坏，在制造厂已经组装，拆除后另行包装，尾轮的安装方法如下：a.在确认尾部机架、移动架及尾部弯道全部检查合格后，才能安装尾轮，如尾轮安装以后再处理弯道的问题就很难。b.用桥式起重机从烧结机尾部的安装孔内，将尾轮及轴承座由地面直接起吊后安装就位。c.根据烧结机的纵向及横向中心线确定尾轮轴承座的位置，尾轮轴向中心线与烧结机横向中心线的极限偏差为±0.5mm，标高极限偏差为±0.5mm，尾轮轴承的环境温度为100℃～150℃，其轴向热膨胀间隙在出厂前已调整好，轴向串动量为19.5mm，安装时需注意正确确定轴承座的位置，使尾轮轴能留有热膨胀的余地，如轴承座与尾轮解体供货时，应注意调整此轴承间隙。尾轮安装以后，在尾轮轴中间用水平仪检查其水平度公差为0.1/1000。d.尾轮的链轮片在出厂前已组装，并对其螺栓孔经绞孔处理而配置的精制螺栓，现场安装时应根据其出厂编号标记安装链轮片。e.根据安装好的尾轮，复查尾部弯道的安装精度，检查方法同头部弯道相似，因为尾部弯道的安装找正是在没有尾轮的情况下用尺及线锤在空间检查的结果，为慎重起见再以尾轮的链轮片为基准复查一下弯道的情况。另外头轮与尾轮的构造不同，头轮轴有很大的筒体相连，而尾轮则仅有两个链轮之间一根长轴连接，轴径φ405mm，长度7310mm，轴自重为7t，加上尾轮为21t。当尾轮安装以后，将由于尾轮的自重而产生一定的挠度，当尾轮每转45°或90°时，检查链轮片与弯道上下及左右的四个部位间距，就会出现上部与下部间距不一致的现象，如果出现每转一个角度后，上部间距与下部间距值之差是个常数时，则可称为有规则均匀偏差，这种偏差值在规定的挠度范围内是允许的。f.尾轮找正定位以后，安装平移式尾轮的纵向移动量的标尺，注意一定要按照烧结机的尾轮轴的横向中心线，找出尾轮轴中心的零点，安装左右尾轮平移量的指示标板。g.在烧结机尾部机架上，有一套小型液压千斤顶装置，这套液压装置是在平衡块安装以后，当需要吊出烧结机台车时，开动左右两个小液压千斤顶，将尾部滑动框架及尾轮顶出一小段距离，解除台车之间互相挤紧的状态后，方能将台车吊出，故应将这套液压装置在台车安装以前安装并试运转完毕。10台车安装台车安装前准备工作1)每个台车在制造厂出厂前已经过严格的检查，台车两侧肩部装有可更换的衬板，以便磨损后更换，安装衬板以后台车长度的极限偏差为±0.3mm，如此严格要求是防止由于台车的累计偏差而出现跑偏现象。为保证台车车轮与轨道的接触良好，出厂标准规定台车的4个车轮应在一个平面上，只允许其中1个车轮标高浮动在0.5mm范围内。2)安装现场在安装台车以前，应对每个台车的滚轮及车轮外部及密封板部位，清除出厂时的防锈油，清洗与安装台车密封板。台车车轮轴承在出厂前已经装入指定牌号的耐热润滑脂，安装时一般情况下，不需打开车轮端盖，如台车在室外风吹雨淋存放时间过长，则进行现场抽查，根据润滑脂的状况决定是否更换油脂，之后按照台车编号顺序整理好待运，这些工作应在地面选择适当的空场地上进行，不要在烧结机厂房内进行，因为设计规定烧结机操作平台的设计载荷只允许放二层台车，不允许把台车都放在平台上清洗检查。台车安装1)台车车体安装①在确认烧结机设备除台车以外，已全部安装完毕，烧结机头部传动装置的机械电气设备已安装调整完毕，用正式电源按照不同转速要求进行电动机、减速机无负荷试运转，以及正反转试运转合格，在这种条件下方可开始安装台车。因此台车安装应为烧结机安装的最后一道工序。②将未装蓖条及侧板的台车空车体，用桥式起重机逐个从安装孔直接吊到烧结机的点火炉口处，将头轮按反方向低速逆转．用人力将台车逐台慢慢地推到头轮链轮上，并指挥烧结机头轮随时停车与升车，要特别注意人身安全，以免发生挤伤事故，这样依靠烧结机反转方向，将台车先装满下部返回轨道经尾部弯道转到上部轨道，直到装满上部轨道，如最后一个台车装入时其间距不够，则开动尾部移动架的两侧小型液压千斤顶，推开移动架后保持足够的间距，再装入最后一个台车。2)隔热件安装先在台车车体上安装隔热件，隔热件的材质与台车侧板相同，但并非隔热材料，而是由于增加隔热件以后，在篦条与台车车体梁之间增加了负压空气层，其长度与台车宽度相同，用以减少篦条传给台车的热量，隔热件的铸造质量要求较高，除保证材质外，铸件表面应光滑，外形尺寸应达到标准。否则不仅装不进台车的车体梁，还会影响穿入篦条，如隔热件的内外间隙达不到标准，则将在台车使用过程中，由于热膨胀而造成隔热件或篦条断裂。3)篦条及侧板安装台车篦条为25～27Cr高铬祷铁，其质脆而硬，不能机加工，只能用砂轮打磨；为了保证篦条组装公差及预留热膨胀间隙的要求，对蓖条铸造质量要求也较高。在安装台车蓖条时，采取以下方法预留热膨胀间隙。①先按图纸要求将台车上的蓖条装满，每个篦条厚度为30mm，靠近侧板的是左右各一块40mm厚的篦条，但先按图示的装满，然后抽出最后一块30mm厚的蓖条，但由于蓖条在制造上允许范围内所造成的累计偏差，可能出现以下三种情况，其处理方法如下：②如正好装满，只抽出一块30mm厚的蓖条即可；③如最后一块30mm厚的蓖条装上以后，超出了台车侧板，可少装一块30mm厚的蓖条．保留15-20mm间隙即可；④如装完最后—块30mm厚的蓖条后，仍留下较小的5mm左右间隙，则仍抽出一块30mm厚的篦条即可。组装以后，把由于抽出一块蓖条而留下篦条间的间隙．将它均匀分布开。如出现篦条装入时过紧，则需检查隔热件及篦条的制造偏差，找出原因后再装。有时隔热件超差。虽然篦条能正好装入，但在热状态下由于热膨胀同样会产生一列中数根蓖条同时断裂现象。当确认篦条安装合格后，即安装台车的侧板。烧结机上部台车蓖条组装完毕后，正转烧结机，将下部轨道上的空车体返到上部轨道后，继续装完全部蓖条。烧结机设有在台车行走过程中，为台车车轮自动跟踪加油的润滑装置，在烧结机试运转阶段调整并投入使用。五、转运与吊装方案的确实5.1根据以往经验、现场条件和进度要求，此台设备的转运与吊装采用机械化进行，采用100t吊1台、30t平板车一台、32t桥式起重机一台配合进行转运和吊装就位。5.2由于现场施工场地狭窄，且多处开挖，无法在现场存放过多设备。所以本次吊装工程内容分多次进行，第一次定为12月20日起吊装骨架；第二次定为12月25日起吊装本次吊装中最重件头部链轮，重量28t，以及多柔传动和链轮筒体。六、吊运前的准备工作考虑大型吊车从大门进厂进入施工现场，经对吊车进场路线和吊装现场的实地勘测，需进行如下准备工作：6.1在进入32t桥式起重机吊装区域范围内，需提供良好的通道条件，路面需平整并压实。6.2将吊车进入吊装站位点路线上的余土、杂物等清理干净，在泥土区域和各塔基础周围区域铺垫碎石、砖块等并夯实。6.3初定12月18日开始清理现场，20日之前必须具备大型吊车进场的条件。七、吊装指挥机构总指挥：***；副总指挥：***；吊车总指挥：***；100t吊施吊车指挥：***；32t桥式起重机施吊指挥：***；落位找正：***；安全监督：***；设备安装总负责：***；设备技术总负责：***；

八、施工计划8.1施工进度计划:序号工作内容起止时间备注1吊装转运前的道路疏通与吊装的准备工作12.20之前2头部及中部、尾部机架转运及安装12.2016t吊车、5t平板3头部链轮12.25100t吊车、30t平板4柔性传动装置12.3050t吊车、30t平板5吸风装置1.516t吊车、5t平板6尾部移动架、头部弯道1.1025t吊车、5t平板7铺底料装置、原料给料装置1.1725t吊车、5t平板8九辊布料器、1#、2#灰箱1.2425t吊车、5t平板9头尾部密封装置、水平轨道1.3025t吊车、5t平板10台车、润滑系统及头尾密封罩2.525t吊车、5t平板8.2主要施工机具设备材料计划主要施工机具设备材料计划表序号设备材料名称型号规格单位数量备注1汽车吊100t台1使用1天2汽车吊50t台1使用1天3汽车吊25t台1使用5天4汽车吊16t台1使用1天九、安全与文明施工注意事项9.1吊装前必须对作业人员进行安全和技术交底。9.2起重设备、钢丝绳、卡环等起重工具在使用前必须经检查确认安全可靠后才能正式投入使用。9.3吊装作业时必须统一思想，统一指挥，无关人员不得进入危险作业区；起重指挥信号明确方可行。9.4正式起吊前应进行试吊，起吊离地100mm左右应停止，检查各受力点的情况是否安全，确认安全可靠后才能继续起吊；9.5若有异常情况必须立刻向总指挥报告，妥善处理后方可进行吊装。9.6遇有五级以上大风或其它恶劣天气停止作业。9.7高空作业必须系好安全带。9.8临时用电线路必须按三相五线制的要求进行敷设，用电设备必须装设漏电保护开关；9.9施工过程中，应及时清理施工现场的废料废物，确保文明施工。环境保护意识的增强推动能源利用向着绿色、清洁化的方向发展。从最开始的草木发展到如今的风能、太阳能、核能、地热能等多种形式，能源使用过程的污染物排放逐渐降低，这代表这人类能源使用的方向。而目前已知的所有能源中，最为清洁的是氢能，氢气使用过程产物是水，可以真正做到零排放、无污染，被看做是最具应用前景的能源之一，或成为能源使用的终极形式。我们这篇报告主要是研究氢能源产业链情况（主要是研究非工业用途，尤其是在燃料电池上的应用），望其未来的可行性和机会所在。随着资本对精准医疗的关注度提高，移动医疗作为实现精准医疗快速落地的产业之一，将呈现垂直多元化的发展趋势，在针对需求人群的个体差异，融合文化、技术、产品、服务等方面持续衍生出多维度、多角度的形式和发展机会。最终，移动医疗将向更加注重患者参与的方向发展，脱离传统的医疗环境，让用户不管身在何处，医疗与健康管理都能变得触手可及。从我国精准医疗市场结构上来看，由于我们在精准诊断发展较早，该领域发展较为成熟，在整个精准医疗市场中大概占领29%份额，远高于全球的17%，其中基因测序在精准诊断产业中占据了最大份额，所占比例达52%。2019年我国精准医疗行业市场规模达到610亿元。在政策、技术、市场需求以及资本等多方因素的合力助推下，预计未来几年我国精准医疗行业市场规模将保持快速增长的趋势，预计2020年我国精准医疗行业市场规模将达到720亿元。传统和新兴的金融和保险行业、传统物流供应企业也纷纷以智慧医疗应用为契机，以优化医疗服务流程、降低医疗服务成本为目标，与医疗机构积极互联互通，探索通过大数据的利用精细化病种成本核算，重构医疗保险的支付与核算，为用户提供更便捷、精确和可控成本的医疗服务。通过物联网技术，实现医院药品供应、卫生耗材配送等供应链管理的社会化运营，探索全面托管医院的供应链，降低医院后勤运维保障成本。提前布局乃至出台试点的步伐越来越快，这也会倒逼手机制造商早点为自己的未来市场进行谋划，为了配合运营商的5G试点，也需要前期出现一批产品来迎合市场和运营商的测试。这也从一个侧面加快了5G的布局速度。尤其是当几个主要市场都在抢占5G的桥头堡的时候，这种率先布局的力度也会在暗中较劲，进而推动5G的提前到来。综合之前的对比分析，我们认为在制氢环节，中央制氢与加氢站分布式制氢相互补充是较为合理的运行模式，制氢技术路线会根据制氢地点资源禀赋有所变化。在储氢环节，未来一阶段主要的方案仍是高压气态储氢。气态储氢毕竟方便快捷，液态储氢和固态合金储氢无论是从可操作性还是从技术要求上来讲都较为复杂，不适合在储氢站和氢能源燃料电池汽车上应用。健康服务机器人源于智能产品领域的创新发展，主要从事监护方面的工作。随着全球各国医疗、护理和康复的需求不断增加，同时由于人们对生活品质追求的提高，对医疗服务将提出更高要求。而医护人力相对缺乏，这给予了健康服务机器人发展机遇。不过，全球健康服务机器人市场刚刚起步，大多数企业还处于研发或试产阶段。基因检测是针对生物的血液、体液、细胞或DNA通过基因测序等技术手段进行检测，并分析该个体含有的基因是否含有潜在高风险疾病可能性及表达功能是否正常，最终明确被检测生物未来患病风险的技术。国内企业多参与基因检测服务市场，应用市场中，消费型基因检测竞争激烈，无创产前检测发展相对成熟，肿瘤市场增长空间大。基因检测行业可分为三大细分领域，即科研级基因检测、临床级基因检测、消费级基因检测。环境保护意识的增强推动能源利用向着绿色、清洁化的方向发展。从最开始的草木发展到如今的风能、太阳能、核能、地热能等多种形式，能源使用过程的污染物排放逐渐降低，这代表这人类能源使用的方向。而目前已知的所有能源中，最为清洁的是氢能，氢气使用过程产物是水，可以真正做到零排放、无污染，被看做是最具应用前景的能源之一，或成为能源使用的终极形式。我们这篇报告主要是研究氢能源产业链情况（主要是研究非工业用途，尤其是在燃料电池上的应用），望其未来的可行性和机会所在。随着资本对精准医疗的关注度提高，移动医疗作为实现精准医疗快速落地的产业之一，将呈现垂直多元化的发展趋势，在针对需求人群的个体差异，融合文化、技术、产品、服务等方面持续衍生出多维度、多角度的形式和发展机会。最终，移动医疗将向更加注重患者参与的方向发展，脱离传统的医疗环境，让用户不管身在何处，医疗与健康管理都能变得触手可及。从我国精准医疗市场结构上来看，由于我们在精准诊断发展较早，该领域发展较为成熟，在整个精准医疗市场中大概占领29%份额，远高于全球的17%，其中基因测序在精准诊断产业中占据了最大份额，所占比例达52%。2019年我国精准医疗行业市场规模达到610亿元。在政策、技术、市场需求以及资本等多方因素的合力助推下，预计未来几年我国精准医疗行业市场规模将保持快速增长的趋势，预计2020年我国精准医疗行业市场规模将达到720亿元。传统和新兴的金融和保险行业、传统物流供应企业也纷纷以智慧医疗应用为契机，以优化医疗服务流程、降低医疗服务成本为目标，与医疗机构积极互联互通，探索通过大数据的利用精细化病种成本核算，重构医疗保险的支付与核算，为用户提供更便捷、精确和可控成本的医疗服务。通过物联网技术，实现医院药品供应、卫生耗材配送等供应链管理的社会化运营，探索全面托管医院的供应链，降低医院后勤运维保障成本。提前布局乃至出台试点的步伐越来越快，这也会倒逼手机制造商早点为自己的未来市场进行谋划，为了配合运营商的5G试点，也需要前期出现一批产品来迎合市场和运营商的测试。这也从一个侧面加快了5G的布局速度。尤其是当几个主要市场都在抢占5G的桥头堡的时候，这种率先布局的力度也会在暗中较劲，进而推动5G的提前到来。综合之前的对比分析，我们认为在制氢环节，中央制氢与加氢站分布式制氢相互补充是较为合理的运行模式，制氢技术路线会根据制氢地点资源禀赋有所变化。在储氢环节，未来一阶段主要的方案仍是高压气态储氢。气态储氢毕竟方便快捷，液态储氢和固态合金储氢无论是从可操作性还是从技术要求上来讲都较为复杂，不适合在储氢站和氢能源燃料电池汽车上应用。健康服务机器人源于智能产品领域的创新发展，主要从事监护方面的工作。随着全球各国医疗、护理和康复的需求不断增加，同时由于人们对生活品质追求的提高，对医疗服务将提出更高要求。而医护人力相对缺乏，这给予了健康服务机器人发展机遇。不过，全球健康服务机器人市场刚刚起步，大多数企业还处于研发或试产阶段。基因检测是针对生物的血液、体液、细胞或DNA通过基因测序等技术手段进行检测，并分析该个体含有的基因是否含有潜在高风险疾病可能性及表达功能是否正常，最终明确被检测生物未来患病风险的技术。国内企业多参与基因检测服务市场，应用市场中，消费型基因检测竞争激烈，无创产前检测发展相对成熟，肿瘤市场增长空间大。基因检测行业可分为三大细分领域，即科研级基因检测、临床级基因检测、消费级基因检测。我国水处理药剂生产已能满足国内各种水处理的需求。水处理包括水处理药剂的制造和水处理服务。水处理药剂的制造技术，包括有机磷制造、聚合物制造和杀菌剂制造三大部分。有机磷以HEDP为代表，聚合物以聚丙烯酸共聚物和聚丙烯酰胺为代表。杀菌剂以异噻唑啉酮为代表都已完成了万吨级生产技术的开发。从工艺、设备、质量控制、环保等方面都保证了产品的稳定生产。并在节能、节材等成本控制上取得突破。在水处理服务方面，通过30年的不断探索实践，已造就了一批经验丰富，有理论功底的技术专家队伍。目前现代工业企业包括：石化、化肥、电力、冶金企业，都实现了冷却水的全循环，浓缩倍数一般提高至3-4倍，正在向一水多用、水系统综合处理发展，以节省更多的新鲜水。随着全球机器人产业的爆发和精准医疗概念的兴起，医疗机器人越来越受到关注。与一般的服务机器人不同，医疗机器人能够在狭小的空间中进行高精度、高强度、长时间的医疗服务，临床适应性强，可有效降低手术难度和术后损耗，极具市场竞争力。有业内人士预言，医疗器械发展的最终方向一定是智能化，而医疗机器人则是医疗器械智能化前进的最终方向。据数据预测，2020年全球医疗器械市场将达到5140亿美元，其中医疗机器人占医疗器械市场的比重将越来越大。预计未来5年，医疗机器人的年复合增长率能稳定在15.4%，至2020年，全球医疗机器人规模有望达到114亿美金。通过对机床市场现状的简单解析得知此外，我国数控机床设备行业经过数年的发展，技术、工艺等都已处于成熟阶段，数控化率有了明显提升，机床产值数控化率从2004年的11%、27%提升至2014年的38.7%、61.5%;发达国家的数控化率通常平均在70%以上，产值数控化率在80%-90%，相比于发达国家，我国机床产业整体数控化率偏低，未来发展潜力巨大。同时，我国自主研发生产的机床设备仍以中低端产品为主，数控机床高端产品仍主要依赖进口。2014年国内高端数控机床自给率不足10%，还有90%的高端数控机床来自于进口。随着我国数控机床设备技术的不断升级，未来高端数控机床设备领域进口替代空间广阔。好了，以上便是笔者对机床市场现状的简单解析了。2013年全球医疗大数据量为153TB，预计到2020年将达到2314TB，年增长率为48%。医疗保健大数据的市场规模预计到2025年将达530亿到690亿美元之间，复合年增长率高达27%。除了生成庞大的数据系统外，医疗卫生服务体系在对数据的收集、筛选、判定等方面也趋于完善。在美国，卫生和公众服务部(HHS)已投资350亿美元用于加速电子健康记录(EHR)的落地以及提高医疗数据存储的安全性。通过对海量数据的聚合、整理，我们已经能够形成医疗闭环，充分了解患者的症状、治疗及结果。翻盖式手机和直立式手机各有各的优势，当然他们也各自有自己的不足之处，例如：翻盖式手机在用过一段时间后，由于反复翻开盖，对手机的本身会造成一定的不良影响。而直立式手机也有其自身的缺陷，即必须随时锁键盘，否则及易在不知情的情况下拨出电话；同时这些直立式手机需要在解开按键锁后才能使用，从某种程度上也无形中增加了手机使用者的工作量。综合之前的对比分析，我们认为在制氢环节，中央制氢与加氢站分布式制氢相互补充是较为合理的运行模式，制氢技术路线会根据制氢地点资源禀赋有所变化。在储氢环节，未来一阶段主要的方案仍是高压气态储氢。气态储氢毕竟方便快捷，液态储氢和固态合金储氢无论是从可操作性还是从技术要求上来讲都较为复杂，不适合在储氢站和氢能源燃料电池汽车上应用。在精准医疗领域，高端生物制品和药品生产制造中涵盖了分析、检测、存储等多个环节，illumia、赛默飞、Beckman等企业的设备和配套的试剂、耗材凭借早期介入和市场的认可几乎已经成为医疗机构和医药企业的首选。鉴于高成本和较高的技术难度，其他新兴设备、试剂厂商短时间内很难实现全方位突破和自主技术替代。从精准医疗龙头企业的经营情况看，罗氏的营业收入和净利润水平均居首位。赛默飞的营收和净利润水平也均超过illumia，但是illumia是目前精准医疗测序设备行业的龙头企业，预计未来几年，巨头公司在精准医疗上游仪器及耗材市场的垄断地位还将继续保持。数据显示，截至目前市场上有2000多款移动医疗APP。在移动医疗市场规模不断扩充下，行业寡头割据的格局似乎在慢慢显现，这一迹象指向占据众多优势的平安好医生。资料显示，平安好医生归属中国平安集团麾下，为平安集团旗下互联网业务板块的重要成员。2018年5月，平安好医生登陆港交所，创下2018年以来港股最大规模IPO；同时闻名的还有其国际化战略：将与东南亚最大的移动O2O服务商新加坡Grab公司共同设立东南亚国际合资公司，以此布局东南亚市场。基于此背景下，平安好医生的月活跃用户数也实现快速上涨，据市场监测数据显示，2018年第2季度移动医疗APP月均活跃用户数上，平安好医生以724.1万人排名第一，领先全行业。利用征收项目基本信息管理功能，可将房屋征收工程审批通过的基本信息输入到系统中，前期已录入的信息在上报阶段自动关联，无需重复录入。其中包括：征收项目名称、项目概况、街道小区、项目负责人、联系电话？应聘者信息？检验结果？评价结果？估计的户数？有多少已签署的协议？拆掉的房屋数量？赔偿协议？基金的分配？拆毁公司？评价公司？企业的拆除及征收项目全过程资料等？具体来看，进入1季度，K12教育和外语学习等领域保持了良好的投资热度。第2季度，STEM及素质教育成为行业重点关注领域，共有20余家STEM概念公司获投，融资金额在数百万到数亿不等。第3季度，STEAM教育与少儿编程依然风头正盛，是资本热门投资领域；而作为传统优势领域，K12领域的融资显得更为成熟多元，既有作业帮这样的头部企业获投后仍有巨额融资需求，也有像方体语文这样的细分领域新进入者进行探索。通过对智慧医疗行业发展现状分析，基于移动互联网和物联网技术的智慧医疗装备制造业的发展，小型便携式、智能化的医用设备、健康管理设备制造业也在智慧医疗的带动上蓬勃发展，尤其以运动、心律、血压、血糖、睡眠等监测为主的各类医疗装备较前几年有了成熟发展，结合手机App产品的移动应用不但提高了此类装备的消费量，还积累了海量的生活化数据，使数据服务类产业逐渐增多。从应用领域看，智慧医疗首先带动了从医疗向外辐射的医疗产业链，如健康体检为主的预防性健康管理，以老年群体养老养护为主的医养结合，居家社区慢病康复管理等，将医疗健康服务的理念从认知提升到实践，促进了整合的医疗保健体系建立，虽然还是一些小规模或试点性试验，但示范意义重大，能够真正推动分级诊疗秩序的形成。作为一项生命科学领域基础技术，基因检测可用于农业育种、司法鉴定、食品安全等多个行业。根据基因检测产业的应用情况，其中下游市场面向的客户群体包括医院、药厂、科研机构以及消费者等，可分为医疗和非医疗两大类，医疗领域进一步可细分为生殖健康检测、肿瘤检测、个体化用药、病原体检测、生物医学科研服务多个领域。一级处理处于整个污水处理系统最底层，主要用来除掉水中较大的悬浮物，一般采用物理除污法，通常使用明矾或者炭块等对污水中的较大悬浮物进行吸附清除，吸附后的污水进入二级处理。二级处理是指运用生物化学处理法对水中的呈胶体状态和呈溶解状态的有机污染物进行清除，借助生物化学反应来沉淀水中的有机污染物，经过处理的污水基本达到排放要求，可以满足特定用途的回用。二级处理通常借助流动床生物膜工艺进行，借助粘附在填料上的微生物自己繁殖形成生物膜来在水中进行挂膜，借此来处理水中污质。主要原理是通过水中生物将水中的有机物降解而达到处理污水的目的。三级处理是对污水进行的最高层次的处理，污水将在这一环节得到最大限度的解污，三级处理又称深度处理，主要是针对污水中难以被生物降解的有机物、溶解盐类进行溶解，深度处理后的工艺污水水质较好，可以直接投入工业生产的使用中，污水处理的目的基本实现。污水处理涉及到的水处理药剂一般有絮凝剂、污泥脱水剂、消泡剂、螯合剂、脱色剂等。由于我国高档数控机床起步较晚，目前国产产能不能满足国内需求，国内大多数高档数控机床依赖进口。2016年，数控机床专项支持研发的高档数控系统已累计销售1000余套，国内市场占有率由专项启动前的不足1%提高到了5%左右，2018年我国高档数控机床的国产化率大约在6%左右，依然较小。但从需求方面看，2013年我国高端数控机床的需求占比已经达到了10%左右，2018年大约在15-20%之间，与6%的国产化率相比差距甚大。据宇博智业市场研究中心分析称：“资源约束和养殖业水平低是决定目前中国原奶价格高的主要因素，不过目前国内原奶价格处于下滑通道，这将会触碰养殖企业的底线，谨防散户杀牛以及大面积退出的恶果。”而这种担忧早就在乳业上游得到印证，日前一位养殖企业高管对于原奶价格滑落局面称，不可能一直跌下去，否则奶农就不干了。传染病病原体检测的临床需求目前仍存在较大缺口，实验室检测仍主要按照传统的病原鉴定-药敏试验程序为主，辅以常规免疫分析检测。对于重大疫情或者难以体外培养的病原体，则主要采用分子诊断法进行筛查。基因检测为核心的分子诊断主要指应用各种分子生物学技术检测组织个体内DNA或者RNA，用来诊断疾病，监测治疗或者判断预后。目前采用基因检测技术，通过微生物核酸的扩增和测序可以实现可疑人群发病前预防、快速检测细菌感染、快速诊断病毒感染、发现新病种等目的。医疗器械产业是生物工程、电子信息和医学影像等高新技术领域复合交叉的知识密集型、资金密集型产业。风险投资在新兴交叉领域较为活跃，随着我国居民经济生活水平的提高，其对医疗保健的意识逐渐加强，因此对医疗器械产品的需求也在不断攀升，因此下游需求空间的快速扩容使我国医疗器械行业的市场规模得到快速增长，并且在各类细分市场中，影像诊断领域的医疗器械产品销售业绩最好。随着医疗卫生信息化建设进程的不断加快，医疗数据的类型和规模也在以前所未有的速度迅猛增长，甚至到了在很大程度上无法利用目前主流软件工具，在合理的时间内达到撷取、管理并整合成为能够帮助医院进行更积极目的经营决策的有用信息的地步。而且，如此具有特殊性、复杂性的庞大的医疗大数据，其搜集如果仅靠个人甚至个别机构，那基本是不可能完成的任务。基因检测行业市场快速发展，增长速度远超全球水平，未来市场空间巨大，预计2020年将增长至378.8亿元人民币。我国作为人口大国，基因检测行业已成为国家“精准医学”战略规划的重要组成部分，发展前景广阔。伴随着经济的快速发展，我国基因检测发展迅速，2013年中国基因检测行业规模约为54.9亿，预测2018年我国基因检测行业规模达到206.5亿元人民币，预计到2020年市场规模有望达到378.8亿元人民币，2013-2020年期间年均复合增长率将达到31.78%。虽然近几年中国加快医疗健康信息化建设步伐，但由于缺乏统一的顶层设计和系统规划，各个医疗系统之间的数据依然难以实现方便快捷的交换和共享。除此之外，医疗数据具有天然的专业性，这给技术开发人员理解数据作用提出了难题。在当前市场环境之中，个人隐私变得越发重要，如何规避数据泄露从而让用户愿意提供私人健康数据更是企业急需解决的问题。医疗健康大数据市场的培育不仅仅是要让用户有意愿提供隐私数据，更要培育专业性人才开发相关技术，推动产业发展。随着资本对精准医疗的关注度提高，移动医疗作为实现精准医疗快速落地的产业之一，将呈现垂直多元化的发展趋势，在针对需求人群的个体差异，融合文化、技术、产品、服务等方面持续衍生出多维度、多角度的形式和发展机会。最终，移动医疗将向更加注重患者参与的方向发展，脱离传统的医疗环境，让用户不管身在何处，医疗与健康管理都能变得触手可及。产业集聚效应进一步加强。目前，以园区和龙头企业为依托合理推动形成的产业集聚，已经成为我国机器人产业发展的一项重要特征，产业集聚为行