认识浪费课件

2013.02版本：A0认识浪费现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升

动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等

八大浪费

动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等

整理、整顿、清扫、清洁、素养引言浪费Ⅰ何为浪费

现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除。所有一切不增值的活动（顾客角度)

不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划万恶之源!!制造过多位移/走动路径库存过程内部/加工运输/搬运等待时间/停台废品/修复不良1精益生产中八种浪费432765精益生产中的八种浪费8检验和管理等浪费待造成等待的常见原因：

☆线能力不平衡

☆计划不合理

☆设备维护不到位

☆物料供应不及时☆品质不良等待不创造价值解释说明现场案例危害因时间的延误而造成不能增值的情况。例：①设备自动加工；②某个工位因作业量少而出现的间歇;③生产线切换;④缺料；⑤设备故障；⑥来件质量问题.1、附加成本增加；2、质量差.等待的浪费详解等待检查搬浪

☆搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费。费运空间、时间、人力和工具浪费移动费时费力用输送带、无人搬运车搬运最合理增加搬运批量、减少搬运频率最合理

☆材料损失

☆设备折旧、人员工时损失

☆额外处理人员的增加

☆影响生产

☆出货延迟☆

产品降价☆订单损失

浪费不良造成额外成本浪费常见的12种浪费动作：

☆①两手空闲

☆

②单手空闲☆

③作业动作停止

☆

④动作幅度过大

☆⑤左右手交换☆⑥步行多动作

☆⑦转身角度大

☆⑧移动中变换动作☆

⑨未掌握作业技巧

☆

⑩伸背动作☆⑾弯腰动作☆⑿重复/不必要动作增加强度降低效率

多余的动作

浪费分

☆

多余的作业时间和辅助设备

☆不合理的作业编排而造成的浪费加工过不必要的人工浪费

解释说明现场案例危害产品本身没有要求或要求不高时，却采取了高于标准的加工而造成的浪费。例:①如产品只需2小时喷涂，却做了4小时;②规范只要求检测一次，却检测了三次;1、成本增加(如:①生产资源如电、水等浪费;②额外处理人员的增加;③加工、管理工时增加;④时间浪费、影响产量完成)过分加工的浪费详解浪费常见的库存：☆原材料、零部件

☆半成品

☆成品

☆在制品

☆辅助材料☆在途品万恶之源!!库存

库存造成额外成本库存水平高交货问题质量问题效率问题维修问题库存掩盖所有问题掩盖问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存水平低库存掩盖所有问题暴露问题浪费制造过多/过早制造过多/过早造成浪费：☆造成在库

☆计划外/提早消耗

☆有变成滞留在库的风险☆降低应对变化的能力制造过多/过早的原因：☆超出下一操作的需求量☆提前生产下一操作的需求☆设备速度过快违背JIT原则解释说明现场案例危害1、在规定时间内生产了超过必要数的产品；2、用小于规定时间的时间，提前完成了必要数的生产任务；例:

①如只需机器运转6小时，却运转了8小时;②需求量为1天的产量，却产出了3天的.1.人员过多；2.造成过多的在制品库存；3.多付出劳务费；4.计划外/提早消耗；5.有变成滞留在库的风险；6.降低应对变化的能力；7.导致其它浪费;两个小时生产的数量可以供六个小时装车制造过多的浪费详解改善遵循原则2分析发现问题收集、分析数据完成检查是否有效分析标准化规划检查执行决策

培训Ⅲ方法和工具PDCA将PDCA循环作为全员改善活动活动的马达时间

改进的水平每一项改进都指向一个新的标准。改进的动力PDCA循环是全员改善的基础。PDCA是一个持续的循环过程。持续的改进意味着，没有人满足于现状。每一项已实现的改进都是下一次改进的基础。DoPlanCheckAct(规划)(执行)(分析)(检查)方法和工具PDCA：使用5个为什么分析原因

1.设备为什么停台？

--转轴运转过热！2.转轴为什么过热运转？

--转轴上的润滑油太少！3.转轴上的润滑油为什么太少？

--油泵供油不足！5.过滤器为什么脏了？

--清擦周期太长！查找原因4.油泵为什么供油不足？

--过滤器脏！方法和工具PDCA：使用六个疑问句规划这六个疑问句有助于制订出正确的解决办法！EMD方法和工具什么？（what）目标-这是什么？

-这有什么用？为什么？(why)必要性-为什么要做这件事？-为什么用这种方式方法？在哪里？(where)地点-在哪里发生？-是否一定要在那里发生？什么时间?(when)次序什么时候执行这件事？

-是否一定要在这个时间点执行这件事？谁？(who)行为人谁做这件事？

-做这件事是否需要某些特定的素质？怎么？(how)方法-如何进行这项工作？-这是最好的解决路径吗？7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定·经济批量

·物流方式JIT·生产计划标准化

·作业管理

·标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里·探求必要库存的原因

·库存规模的合理使用

·均衡化生产

·设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除·整体能力协调

·拉式生产彻底暴露问题

·流程路线图目标7个“零”目标零目标目的现状思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多·安全第一