123402G05A402018A2制造加工制程管制规范

第第11页共8页文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/2规范文件评审会签部门评审意见签名批准： 审定： 审核： 编制：生效日期：

文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/2文件修订页在舁厅P版本修改条款文件修改单编号生效日期修改人1A/0新建2A/1全面修订3A/2删除4.2.7文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/21目的有效对五金冲压/旋压生产全过程进行控制，早期发现及解决品质问题，进而提升产品品质，满足客户品质要求。2适用范围适用于制造加工分厂五金冲压/旋压生产车间、加工车间全过程的产品。3职责和权限制造加工分厂（含冲压/旋压/烤漆，以下称五金车间）生产部负责对过程管制卡的管制，产品的制造、维修并组织员工按工艺要求生产、自检、互检、对设备、机台、火治具进行日常维护。质检部负责制定、规划各产品的检验规范，并对制程进行检验、监控及质量信息反馈。PE部负责制定“作业指导书”“工艺流程图”等指导文件，生产工艺的改进，协助品管对品质进行分析、控制，以及工装夹具的校准。模具部负责模具的开发、维护、管理及维修，新模具试产跟进，以及对模具建档并填入“模具汇总表”及“模具履历表”中。工程部负责设备的维护、管理、校准及维修。4作业内容操作人员作业规范及要求五金车间依生产部计划员下达的“制造任务单”对准备生产的原物料、配件按计划进行准备，合理安排人员、工装、火治具就位和相应产品的作业指导书、操作规范等就位，必要时对生产员工进行相关产前培训。操作员对常规定型产品生产操作熟练、品质稳定的情况下，或在两小时内能生产完成的小批量产品，现场可以不挂《作业指导书》，但现场管理人员必须严密监控各关键工序。五金车间生产部各作业长在生产过程中，必须按《作业指导书》对新进员工或不熟练工人，进行操作培训，使员工能够熟练掌握操作要领。员工必须做到应知、应会、熟练。对环境、安全有影响的工序和岗位，管理人员应监督并做好相应的防护。五金车间生产部在生产过程中，如发现《作业指导书》、《工艺流程图》有错误或不适宜时，应向PE工程师提出，由PE工程师确认后修正。在生产过程中，设备出现异常时，现场人员应立即停止使用，并挂上警示牌，通知 MEFB人员处理。停用的机台非技术人员不得随意启动或使用，以防质量、设备、安全事故发生。文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/2过程检查由机台操作员负责对产品进行自主检验，按作业指导书进行判定并登记在“生产日报表”中。投入生产时必须挂上或贴有、首件样品、“产品生产履历—"，便于现场管理人员进行监督与管控。当操作员发现连续相同品质异常时应马上向上级反映， 要求排除障碍，无法处理时应停机并将问题知会到质检部、PE部、MEFB共同进行分析。操作员全检之不良品按 “不合格品处理流程”进行处理，并将不良原因及现象进行标示、区分、隔离、整齐摆放。机台控制人员应自觉地对上道工序完工产品进行检查（互检） ,现场管理人员、PEMEM相关技术人员对生产过程产品要进行检查，发现异常及时将不良品隔离，确认上一工序生产的产品合格的情况下再执行本工序的作业。作业人员应牢固树立下道工序就是客户的思想， 严格按给定的作业标准、品质标准进行自检，确认自己所生产的产品合格方可流入下道工序。首件检验首件检验的时机：每日生产启动所有重新上模之产品、 设备维修后之产品、模具维修后之产品、质量异常纠正后之产品。作业方法及内容：对每一工序或产品投产前进行首件确认（小件产品：5pcs,大件产品2pcs）。根据检验规范及工程提供的图纸或相关资料确认后记录于“产品生产履历 —”中。报告及判定：IPQC人员将检验结果详细的填入“产品生产履历—"中，若符合规定得以继续生产，如首件检验不合格，应迅速通知现场管理人员处理，必要时通知 PEQE模具工程师分析、纠正直至合格后方可投入正式生产。新品或特定品试产样品确认时，应通知研发系统、质检部、 PE部、模具部对首件进行会审并在当天内完成，会审通过后由研发项目工程师或特定品工程师确定，并签发首件样品方可批量投产。巡回检验检验的时机： 质检部IPQC对生产工艺、品质及流程进行监控，每1小时对每一道工序进行一次巡检；每次巡检，每个机台至少连续检验 10pcs。检验内容：依“五金车间巡检记录表"NVC-QC-F-112Al行巡检，确认机台操作员是否按作业指导书要求进行操作、生产、产品品质是否符合要求。报告及判定：巡检过程中发现制程产生不合格，应向生产作业长或 PE、QE工程师反馈，PE文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/2工程师应积极与现场管理人员做好纠正与预防，避免品质异常扩大同时做好相关的记录。质检部IPQC巡检过程中发现合格率小于90%寸须填写“生产系统异常报告单”，以书面的形式反馈给PE分析解决，未能及时解决的应通知停线处理，并开具“停产通知单”让其停止生产并将不良品进行标示、隔离；“停产通知单”由质检主任审核，品质经理批准后方生效；生产停产后，经过研发系统、PE进行改善合格时，质检部开“重开工通知单”由质检主任签字，品质经理批准生产。当合格产品不需入库直接转入下工序的时候， 由生产车间用物料状态卡标识好物料名称，编号，数量等信息后，IPQC在合格物料标签”OK栏盖上“IPQCPASS章，生产方可将物料转人下工序。部品入库前检验生产部将自检合格后，需要入库的产品送入半成品入库待检区域，生产物料员以“入库单”的形式通知QA检验员。入库物料如抽检合格，品质部QA人员在物料标签“OK栏盖上“QAPASS章，并在入库单上判定签名后才能入库。入库物料如抽检不合格，品质部QA人员并将不良品加贴红色拒收标签进行隔离， 在《五金、加工中心QA入库检验报告》最终判定栏判定“NG,经相关人员签字确认后按《不合格控制程序》执行.生产现场的管理生产现场应保证人流、物流，信息流畅通，做到厂房清洁，物品定点、定位摆放，有明显标识、堆放整齐有序，设备干净、外部零部件牢固、保养完好。生产现场的物料、零部件、工具等必须做到取放有序，放置清楚，防止多余不同规格的原材料误放于同一产品生产中，并做好“5S”管理。5.相关及支持文件5.1模具控制规定5.2设备维护保养管理规定5.3产品监视和测量控制程序5.4不合格品控制程序6.记录6.1《产品生产履历»6.2《停产通知单》文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/26.3《重开工通知单》6.4《生产设备保养记录》6.5《生产日报表》6.6《五金车间巡检记录表》6.7《生产系统异常报告单》附件：1、产品制程管制流程2、不合格品处理流程产品制程管制流程流程图订单评审上模并调试首件生产送检NGOK首件确认正常正产正常检验及抽样填写检验报告OKNG主管审核合格不合格贴合格标签入库不合格品处理流程不合格品处理流程图:文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/2说明责任单位订单评审：确认材料、模具、设备及相应的品质要求生产部依照工程图纸及样品安装、调试模具模具部模具经调试产出的A件产品或前 20件产品通知IPQC进行首件确认生产部首件确认OK后方可批量性生产并填写首IPQC件检3巫记水表经主管确认产品NG应停止继续生产并进质检部行异常原因分析：一般原因为模具不良、设备异常、材料异常及操作不当PE部ME部模具部模具及设备异常经维修后重新上模并调PE部试；材料异常及操作不当经 PE现场指导ME部重新送检模具部正常生产时，作业人员应 20分钟作一次自主检验，检验依据为首件样品；生产的物料应轻拿轻放摆放整齐生产部IPQC人员依工序产品的稳定程度每60分钟巡检一次，并填写于“巡检记录表”中IPQC制程异常高于10%时IPQC须发出《品质异常改善单》并要求停止生产，按《纠正生产部与预防措施控制程序》作业，异常中出现的不合格品，依《不合格品处理流程》作IPQC业IPQC人员依MIL-STD105E表H级单次正常检验进行抽样检验及判定IPQC合格品在外包装箱上的物料标识卡上盖IPQC上蓝色“QCPASS”章进行入库不合格品在外包装箱上贴上红色拒收标生产部签并转入不合格品处理流程生产计划表巡检记录表停产通知单品质异常改善报告设备保养记录产品生产履历表重开工通知单记录表单生产

日报表流程图判定不合格物料申请报废处理发出品质异常改善报告不良原因分析效果确认OK文件名称制造加工制程管制规范文件编号8版次A/2说明七口\|Z但二1乍1经过质检部主管确认并判定为不合格的物料：对所检查出的不合格品的缺点等级进IPQC行区分；1、属致命缺陷或安规问题的物料，A、无法加工：生产直接申请报废；IPQCB、可以加工：PE确认加工方案PE生产加工后由IPQC进行全检，并用生产合格、拒收标签给予明确标示。2、属外观问题或不影响到产品的功能性能的物料：IPQCA、急用的由主管确认予以放宽标准， 并做生产好相关标小；B、不急用的生产予以选别或加工使用；IPQC通过上述方式处理的产品可能产生：a、挑选OK品：经确认直接入库，生产加工品经全检后合格品入库。b、NG品无法加工：报废处理。c、可加工的由PE出加工方案进行加工生产d