储油罐施工方案

第二章主要施工方案2．l总体施工方案310为一条副线,二者可以同时施工以缩短工期。外脚手架正装自动焊工艺a3100000m3案的施工原理图和施工工艺流程图如后图所示。b罐底板安装用25吨汽车吊直接开到油罐基础上进行罐底板的铺设。c罐壁板的安装操均使用罐外侧的满堂红脚手架在罐外侧进行，罐内的打磨、补焊、探伤和返修均使用活动小车。罐底板等预制在平面图中所示的镇海预制场进行,单盘板预制、船舱板预制、抗风圈预制、加强圈预制、转动浮梯盘梯预制、船舱顶制、船舱组装、量油管和导向管组装在算ft油罐区内的预制厂内进行,罐壁板的预制采用龙门自动切割机和滚板机,采用切割下料和坡口加工一次成型的工艺.d50mm）eEf4221，然后吊到罐内安装方法.ghV”型坡口，环缝坡口为内大外小的“K"型坡口。i90％以上焊缝采用自动焊机进行焊接：立缝：采用VEGA－VB焊丝振动式高频气电立焊机进行一次焊接成形工艺（E形板和铜垫板在罐外侧）;AGWIS/NCO2罐底板:采用埋弧自动焊焊接；浮顶：采用CO2+药芯焊丝气深焊焊接。预制方案2．2．l罐底预制AC、BD、EF±2AC、BD、EF±2测量部位允许偏差（mm)长度AB、CD±2对角线之差AD-BC≤3外脚手架正装自动焊施工工艺流程图基础验收基础验收第一节壁板组焊

罐底、壁板、船舱预制喷砂除锈刷底漆中幅板铺设中幅板组焊大角缝焊接龟甲缝焊接第五节加强圈组焊第六节加强圈组焊第七节加强圈组焊第八节抗风圈组焊第九节抗风圈组焊外防腐施工

第三节壁板组焊第四节壁板组焊第六节壁板组焊第七节壁板组焊第八节壁板组焊第九节壁板组焊包边角钢安装导向量油管安装密封装置安装充水试验内防腐施工交工验收

单盘胎具安装单盘组对、焊接船舱胎具安装船舱组焊船舱和单盘组焊浮顶开孔配件安装板材验收检查板材验收检查排板涂防腐涂料浮顶预制a．浮顶预制主要有两个部分：单盘预制、船舱预制（含中心船舱预制与组分界处上的船舱盖板待以后组装后再现场安装。C．船舱组装程序如下：专用胎具制作专用胎具制作船舱底板放样船舱底板敷设焊接船舱立柱组焊内外侧板、隔板、加强筋与底板组焊底板真空试漏焊缝煤油试漏船舱盖板、人孔安装气密试验防腐刷油及编号壁板预制a．艺流程如下：板料检验板料检验排板下料、切割编号测量记录交付安装底圈热处理检验滚圆、接管预制封上，且要求整圈立缝焊完后,罐壁板周长符合罐整体要求的规定值.要求壁板下料时综合考虑每张板长的下料误差和整圈板的累计误差，以及对口间隙及焊接收缩量等因素.每张板下料后实测长度,板长误差累计后在整圈板最后一张板上找齐后下料。壁板滚圆要保证弧度,用样板检查,间隙符合有关要求,滚制过程中为保证质量1mm）,保证立缝自动焊完成后，立缝角变形为零.计及监理单位批准,并应符合下列要求：壁板纵缝，宜向同一方向逐圈错开,其间距为板长的1／3；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接缝之间的间距不得小于200m；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；测量部位允许偏差AC、BD、EF测量部位允许偏差AC、BD、EFAB、对角线之差AB（CD）≥10m±0.5±1AB（CD)≤10m±0。5±1.5直线度AD—BC≤2≤2AC、BD≤0。5≤0.5AB、CD≤1≤1A E BC F D壁板尺寸/测量部位罐安装方案基础验收及验收规范(GB128－90》的规定进行复查验收,有关技术要求为：．基础中心标高允许偏差为土20mm；10m6mm，12mm：油罐直油罐直D（m)同心圆直径（m）ⅠⅡⅢⅣⅤⅠ测量点数Ⅱ Ⅲ Ⅴ允许偏差(mm）圈圈圈圈圈圈圈圈圈圈801224364860816243240≤12准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。．沥青砂层垫层表面凹凸度按下列方法检查：按图在基础上画出测点分布图,用水准仪测量各点标高，同一圆周上测点的测点标高与计算标高之差不得大于12mm。罐底施工a．b．罐底施工程序框图如下：罐底排板、预制，基础复测划线罐底排板、预制，基础复测划线边缘板到位净料组对400mm焊接、探伤第一、二节壁板组焊中幅板铺设大角缝组焊探伤焊缝组对焊接探伤边缘板径向收缩组对焊接龟甲缝组对焊接100%100%MTC．所以划线时除考虑焊接收缩量外还要警虑基础坡度和大角缝焊接收缩量。d．3m400mm,顺序要求，分区域进行焊接。h．边缘板剩余对接缝及与中幅板连接的大圈收缩缝（缝焊完后再进行组对焊接。i．边缘板对接焊缝焊接时反变形措施如图所示:j．53KPa壁板安装a．使用专门的立缝组对夹具固定。100mm（内侧）300mm2700180全部调整合格后用卡具固定对口间隙.壁板固定方法如下：E罐壁施工程序如下：壁板复验检查壁板复验检查壁板安装位置划线环缝组对焊接对号围板焊缝及工夹具焊疤打磨立缝组对焊接罐外作业采用脚手架,罐内利用焊接小车，示意图如下：浮顶施工l／1000焊接经气密试验合格.单盘、船舱、胎具预制单盘、船舱、胎具预制单盘加强筋铺设放线、定位放线定位单盘板铺设组焊船舱分段吊装联接组焊单盘加强筋组焊船舱气密试漏单盘与船舱联接组焊单盘水浮检漏a．盘梯制安允许偏差不得大于10mm；C．接管安装附件安装前应按设计图纸进行定位划线,并检查其尺寸准确无误后方可开孔.罐壁人孔与罐油料进出口等大口径开孔作业前，为减少焊接变形的产生，在开孔部位的上下两侧焊上两道加强弧板。附件接管外伸长度的允许偏差为±5mm，接管中心偏差不得大于10mm，开孔补强板的曲率应与罐体曲率一致.开孔的补强圈焊完后,由信号孔（M10）0.2MPa密性，无渗漏为合搭。d．加强圈、抗风圈安装凹现象。油罐充水试验a．.充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂漆；。充水试验应用淡水，水温应高于5℃；应停止充水,待处理后，方可继续进行试验：300mm修补，并应重新充水直至合格；.充水和放水过程中，不得使基础浸水:DG200查合格后再使用。充水试验应检查下列内容：.罐底严密性试验：在充水试验过程中，观察基础四周，无渗漏为合格。48漏,壁板无异常变形为合格。浮梯转动灵活、浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。。基础沉降观测:在罐壁下部（距罐底200nun）（20以外某一点。高1/224差，可继续充水至罐高的3／4，48期观测，直至沉降稳定为止。油罐焊接施工方案罐底板的焊接a．罐底板分为罐底中幅板与弓形边缘板两部分。罐底中幅板焊接采用埋弧自动CO2b．先安装弓形边缘板,井焊接边缘板之间对接缝的外侧400mm,8名电焊工均匀分布在罐边缘上，同时焊接。为防止焊接变形，焊前用弧形板加固。c．整个中幅板由4台（48Td再焊接与弓形边缘板之间的大圈收缩缝且在焊接轭整个龟甲环缝用［10＃加固。壁板立缝的焊接VE加固。50mm50mm。C．50mm，材质和厚度与壁板相同。壁板横缝的焊接a．6边焊接。大角缝的焊接初衬层采用C0280～100mm，300～400mm，正式焊接先焊里侧一层，再焊外侧,最后再焊里侧.为防止角变形，提前在罐内采用F型胎具加固.船舱的焊接船舱的焊接采用C02接变形，船船底板内外侧及隔板等焊接时从中间向二端分段逐步焊，焊接时焊工要均匀分布，要隔一道再焊一道，不能集中同时焊接，在焊接过程中，盖板的焊接宜采用反变形措施.单盘的焊接C02钢板薄,单盘板的总体凹凸变形很难控制，必须合理安排焊接顺序。在中心线位置铺设长条板。整个单盘分成四个部分，每个部分再分成二个区域。8油罐无损检测施工方案2．5．l罐底板底板搭接焊缝在丁字缝的三个方向各 200mm范围内在根部焊道焊接完后，应进行渗透探伤，全部焊完后应进行渗透探伤。罐底边缘板应逐张在两端对接缝的两侧100mm范围内超探复查.2．5．2罐壁板罐壁上所有接管的对接焊缝在预时,依据质量部门的委托进行射线检测，返大角缝在初层焊完后，进行渗透检测，全部焊完后再进行同样的检测。罐壁的环由于本工程的渗透检测工作量较大，特要柬有中级资质的人员亲临现场进行质量把关。射线检测安排在晚间进行，并做好屏蔽工作，划定作业范围，做好警戒标记，以防无关人员闯入。操作人员佩带好射线计量仪和射线报警器。算ft码头3×100000M3浮顶罐无损检测一览表序号 检验部位 检验项目一 原 材 料复

合格级别 备注δ≥21mmSPV490Q1 100mm

100％超探 JB4730—94Ⅱ级二 罐 底 板焊缝罐底边缘板对接焊缝两侧100mm侧20mm范围内罐底边缘板对接焊缝第一层焊接后罐底边缘板对接焊缝充水试验前后500mm中幅板对接焊缝充水试验前中幅板对接焊缝充水试验后

100%超探100%着色100％100％100％100％100％100%磁粉100％

JB4730—94JB4730—94JB4730-94Ⅰ级JB4730-94Ⅰ级JB4730—94JB4730-94Ⅱ级JB4730-94Ⅰ级JB4730-94Ⅰ级JB4730-94Ⅰ级三 罐 壁 板焊缝 底圈壁板合第二圈壁板周边焊20mm第一、第二层壁板纵焊缝、第一节壁板与第二节壁板对接环焊缝3-92—8

100%着色 JB4730-94Ⅰ级100％射线 JB4730-94Ⅱ级按GBJ128-90 JB4730—94Ⅱ级要求比例射线按GBJ128—90JB4730—94Ⅱ级要求比例罐壁板所有丁字口焊缝背面清根打磨后

100％100％

JB4730-94Ⅱ级JB4730-94Ⅰ级77四所有环焊缝背面清根打磨后100％着色JB4730—94Ⅰ级罐壁与罐底大角缝1内外侧角缝第一层焊接后100%着色JB4730—94Ⅰ级2内外侧角缝全部焊接后100％磁粉JB4730-94Ⅰ级3内外侧角缝在充水试验后100%磁粉JB4730—94Ⅰ级五