左支座零件的机械加工工艺规程及夹具设计毕业论文

摘要根据左支座零件图，制订加工工艺规程及专用夹具设计。首先，在分析左支座零件的毛坯尺寸参数和工艺要求的根底上，进行了零件的工艺分析和生产类型确实定，安排了合理的加工工艺路线，其中包括：粗、精基准的选择。然后，确定了机械加工余量、切削用量和根本工时，选择加工设备和工艺装备。最后，对车床左支座的两个工序的加工进行了专用的夹具设计。关键词：左支座；工艺规程；工艺路线；夹具设计AbstractEnableproducingthetargetinprocessofproduction(rawmaterials,theblank,stateofqualityandquantityonpartbecomealways)takeplacedirectcourseofchangeaskcraftcourse,iftheblankismade,machining,heattreatment,assembleetc.andcallitthecraftcourse.Inthecourseofmakingthecraft,isitconfirmeveryerectorlocationandworkerstepthatprocessneedthisofprocesstowant,thelocomotiveofprocessing,thisprocess,andtheenteringthegivingamountofthelathe,cutdepth,therotationalspeedofthemainshaftandspeedofcutting,thejigofthisprocess,thecutterandmeasuringtool,aonehundredsheetsofnumberoftimesstillleavesandaonehundredsheetsoflengthleaves,calculatebasictimeofthisprocess,auxiliarytimeandservicetimeofplaceofworkingfinally.Keywords：Thesurplusofprocessing,Technicalinstruction,positionerror,clampstrength目录20218摘要 I4032Abstract II28014目录 III21779第1章绪论 1135111.1设计目的 1183491.2设计任务 122311第2章车床左支座零件的分析及毛坯确实定 2301202.1车床左支座的作用和工艺分析 27722.1.1零件的作用 2289952.1.2零件的工艺分析 3124812.2零件毛坯确实定 4112702.2.1毛坯材料的制造形式及热处理 4173252.2.2毛坯结构确实定 4318132.3零件的工艺分析及生产类型确实定 6163892.3.1零件的作用 6101422.3.2零件的工艺分析 697242.3.3零件的生产类型 625174第3章车床左支座的加工工艺设计 7169213.1工艺过程设计中应考虑的主要问题 7293893.1.1加工方法选择的原那么 713853.1.2加工方法的选择 7249263.1.3加工阶段的划分 8195403.1.4加工顺序的安排 982893.1.5工序的合理组合 10289583.2基准的选择 10136153.2.1粗基准和精基准的具体选择原那么 10121133.2.2选择此题零件的基准 11292733.3机床左支座的工艺路线分析与制定 12183473.3.1工序顺序的安排的原那么 1252253.3.2工艺路线分析及制定 1241623.4机械加工余量 15240443.4.1影响加工余量的因素 15150993.4.2机械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量确实定 15298503.5确定切削用量及根本工时 18113993.5.1工序一粗铣80H9()mm孔大端端面 1843013.5.2工序二粗镗80H9内孔 21206143.5.3工序三精铣80H9大端端面 22229543.5.4工序四精镗80H9内孔 2331616第4章工序设计及确定切削用量及根本时间 25234704.1选择加工设备与工艺装备 25127454.1.1选择机床 25134314.1.2选择夹具 2588634.1.3选择刀具 2597314.1.4选择量具 26248194.2确定工序尺寸 2653084.3确定切削用量及根本时间 27286094.3.1工序一切削用量及根本时间确实定 27202324.3.2工序二切削用量及根本时间确实定 2996984.3.3工序三切削用量及根本时间确实定 31128554.3.4工序四切削用量及根本时间确实定 32199024.3.5工序五切削用量及根本时间确实定 3381974.3.6工序六切削用量及根本时间确实定 34182534.3.7工序七切削用量及根本时间确实定 3643634.3.8工序八终检根本时间确实定 3626430第5章专用夹具设计 37132645.1定位基准及定位元件的选择 37256675.2切削力及夹紧力的计算 37177635.3定位误差分析与计算 38275995.4夹具设计及操作的简要说明 3830612结论 40468致谢 416744参考文献 42CONTENTSAbstract ..IChapter1Theintroduction 11.1Designpurpose 11.2Designtask 1Chapter2Latheleftpedestalpartanalysisanddeterminationoftheblank 22.1Latheleftpedestalfunctionandprocessanalysis 22.1.1Partsrole 22.1.2Theanalysisofthetechnologyofparts 32.2 Blankdetermination 42.2.1Blankdetermination 42.2.2Blankstructuredetermination 42.3Partsoftheprocessanalysisanddeterminationoftheproductiontypes 62.3.1Partsrole 62.3.2Theanalysisofthetechnologyofparts 62.3.3Partsproductiontype. 6Chapter3lathesleftpedestalprocessingtechnologydesign 73.1Processdesignshouldbeconsideredinthemainproblem 73.1.1Processingmethodsselectionprinciple 73.1.2Processingthechoiceofmethods 73.1.3Processingstagedivision 83.1.4Processingorderarrangement. 93.2Benchmarkchoice 103.2.1Thickbenchmarkandspecificchoiceprinciplepurebenchmark 103.2.2Selectsubjectpartsbenchmarks 103.3Machinetoolsleftbearingprocessingrouteanalysisandformulation 113.3.1Theprincipleoftheactivitysequencingarrangement 123.3.2Theprocessrouteanalysisandformulation 123.4Mechanicalmachiningallowance 153.4.1Influencefactorsofmachiningallowance 153.4.2Mechanicalmachiningallowance、theproceduresizesanddeterminationofblankallowance 153.5Surecuttingdosagesandbasicworkhours. 183.5.1Process1Roughmilling80H9()mmholebigendianend 183.5.2Process2Coarseboring80H9innerhole 213.5.3Process3Finemilling80H9bigendianend 223.5.4Process4Fineboring80H9innerhole 23Chapter4Processdesignandconfirmingthecuttingdosagesandbasictime 254.1Chooseprocessingequipmentandprocessequipment 254.1.1Choosemachine 254.1.2Choosefixture 254.1.3Choosetools 254.1.4Choosegage 264.2Sureproceduresizes 264.3Surecuttingdosagesandbasictime 274.3.1Process1Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 274.3.2Process2Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 294.3.3Process3Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 314.3.4Process4Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 324.3.5Process5Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 334.3.6Process6Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 344.3.7Process7Cuttingdosagesandbasictimedetermination. 364.3.8Process8Thebasictimedeterminationfinalinspection 36Chapter5Specialjigdesign. 375.1Thelocatingdatumandpositioningofcomponentsofthechoice 385.2Cuttingforceandclampingforcecalculation 385.3Positioningerroranalysisandcalculation 395.4Fixturedesignandoperationofthebriefexplanation 39Conclusion 39Thanks 41References 42第1章绪论1.1设计目的毕业设计是高等院校学生在学完了大学所有科目，进行了生产实习之后的一项重要的实践性教学环节。毕业设计主要培养综合运用所学的知识来分析处理生产实际问题的能力，使自己进一步稳固大学期间所学的有关理论知识，掌握设计方法，提高独立工作的能力，为将来从事专业技术工作打好根底。另外，这次毕业设计也是大学期间最后一项实践性学习环节。通过本次毕业设计，应使自己在下述各方面得到锻炼：1.熟练的运用机械制造根底、机械制造技术和其他有关课程中的根本理论，以及在生产实习中所学到的实践知识，正确的分析和解决某一个零件在加工中基准的选择、工艺路线的拟订以及工件的定位、夹紧，工艺尺寸确定等问题，从而保证零件制造的质量、生产率和经济性。2.通过夹具设计的训练，进一步提高结构设计(包括设计计算、工程制图等方面)的能力。3.能比拟熟练的查阅和使用各种技术资料，如有关国家标准、手册、图册、标准等。4.在设计过程中培养学生严谨的工作作风和独立工作的能力。1.2设计任务1.完成左支座零件—毛坯合图及左支座零件图。2.完成左支座零件工艺规程设计3.完成左支座零件加工工艺卡4.机床专用夹具装备总图及夹具体图5.撰写设计说明书第2章车床左支座零件的分析及毛坯确实定机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，方案调度，加工操作，平安生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种，上质量，上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证[6]。在实际生产中，由于零件的生产类型、材料、结构、形状、尺寸和技术要求等不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上，用某一种加工方法就能完成的，而是要经过一定的工艺过程才能完成其加工。因此，不仅要根据零件的具体要求，结合现场的具体条件，对零件的各组成外表选择适宜的加工方法，还要合理地安排加工顺序，逐步地把零件加工出来。对于某个具体零件，可采用几种不同的工艺方案进行加工。虽然这些方案都可以加工出来合格的零件，但从生产效率和经济效益来看，可能其中有种方案比拟合理且切实可行。因此，必须根据零件的具体要求和可能的加工条件等，拟订较为合理的工艺过程。2.1车床左支座的作用和工艺分析2.1.1零件的作用题目所给的是机床上用的一个支座.该零件的主要作用是利用横、纵两个方向上的5mm的槽.使尺寸为80mm的耳孔部有一定的弹性,并利用耳部的21mm的孔穿过M20mm的螺栓一端与25H7()配合的杆件通过旋紧其上的螺母夹紧,使装在80H9()mm的心轴定位并夹紧。如图2－1所示。图2-1左支座主要安装位置2.1.2零件的工艺分析左支座共有两组加工外表,它们互相之间有一定的位置要求,现分别表达如下:1.以80H9()内孔为中心的加工外表：这一组加工外表包括:80H9()mm孔的大端面及大端的内圆倒角，四个13mm的底座通孔和四个20mm的沉头螺栓孔,及两个10mm的锥销孔,螺纹M8-H7底孔及尺寸为5mm纵槽主要加工80H9()mm，其中80H9()mm的大端端面对80H9()mm孔的轴心线有垂直度要求为:0.03mm。2.以25H7()mm的孔加工中心的外表：这一组加工外表包括21mm的通孔和38mm的沉头螺栓孔及43mm的沉头孔,螺纹M10-7H的底孔以及尺寸为5()mm的横槽，主要加工外表为25H7mm。由上述分析可知，对于以上两组加工外表,可以先加工其中一组，然后再借助于专用夹具加工另一组加工外表，并且保证其位置精度[6]。零件毛坯确实定2.2.1毛坯材料的制造形式及热处理1.左支座零件材料HT200在机床工作过程中起支撑作用,所受的动载荷和交变载荷较小。由于零件的生产类型是中批量生产,而且零件的轮廓尺寸不大,故可以采取金属模机械砂型铸造成型，这样有助于提高生产率,保证加工质量[1]。灰铸铁一般的工作条件：(1)承受中等载荷的零件。(2)磨擦面间的单位面积压力不大于490Pa。2.毛坯的热处理灰铸铁〔HT200〕中的碳全部或大局部以片状石墨方式存在铸铁中，由于片状石墨对基体的割裂作用大，引起应力集中也大，因此，使石墨片得到细化，并改善石墨片的分布，可提高铸铁的性能。采用石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织〔有大量的渗碳体出现〕，以便于切削加工[3]。2.2.2毛坯结构确实定根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目零件的年生产纲领6666件/年。由参考文献可知，其生产类型为中批生产。毛坯的铸造方法选用金属模机械砂型铸造成型。又由于支座零件80mm孔需铸出，所以还应安放型芯，此外，为去除剩余应力，铸造后应安排人工时效[3]。(1)根据零件图计算轮廓尺寸，长165.5mm，宽140mm，高100mm，故最大轮廓尺寸为165.5mm。(2)选取公差等级IT由参考文献[8]表5-1，铸造方法按机器造型，铸件材料按HT，得公差等级范围8-10级，取为9级。(3)根据加工外表的根本尺寸和铸件公差等级IT，由参考文献[8]表5-3得，公差带相对于根本尺寸对称分布。(4)由参考文献[8]表5-5得，铸造方法按机器造型，铸件材料按HT，得机械加工余量等级范围D-F级，取为E级。(5)对所有加工外表取同一个数值，由参考文献[8]表5-4得最大轮廓尺寸为165.5mm，机械加工余量等级为E级，得RMA〔机械加工余量〕为1.4mm。(6)毛坯根本尺寸上下端面属单侧加工，应由参考文献[8]式5-2得R=F+2RMA+CT/2=100+2×1.4+2.2/2=103.9孔80H9属内腔加工，应由参考文献[8]式5-3式得R=F-2RMA-CT其余尺寸由铸造获得估计质量为2.0kg由参考文献可知，该种铸件的尺寸公差等级IT为8～10级，加工余量等级MA为G级，应选取尺寸公差等级IT为10级，加工余量等级MA为G级。铸件的分型面选择通过从基准孔轴线，且与侧面平行的面。浇冒口位置分别位于80mm孔的上顶面。由参考文献[8]用查表法确定参考面的总余量如表2-1所示。表2-1各加工外表总余量〔mm〕加工外表根本尺寸加工余量等级加工余量说明A面140G4.0底面，单侧加工80孔80H5.0孔降1级大侧加工由参考文献[8]可知铸件主要尺寸的公差，如表2-2所示。表2-2毛坯主要尺寸及公差〔mm〕主要尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.280孔805.0751.62.3零件的工艺分析及生产类型确实定2.3.1零件的作用左支座的作用是将穿过支座中心孔的轴或者杆，通过侧面的耳孔中安装螺栓进行夹紧，使轴杆固定。松开螺栓后轴杆可转动或者滑动。底板4×13大孔是固定支座的螺钉孔，2×10是定位销孔，M8-H7为放松螺钉孔，固定侧耳螺栓。2.3.2零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确，完整，尺寸，公差及技术要求齐全。所以这个零件的工艺性较好。零件的生产类型依设计题目知：Q=3000台/年，n=2件/台，每日1班；备品率a和废品率b分别取为10%和1%。由参考文献[1]公式(2-1)得该零件的生产纲领：N=Qn(1+a)(1+b)=3000×2×〔1+10%〕×(1+1%)=6666件/年第3章车床左支座的加工工艺设计3.1工艺过程设计中应考虑的主要问题3.1.1加工方法选择的原那么(1)所选加工方法应考虑每种加工方法的经济、精度要求相适应。(2)所选加工方法能确保加工面的几何形状精度，外表相互位置精度要求。(3)所选加工方法要与零件材料的可加工性相适应。(4)加工方法要与生产类型相适应。(5)所选加工方法企业现有设备条件和工人技术水平相适应。3.1.2加工方法的选择该零件毛坯包括下平面及一个大孔六个阶梯孔两个小孔两个螺纹孔以及两个缝槽，一个内孔倒角，材料为HT200。以公差等级和外表粗糙度要求，参考文献[8]有关资料，其加工方法选择如下。(1)端面尺寸精度要求不高，外表粗糙度为Ra3.2。要求Ra3.2的端面粗铣及半精铣即可(表5-16)。(2)孔80H9公差等级为9级，外表粗糙度为Ra1.6，粗镗，半精镗及精镗即可(表5-15)。(3)孔4×20为未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra6.3，粗铣即可(表5-16)。(4)孔4×13为未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra12.5，粗铣即可(表5-16)。(5)孔2×10为未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra1.6，钻削及铰孔即可(表5-15)。(6)内螺纹M8-7H公差等级为7级，外表粗糙度为Ra6.3,钻孔及车内螺纹即可(表5-15，表5-21)。(7)内螺纹M10-7H深18，外表粗糙度为Ra6.3，钻孔及车内螺纹即可(表5-15，表5-21)。(8)孔38为未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra3.2，粗铣，半精铣即可(表5-16)。(9)25H7公差等级为7级，外表粗糙度为Ra3.2，粗铣及精铣即可(表5-16)。(10).未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra12.5，粗铣(表5-16)。(11)孔43为未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra12.5，粗铣(表5-16)。(12)垂直缝槽mm为未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra12.5，粗铣即可(表5-16)。(13)水平缝槽mm为未注公差，公差等级按IT14，外表粗糙度为Ra12.5，粗铣即可(表5-16)。(14)80H9mm内孔边缘2×45°倒角，粗车即可。3.1.3加工阶段的划分为保证零件加工质量和合理地使用设备、人力，机械加工工艺过程一般可分为一下几个阶段：1.粗加工阶段主要任务是切除毛坯的大局部加工余量，使毛坯在形状和尺寸上尽可能接近成品。因此，此阶段应采取措施尽可能提高生产率。2.半精加工阶段完成次要外表的加工，并为主要外表的精加工做好准备。3.精加工阶段保证各主要外表到达图样的全部技术要求，此阶段的主要目标是保证加工质量。4.光整加工阶段对质量要求很高的外表，应安排光整加工，以进一步提高尺寸精度和减少外表粗糙度。但一般不能用以纠正形状误差和位置误差。通过划分加工阶段：(1)可以逐步消除粗加工因余量大、切削力大等因素造成的加工误差，保证加工质量。(2)可以合理使用机床设备。(3)便于安排热处理工序，使冷热加工工序配合得更好。(4)可以及时发现毛坯缺陷，及时修补或决定报废，以免因继续盲目加工而造成工时浪费[6]。3.1.4加工顺序的安排零件的加工顺序包括切削加工顺序、热处理先后顺序及辅助工序。在拟定工艺路线时，工艺人员要全面地把切削加工、热处理和辅助工序三者一起加以考虑。1.机械加工顺序的安排原那么(1)基面先行。(2)先主后次。(3)先粗后精。(4)先面后孔。有些外表的最后精加工安排在部装或总装工程中进行，以保证较高的配合精度。2.热处理工序的安排热处理工序在工艺路线中的位置安排，主要取决于零件材料及热处理的目的。预热处理的目的是改善材料的切削工艺性能、消除剩余应力和为最终热处理作好组织准备。正火和退火常安排在粗加工之前，以改善切削加工性能和消除毛坯的剩余应力：调质一般安排在粗加工和半精加工之间进行，为最终热处理作好组织准备：时效处理用以消除毛坯制造和机械加工中生产的内应力。最终热处理的目的是提高零件的强度、外表硬度和耐磨性及防腐美观等。淬火及渗碳淬火、氰化、氮化等安排在精加工磨削之前进行；由于调质后零件的综合机械性能较好，对某些硬度和耐磨性要求不高的零件，也可作为最终热处理，其工序位置安排在精加工之前进行；外表装饰性镀层、发蓝处理，安排在机械加工完毕后进行。3.辅助工序的安排辅助工序主要包括：检验、清洗、去毛刺、去磁、到棱边、涂防锈油及平衡等。其中检验工序是主要的辅助工序，是保证产品质量的主要措施。除各工序操作者自检外，在关键工序之后、送往外车间之前、粗加工结束之后，精加工之前、零件全部加工结束之后，一般均安排检验工序。3.1.5工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的根本原那么：1.工序分散原那么工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。2.工序集中原那么工序数目少，工件装夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理。在一次装夹中同时加工数个外表易于保证这些外表间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使本钱增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。中批及大批大量生产中，多采用工序分散的加工原那么，生产中可以采用结构简单的专用机床和通用夹具，组织流水线生产。3.2基准的选择3.2.1粗基准和精基准的具体选择原那么1.粗基准的选择粗基准选择的要求应能保证加工面与非加工面之间的位置要求及合理分配各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。一般按以下原那么选择：(1)为保证不加工面与加工面之间的位置要求，应选不加工外表作粗基准。如果零件上有多个不加工外表，那么应以其中与加工外表相互位置要求较高的外表作为粗基准。(2)合理分配个加工面的余量。(3)粗基准应防止重复使用。(4)选作粗基准的外表应平整，没有注口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。2.精基准的选择(1)基准重合原那么应当尽量使定位基准与设计基准相重合，以防止因基准不重合而引起定位误差。(2)基准统一原那么在零件加工的整个工艺过程中或者有关的某几道工序中尽可能采用同一个(或一组)定位基准来定位，称为基准统一原那么。(3)自为基准原那么当精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，应选择加工外表作为基准，称为自为基准原那么。(4)互为基准原那么对于相互位置精度要求很高的外表，可以采用基准反复加工的方法，这称为互为基准原那么。(5)便于装夹原那么所选精基准应能保证工件定位准确、稳定，夹紧方便可靠。精基准应该是精度较高、外表粗糙度较小、支撑面积较大的外表。3.辅助基准的选择选择辅助基准时应尽可能使工件安装定位方便，便于实现基准统一，便于加工。3.2.2选择此题零件的基准1.粗基准的选择原那么按照有关粗基准的选择原那么，当零件有不加工外表的时候,应该选取这些不加工的外表为粗基准;假设零件有假设干个不加工外表时，那么应以其加工外表相互位置要求较高的外表作为粗基准。现取R55mm的外圆柱外表作为定位基准，消除X,Y的转动和X,Y的移动四个自由度,再用80H9()mm的小端端面可以消除Z周的移动。2.精基准的选择原那么精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算。80mm孔和A面既是装配基准，又是设计基准，用它们做精基准，能使加工遵循“基准重合〞的原那么，其余各面和孔的加工也能用它定位，这样使工艺规程路线遵循了“基准统一〞的原那么。此外，A面的面积较大，定位比拟稳定，夹紧方案也比拟简单、可靠，操作方便。由于生产类型为中批生产，故应该采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外还应降低生产本钱。3.3机床左支座的工艺路线分析与制定3.3.1工序顺序的安排的原那么(1)对于形状复杂、尺寸较大的毛坯，先安排划线工序，为精基准加工提供找正基准。(2)按“先基准后其他〞的顺序，首先加工精基准面。(3)在重要外表加工前应对精基准进行修正。(4)按“先主后次，先粗后精〞的顺序。(5)对于与主要外表有位置精度要求的次要外表应安排在主要外表加工之后加工。3.3.2工艺路线分析及制定1.工艺路线方案一工序一：粗镗、精镗孔80H9()mm孔的内圆。工序二：粗铣、精铣80H9()mm的大端端面。工序三：镗80H9()mm大端处的2×45°倒角。工序四：钻4×13mm的通孔，锪20mm的沉头螺栓孔。工序五：钻2×10mm的锥销底孔，粗铰、精铰2×10mm的锥销孔。工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。工序七：钻削通孔21mm，扩、铰孔25H7()mm,锪沉头螺栓孔38mm和43mm。工序九：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。工序十：铣削尺寸为5mm的横槽。工序十一：攻螺纹M10-H7和M8-H7。工序十二：终检。2.工艺路线方案二工序一：粗铣、精铣削80H9()mm孔的大端端面。工序二：粗镗、精镗80H9()mm内孔，以及倒2×45°的倒角。工序三：钻削底板上的4×13mm的通孔，锪4×20mm的沉头螺栓孔。工序四：钻削锥销孔2×10mm底孔，铰削锥销孔10mm。工序五：钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7()mm，锪沉头螺栓孔38mm和43mm。工序六：铣削尺寸为5mm的纵槽。工序七：钻削M10-H7和M8-H7的螺纹底孔。工序八：铣削尺寸为5mm的横槽。工序九：攻螺纹M10-H7和M8-H7。工序十：终检。3.工艺方案分析工艺方案路线一是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面来加工孔。这样减少了工件因为屡次装夹而带来的误差。有利于提高零件的加工尺寸精度，但是在工序中如果因铸造原因引起的圆柱R55mm的底端不平整，那么容易引起80H9()mm的孔在加工过程中引偏。使80H9()mm的内孔与R55的圆柱的同心度受到影响，造成圆筒的局部强度不够而引起废品。工艺路线方案二那么是先加工平面再加工孔。本工艺路线可减80H9()mm的孔与底座垂直度误差，以及80H9()mm与R55圆柱的同心度，使圆筒的壁厚均匀外，还可以防止工艺路线一所留下的局部缺陷〔即：工艺路线一中的工序六加工后再加工下面的工序的话，会由于工序六降低了工件的刚度，使后面的加工不能保证加工质量和加工要求〕。4.工艺方案确实定由上述分析，工艺路线二优于工艺路线一，可以选择工艺路线二进行加工，在工艺路线二中也存在问题，粗加工和精加工放在一起也不能保证加工质量和加工要求，所以我们得出如下的工艺路线：工序一：粗铣80H9()mm孔的大端端面，以R55mm外圆为粗基准，选用X52K立式升降铣床和专用夹具。工序二：粗镗80H9()mm内孔，以孔80H9()mm孔的轴心线为基准，选用X620卧式升降铣床和专用夹具。工序三：精铣80H9()mm孔的大端端面，以80H9()mm内圆为基准，选用X52K立式升降台铣床和专用夹具。工序四：精镗80H9()mm内孔，以及80H9()mm大端处的倒角2×45°，以80H9()mm孔的小端端面为基准。选用T611卧式镗床和专用夹具。工序五：钻削4×13mm的通孔，锪沉头螺栓孔的4×20mm。然后再以80H9()mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和夹具。工序六：钻削21mm的通孔，扩、铰孔25H7()mm，锪铰38mm的沉头螺栓孔。以80H9()mm孔大端端面为基准，选用Z3080卧式钻床和专用夹具。工序七：锪削沉头螺栓孔43mm。以孔80H9()mm的大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序八：钻削M8-H7的螺纹底孔，以80H9()mm内圆为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序九：铣削尺寸为5mm的纵槽。以80H9()mm内圆为基准，选用X62K卧式铣床和专用夹具。工序十：钻削M10-H7的螺纹底孔。以80H9()mm大端端面为基准。选用Z5150立式钻床和专用夹具。工序十一：铣削尺寸为5mm的横槽，以80H9()mm大端端面为基准。选用X62K卧式铣床和专用夹具。工序十二：珩磨80H9()mm的内圆，以孔80H9()mm的大端端面为基准。工序十三：攻螺纹M10-H7和M8-H7。工序十四：终检。3.4机械加工余量工艺路线确定以后，就需要安排各个工序的具体加工内容，其中最主要的一项任务就是要确定各个工序的工序尺寸及上下偏差。工序尺寸确实定与工序的加工余量有关。加工余量是指加工过程中从加工外表切去材料层厚度。余量有工序余量和加工总余量