模具设计市公开课一等奖省赛课获奖课件

第4章注射成型模具设计4.1概述4.2注射机校核4.3型腔压力分析4.4普通浇注系统设计4.5成型零部件系统设计4.6脱模系统设计模具设计第1页4.7合模导向系统设计4.8侧向分型抽芯系统设计4.9模具温度调整系统设计4.10特种注射模具设计4.11热固性塑料注射模具设计模具设计第2页4.6脱模系统设计

一、开模力与脱模力：二、脱模系统设计要求

（※）三、脱模系统分类四、简单脱模系统（※※※）五、定模脱模系统六、简单脱模系统推杆和推板尺寸计算

（※※）模具设计第3页一、开模力与脱模力：１、开模力：在开模过程中，沿主分型面打开模具力称为开模力。模具设计第4页２、脱模力：脱模力是注塑件从动模边主型芯上分离时所需施加外力。它包含型芯包紧力、真空吸力，粘附力和脱模系统本身运动阻力。

返回模具设计第5页二、脱模系统设计要求：１、脱模系统组成：模具设计第6页模具设计第7页２、设计要求：①尽可能使塑料件留在动模一边，使脱模过程易于实现；②不损坏塑料件，造成使塑料件质量不合格；③塑料件被推出位置应尽可能在塑料件内侧，保护塑件外观；模具设计第8页④脱模零件配合间隙适当，无干涉或溢料现象；⑤脱模零件应有足够强度和刚度；⑥脱模系统要工作可靠，运动灵活，轻易制造，配换方便。返回模具设计第9页三、脱模系统分类：１、按动力起源分类：①手工脱模②机动脱模③液压脱模④气动脱模模具设计第10页２、按结构分类：①简单脱模系统②双脱模系统③次序脱模系统④二级脱模系统⑤浇注系统凝料脱出和自动坠落系统返回模具设计第11页四、简单脱模系统：１、推杆：这是当前最简单也是应用最广泛脱模系统。模具设计第12页模具设计第13页优点：推杆位置设置有较大选择余地，推杆和与之相配合孔轻易加工到较高精度，且圆柱形推杆已经有国家标准，更换方便。模具设计第14页缺点：推杆作用面积小，塑料件表面有凹坑痕迹，设计不妥会引发推顶发白或裂纹等现象，推杆与孔长久过分磨损，会造成溢料。模具设计第15页１）推杆形式：推杆普通用T8A、T10A，也可用65Mn和中碳钢制造。整体淬火或工作段局部淬火到HRC50～55。淬火长度应是配合长度加上1.5倍脱模行程。模具设计第16页①单节式推杆：已经有GB4169.1－1984，系列直径为6～32mm，长度为100～630mm。模具设计第17页②台阶式推杆：稳定性很好。最细工作段长度等于配合长度与脱模行程之和，再附加5～6mm。模具设计第18页③嵌入式台阶推杆：推杆工作段细径为1～4mm，插入后用钎焊连接。插入部分长度为6～15mm或4～5d。

模具设计第19页④异形推杆：推杆工作段断面是非圆形，但安装支承部分仍是圆形。模具设计第20页⑤锥形推杆：也称阀式推杆或菌型推杆。其工作部分为倒锥形，与型芯或模板以锥孔相配合，无间隙地帖合。推顶后无摩擦卡滞，并有引气作用，可降低脱模力。

模具设计第21页２）推杆安装：①通惯用凸肩沉压在推出固定板凹坑和推出板之间。也可用推出板与固定板平面夹固凸肩，也可用螺钉吊紧推杆。模具设计第22页模具设计第23页②全部推杆，包含回程杆凸肩高度均对沉坑深度放出余量。模具设计第24页模具设计第25页③推杆工作段配合惯用H7/f7，对于低粘度熔体和直径较大推杆采取H7/g6（预防塑料熔体渗漏）。工作段长度普通大于12mm或为1.5～2d。对于非圆形推杆则需≥20mm。模具设计第26页模具设计第27页④推杆非工作段与孔要有0.5～1mm双边间隙，以减小摩擦。推杆边缘离型芯壁最少有0.12mm间距，以防干涉。模具设计第28页模具设计第29页⑤允许推杆工作端面超出型芯或型腔表面0.1mm，普通不允许推杆端面低于型芯或型腔表面。模具设计第30页模具设计第31页３）推杆布置标准：①考虑脱模力平衡，尽可能防止产生附加倾力矩；②不要让浇口正对推杆端面，以防过高压力损伤推杆端面；模具设计第32页③推杆应该设在排气困难位置；④只要不损伤塑料件表观，尽可能地多设推杆，以减轻塑料件脱模接触力。模具设计第33页２、推管：用于圆筒状塑料件推出。模具设计第34页模具设计第35页优点：①它提供了均匀脱模力（防止了推杆局部推出时压力过大情况，有利于保护塑料件质量）②可确保圆筒状塑料件内外表面同心度（用推管结构脱模系统可将型腔和型芯都设在动模）模具设计第36页③要求推管内外表面都能顺利滑动。(其滑动长度淬火硬度为HRC50左右。且等于脱模行程与配合长度之和，再加上5～6mm余量。非配合长度均应用0.5～1mm双向间隙。)④推管在推出位置与型芯有8～10mm配合长度，推管壁厚应在1.5mm以上。

模具设计第37页３、推板：也称脱模板或推件板。适用条件：当推杆或推管都无法完成安全脱模时，可依据塑料件外形特点，考虑推板。模具设计第38页模具设计第39页优点：①推出力大且均匀，推出后外观几乎不留痕迹。②推板不需要回程杆复位；由模具导柱导向系统导向定位。模具设计第40页③推板与型芯之间要有高精度间隙、均匀动配合。（使推板灵活脱模和回复，又不能有塑料熔体溢料，最大单向间隙应限制在0.05mm以下。对低粘度如PA等，不超出0.01mm）模具设计第41页４、组合、导向和复位：组合：形体复杂塑料件，可用两种或两种以上多元件组合脱模系统。模具设计第42页模具设计第43页模具设计第44页模具设计第45页模具设计第46页导向：对于大尺寸推出板，为预防脱模过程中出现歪斜倾侧，须附设导向系统，大中型注射模具此种导柱可兼起支承作用。模具设计第47页模具设计第48页模具设计第49页复位：加粗加长回程杆，可兼起导向作用。回程杆端面仅允许稍低分型面0.05mm，且普通会将回程杆端面局部淬火。模具设计第50页返回模具设计第51页五、定模脱模系统：有时因塑料件形状特殊或为了使浇口处于塑料件内侧，有意将塑料件在脱模后留在定模一边。此时，必须利用开模运动牵引定模上脱模系统来完成脱模过程。定模脱模系统有效脱模行程较大，牵引行程也较长。模具设计第52页返回模具设计第53页六、简单脱模系统推杆和推板尺寸计算：1、简单脱系统推杆尺寸计算：简单估算法计算脱模力：脱模力由两部分组成，Fc—克服塑料件对型芯包紧脱模阻力，NFb—一端封闭壳体需克服真空吸力，N模具设计第54页Fb=0.1N/mm2·AbAb——型芯横断面面积，mm2在脱模力计算中t/dcp≤1/20，即λ=rcp/t≥10为薄壁塑料件。t为塑料件壁厚；dcp和rcp为型芯平均直径值和半径（mm）。模具设计第55页薄壁圆筒塑件包紧脱模阻力估算式：E—塑料材料拉伸弹性模量，MPas—塑料平均成型收缩率ν—塑料材料泊松比t—塑料件壁厚，mmh—型芯脱模方向高度，mmKf－脱模斜度修正系数。模具设计第56页脱模斜度修正系数计算：f－塑料件与模具钢表面静摩擦因数β－脱模斜度模具设计第57页推杆直径d（mm）设计公式：

n—推杆数目K—安全系数，K=2μ—长度系数l—推杆长度，单位mmE—推杆材料弹性模量，Mpa模具设计第58页六、简单脱模系统推杆和推板尺寸计算：2、简单脱系统推板尺寸计算：首先计算驱动推板运行推杆尺寸。推件板会因为刚度不足引发挠曲变形，影响塑料件尺寸精度。所以，应按刚度条件计算推板厚度。模具设计第59页推板厚度尺寸计算公式为：R——推杆轴线到推件