应急柴油机厂房施工方案

应急柴油机厂房施工方案目录编制依据工程概况施工准备主要大型施工机械施工部署主体结构分层分段及施工顺序工序间的穿插及工艺间的交叉主要分项工程施工方法质量、安全、环境保证措施10.附表、附图1.编制依据1《彼工程——总则》0426JT-01011.2《彼工程——拌和水》0426JT-01021.3《彼工程——骨料》0426JT-01031.4《彼工程——水泥》0426JT-01041.5《彼工程——外加剂》0426JT-01051.6《彼工程——後》0426JT-01061.7《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-20021.8其它有关参考资料。工程概况1施工条件DX应急柴油机厂房位于RX东侧，其北侧为NR。主体结构施工时，基础底板已施工完毕。施工现场的四通一平、混凝土搅拌站、主要机具布置、人员安排、排水系统等工作已经完成。2结构概况因设计施工图未到，先依据秦山二扩图纸而做，待正式图出来后作适合性调整。2.1DX应急柴油机厂房与KX燃料厂房、反应堆厂房、辅助厂房相邻，占地面积为606m2,为现浇钢筋混凝土结构。与相邻的其它厂房之间由50mm宽伸缩缝隔离，并设置有橡胶止水带。底板与外墙施工缝设置遇水膨胀止水条。2.2从结构上分层：2.2.1DX厂房+0.500m以下从结构上分为两层：第一层-8.600m—1.500m、-7.600m—1.500m,墙体净高5.Im、6.9m,楼板厚200mm,局部厚1000mm；第二层为-1.500m〜0.500m,墙体净高1.7m,楼板厚300mm02.2.21DXP房±0.000以上分为四层：第一层：0.500m〜+3.75m,墙体净高3.050m,楼板厚200mm；第二层：3.750m〜+7.500m,墙体净高3.450m,楼板厚300mm；第三层：7.500〜+11.500m,墙体净高3.7m,楼板厚300mm；第四层：11.500m〜+16.500m,墙体净高4.7m,楼板厚300mm03主要施工材料3.1混凝土±0.000m以下混凝土抗渗等级S8,±0.000m以上混凝土为普通混凝土。3.2钢筋钢筋主要有HPB235级钢筋，HRB335级钢筋，HRB400级钢筋；型材和钢板选用Q235B,焊条选用E43或E50型电焊条。3.3止水带DX±0.000m以下与相邻厂房之间50mm的伸缩缝处设置的橡胶止水带规格为350X648X9.5。3.4其它材料根据设计要求，室内部分的墙、柱、板釆用精致模板，外墙外侧为普通模板。墙体及楼板布置有大量预埋铁件、套管及预留孔洞。施工准备1技术准备3.1.1熟悉施工图纸等各类技术文件和设计交底，消除图之中的疑问。编制施工组织设计和工作计划，作好各级技术交底，保证前期技术准备工作顺利完成。3.1.2对已施工完的分部工程进行检查，经验收通过后，才能施工本分部工程。1.3原材料进场，试验完成。1.4相关的施工管理程序及施工方案和质量计划编制并发布执行。3.2施工现场条件准备2.1完善前期施工已存在的四通一平条件，保证施工现场需要。2.2组织施工工具和建筑材料的进场，按施工平面图进行停（堆）放。塔吊运转正常，能阶段性的覆盖施工平面。2.3防水层上的杂物应清理干净；地坑内积水应清理干净。2.4按设计施工图弹出基础底板外边线，墙线和地坑边线等，并经校无误后，方可进行下道工序。施工放线严格进行复测，作到准确无误。3.2.5施工现场照明，施工用电，水接通，运输道路畅通。2.6模板及配件按要求准备（加工及购置）齐全。2.7混凝土养护材料，按计划到场并堆放整齐。2.8混凝土测温仪器应进行调试检测，确保完好无误。2.9钢筋加工车间和混凝土搅拌站处于正常状态，所有原材料质量要符合设计要求。3.2.10现场施工机具就位并调试保持完好待用，备用施工机具也调试完好待用。3.2.11控制钢筋保护层的所用垫块要准备充足。3.3物资准备作好材料、机具的计划工作，使物资能够保质保量的按时进入指定堆场，不误施工。4劳动组织准备成立专门的组织机构，配备充足的、能胜任各责任岗位的技术、管理、质控人员，组织有施工经验的班组进行施工，并对操作班组按培训计划进行技能培训，对全体参加施工人员进行施工交底和质量保证及质量安全教育，加强各岗位人员质量意识和提高安全施工过程中质量安全警惕性。主要大型施工机械1垂直和水平运输机械：——钢筋加工车间配2台塔吊——施工现场塔吊——1台拖车——2台汽车2混凝土用施工机械——2台混凝土输送泵——2台布料机（回转半径28m）——1台汽车泵——4台混凝土搅拌站运输车（9虻/车）3钢筋加工用施工机械——1套钢筋联动设备——2套钢筋加工设备——4台对焊机施工部署1总体思路本工程主要由项目经理部土建队负责组织施工，综合队、租赁中心等单位配合施工，项目部各职能部门负责其相对应的业务指导和监督施工单位按图纸、程序施工。——土建队主要负责施工放线、模板安装、钢筋绑扎、混凝土工程和预埋件安装的施工，并通过工程管理部做好与其他配合施工单位的施工协调工作，组织本项工程的施工；——综合队钢筋加工车间负责钢筋加工；——钢结构分项目部负责预埋件的加工；——租赁中心负责保证大型施工机械如混凝土泵和布料机、塔吊以及运输车辆等方面在施工中的配合。——综合队水电安装队负责保证施工现场的水、电和气畅通。——工程管理部测量组负责施工过程中的定位放线工作。应急柴油机厂房作为一个单独的区域进行施工。不分段，只分层。混凝土由搅拌站集中供应。钢筋直径d>25mm釆用机械连接（套筒冷挤压或直螺纹）；钢筋直径W25mm釆用搭接。墙体模扳釆用自行设计、加工的大模板体系（局部配小模板）；楼板模板釆用胶合板作底模，盘扣式或钢管脚手架作支撑，木方做主次龙骨，同时釆用一部分早拆体系，个别地方搭设钢管脚手架支撑。2主要实物工程量（见附表一）5.3劳动力需用计划（见附表二）5.4施工机具需用计划（见附表三）5施工进度见三级施工进度计划和月施工进度计划。主体结构分层分段及施工顺序1施工层段划分根据施工平面布置图，施工机械能够覆盖整个厂房，所以DX厂房混凝土浇筑不分段，只分层。1.11DX厂房±0.00m以下结构从下往上原则上分四段施工：一层墙体施工，浇筑标高-1.7m>-2.5m»一层板施工，艮卩T.5m板施工二层墙体施工，浇筑标高至+0.5m板底。二层板施工，即+0.5m板施工。1.21DX厂房±0.00m以上结构从下往上原则上分九段施工：一墙体施工，0.5m至3.75m板底。一层板施工，即3.750板施工。二层墙体施工，3.750m至7.500m板底。二层板施工，即7.500m板施工。三层墙体施工，7.5m至11.5m板底。三层板施工，即11.5m板施工。四层墙体施工，浇筑标高至16.500m板底。四层板施工，即16.500m板施工。五层墙体施工，16.500m至女儿墙顶。6.1.3施工缝的留设：有梁的柱施工缝留设在梁底；板施工缝留设在板底；有梁的墙体施工留设梁窝；水平施工缝均为平缝。6.2墙体施工顺序基层处理一测量放线一绑扎墙体钢筋、安装预埋件、预留套管、预留孔洞等一隐蔽验收一墙体模板支设一隐蔽验收一浇墙体混凝土一混凝土养护、模板拆除、施工缝处理。3楼板施工顺序测量放线一搭设模板支撑架一支设底模板一预检一绑扎钢筋、安装预埋件、预留套管、预留孔洞等一隐蔽验收一混凝土浇筑一混凝土养护、模板拆除、施工缝处理等。工序间的穿插及工艺间的交叉为保证工程质量，施工过程中模板、钢筋、混凝土、预埋件等各工序之间必须做到自检、互检、交接检，上道工序必须为下道工序服务。因为工序间交叉作业频繁，所以，施工中要特别注意安全，把安全和质量放在第一位，同时要保证工期。主要分项工程施工方法及技术措施8.1建筑物定位放线根据施工图纸利用本工程的控制网点釆用全站仪定位该子项，并进行放线工作，验收合格后进行施工。8.2钢筋工程施工顺序：熟悉图纸，提出钢筋需用计划，同时编制配料单一钢筋进场验收、复试一钢筋报验一钢筋加工制作一半成品堆放（挂牌）一半成品出库、运输一就位绑扎、连接一质量检查验收（隐蔽）一交付下道工序。8.2.1认真熟悉施工图纸，根据施工图纸和施工规范、技术规格书等，提出钢筋需用量计划，同时编制钢筋下料单，抄写料牌，经审无误后，下发到施工班组，进行钢筋加工制作。8.2.2钢筋应有出厂合格证，进入施工现场的钢筋应进行外观检查和力学性能复试，合格后方准使用。8.2.3钢筋加工制作钢筋的加工制作包括钢筋切断、钢筋调直、钢筋弯曲等。8.2.3.1钢筋切断——断料原则：同规格钢筋根据不同长度长短配料，统筹排料，一般应先断长料，后断短料，减少短头和损耗。——断料时，应避免用短尺量长料，防止量料中产生累计误差。——在切断过程中，如发现钢筋有劈裂，严重的弯头等情况时，必须切除。——钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。——钢筋切断下料必须做好记录，质检人员对钢筋断料进行抽查。8.2.3.2钢筋调直：圆盘条钢筋利用调直机进行调直。8.2.3.3钢筋弯曲——钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋，根据料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。——根据设计要求进行钢筋弯曲，如设计没有要求，按相关规范进行施工。一钢筋在弯曲过程中，如果发生脆断现象，应立即停止作业，向现场管理人员或有关人员及时反映，对脆断钢筋取样进行化学分析。8.2.3.4钢筋加工过程中，均要求做好记录，质检人员跟踪检查，做好抽查记录。8.2.3.5加工成型的半成品，按规格、型号、使用位置挂牌标识，分类堆放整齐。8.2.4钢筋运输：钢筋运输应按施工计划随用随运，运输前按下料表对半成品进行查清对，无误后再装运。同时做好出入库记录。运输到现场的钢筋半成品分规格、型号、使用部位挂牌标识堆放。绑扎时，主要由塔吊吊入施工部位。8.2.5钢筋接头形式8.2.5.1钢筋直径d>25mm釆用机械连接（套筒冷挤压或直螺纹）；钢筋直径W25mm釆用搭接；钢筋各类连接的接头率不得大于50%o釆用机械连接时，操作工均应持证上岗。冷挤压连接可在钢筋加工厂先施工一半，另一半在施工部位处连接。考虑到施工的方便和经济，钢筋的连接尽量釆用直螺纹连接。8.2.5.2钢筋机械连接接头率以及搭接长度均应满足设计和规范要求。8.2.6钢筋的就位绑扎8.2.6.1墙体钢筋工艺流程：整理下层钢筋一立竖筋一绑扎水平筋一设拉钩及绑扎洞口钢筋一隐蔽验收一进入下一道工序。8.2.6.1.1首先将下层钢筋上的水泥砂浆清除干净，并将钢筋整理到位。8.2.6.1.2立竖筋：墙体竖筋一次绑扎到位，在齐腰处及上部用水平筋或钢管固定。绑扎墙体钢筋时，应搭设脚手架操作平台。8.2.6.1.3绑扎水平筋：其间距必须符合设计及规范要求。8.2.6.1.4墙体钢筋就位绑扎时，要充分考虑丁字墙处以及墙转角处即纵横交接处钢筋放置位置关系，事先确定好，以免在施工中因位置关系没有搞清楚而给施工带来困难。同时也要考虑给后序工作（浇筑混凝土）创造有利条件。8.2.6.1.5设置拉钩并按要求加设洞口钢筋。8.2.6.1.6墙体钢筋绑扎完毕后，应在外侧布置同混凝土标号水泥砂浆垫块，间距应符合设计及规范要求。8.2.6.1.7墙体钢筋施工完毕后，进行检查验收并填写检查记录。8.2.6.2楼板钢筋工艺流程：清理模板T放钢筋位置线T绑扎下层受力筋T绑负弯矩筋及上层筋。8.2.6.2.1清理模板上面的杂物，用长钢卷尺测出各钢筋位置线，并用白粉笔在模板上标识。8.2.6.2.2按画好的间距线，先摆好受力主筋，后放分布筋，其摆放的原则为：楼板下部钢筋，短跨方向布置在下，长跨方向布置在上；楼板上部钢筋，短跨方向布置在上，长跨方向布置在下。同时，预埋件、电线管、预埋孔等及时配合安装。8.2.6.2.3绑扎板筋时，釆用八字扣，下层钢筋的外围两根筋的相交点应全部绑扎，其余各点呈梅花型绑扎；上层钢筋每个交点均要绑扎。8.2.6.2.4上层钢筋严禁在支座处搭接，伸至支座外侧应满足锚固长度；下层钢筋严禁在跨中搭接，各绑扎搭接接头位置应相互错开。遇有夹层需墙板一起浇筑混凝土时,该板钢筋要与墙钢筋一起铺设安装。8.2.6.2.5在下层钢筋下面垫水泥砂浆垫块，间距应符合设计及规范要求，呈梅花型布置。上下两层钢筋网片之间釆用现场的短钢筋加工成Z字型马凳筋（其高度二板厚-4d-2X保护层厚度），以保证两层网片间的间距。8.2.6.2.6楼板上预留洞口的钢筋设置，按结构设计图纸执行，同时，结合建筑施工图，对装修用预埋件及吊钩要准确埋设。8.2.6.3楼梯钢筋工艺流程：画钢筋位置线T绑主筋-＞绑分布筋-＞绑踏步筋8.2.6.3.1在楼梯模板上用钢卷尺测出主筋和分布筋位置点，并用白粉笔在其上标识。8.2.6.3.2先绑扎楼梯梁钢筋，再绑扎板主筋，最后绑扎板分布筋，同时板筋要全部锚固到楼梯梁或平台板内。8.2.6.3.3对于楼梯板筋，每个相交点均要全部绑扎。8.2.6.3.4板筋绑扎完毕后，再支设踏步模板，最后绑扎踏步钢筋，同时应埋好楼梯栏杆预埋件。8.2.6.4洞口钢筋：根据图纸要求，对于大的洞口，配筋下料时，统筹考虑，尽量不要在现场切割钢筋，对于小的洞口可在现场切割。洞口处需要按设计要求进行加筋补强处理的，加筋时，要充分考虑浇筑混凝土时，此部位的混凝土能够顺利下料，同时容易振捣。8.2.7钢筋的验收：每次墙体、楼板等的钢筋在绑扎完成之后，由质检员、技术员等进行检查，并填写质量评定记录和隐蔽验收记录。8.3预埋件、预留套管、预留洞的安装8.3.1预埋件、预留套管的材质必须符合设计要求。8.3.2预埋件、预留套管、预留洞等提前编制加工计划，交加工车间提前制作。预埋件、套管加工尺寸、形状不得超过设计文件允许偏差，加工期间，质检人员应进行跟踪检查。预埋件、套管等实行出入库制度，各类预埋件应挂牌标识。8.3.3预埋件、预留套管、预留洞安装时，现场必须由测量放线人员精确定位，墙体上的预埋件等一般以纵横线在横筋、竖筋上标出预埋件的中心位置；楼板上的预埋件和预留洞口直接在底模上画线标出位置，每个预埋件、套管、洞口等均要挂牌标识，标明预埋件、套管、洞口的尺寸、标高等。固定预埋件釆取绑扎和点焊形式，将预埋件锚筋固定在钢筋网片上。在支设模板前，将直径W200mm的套管用废麻袋或报纸等塞住，以免在浇筑混凝土时，混凝土浆液流入套管内而污染套管，对于直径＞200mm的套管，当模板拆除后立即将流入套管内的混凝土浆液清楚干净。墙体预埋件原则上在墙体钢筋绑扎完毕后进行。预埋件就位调整好后下部用中25钢筋头水平放置（与墙体立筋点焊牢固）作为支承。钢板侧面用①25钢筋头与墙体水平筋点焊接牢固以防止预埋件侧向位移。墙体卡轨安装时除保证位置正确外，主要保证垂直度，具体方法也是侧向附加中12钢筋与墙体立筋和水平筋相焊。为保证预埋件在浇筑混凝土时的内缩，特别是换料水池预埋件（用于不锈钢覆面的肋安装）要避免混凝土浇筑完后被砂浆覆盖，釆用弧形筋的形式利用其弹性来防止内缩限位固定（简称弹性筋固定法），如下图示：墙体水平筋墙体立筋墙体模板预埋件弹性筋：采用020墙体水平筋墙体立筋墙体模板预埋件弹性筋：采用020钢筋加工成型墙体预埋件防内缩固定图墙体套管在就位好后在墙两侧立筋加焊附加“#”字型钢筋箍住套管，使其不能移位。并且在套管两端塞入泡沫板堵严避免浇筑混凝土时进入其内。楼板上预埋件、预埋管品种多、数量大，预埋件的安装和钢筋施工应合理安排。楼板上有很多设备支承埋件由安装公司安装，土建公司与安装公司应加强联系，互相理解,原则上结构钢筋应让位给设备安装预埋件。板底预埋件应在钢筋绑扎前进行安装，就位调整好后在其四周边用铁钉固定在模板上。为了保证预埋件位置及标高的精确度，放线人员应在埋件安装前、安装后进行校正,并在绑扎钢筋的过程中进行跟踪检查，防止在绑扎钢筋时将板底埋件移位。板顶预埋件应在钢筋绑扎完后进行安装，就位调整好后在其四周用钢筋紧贴预埋件的锚筋外侧与板主筋焊接在一起，保证水平方向不移位，同时埋件能够上下移位。再调整预埋件的标高，待标高满足要求后将预埋件锚筋与钢筋焊牢。楼板上的套管和木洞原则上待钢筋绑扎完后安装（一般对板厚大于500mm时，为便于固定套管和木洞时人工操作，个别套管和木洞在底层筋施工完后即开始固定牢固）。但在钢筋绑扎前应跟踪钢筋，看套管或木洞的位置处钢筋是否能绕过，若没有绕过应及时处理，避免以后返工。楼板上的套管和木洞就位调整好后，同样在上下层结构钢筋上加焊字形钢筋箍住套管和木洞，或者在板底模板上提前钉上和套管内径一样大小的木饼，避免其移位。为了防止套管和木洞在浇注混凝土时往上翻，能够在套管和木洞上方用4）12的钢筋焊接在板筋上，混凝土浇注完毕后将钢筋切掉即可。8.4模板工程8.4.1墙体模板墙体模板使用大模板，局部以及不宜用大模板支设部位釆用组合小钢模板或木胶合板进行支设。工艺流程：划线、焊定位支撑一安一侧模板一上对拉螺栓一安另一侧模板一校后检查验收1.1根据施工图纸进行模板配板图的编制，标明模板位置、型号等。8.4.1.2安装模板前，首先画出墙体位置线，焊好模板定位支承（距楼板面20cm左右），同时在模板底部抹好水泥砂浆，防止底部漏浆。1.3安装模板时，应按角模、标准模板、调节模板顺序安装，安装时，首先安装一侧的模板，仔细对准另一侧模板的螺栓孔，将对拉螺杆上好。在土0.00m以下有防水要求的支撑外墙模板的对拉螺杆中间应焊接钢板止水片。1.4模板吊装釆用现场塔吊吊运，起吊及安放时均要小心，以免损坏模板。1.5模板拼缝：利用模板本身所带的橡胶条（模板设计、加工时考虑）；现场施工时加设海绵条。1.6垂直施工缝处用两层钢板网（8000目/m2）做侧模，混凝土终凝后拆除。8.4.1.7模板拆除：墙体模板拆除应在该处混凝土浇筑后24h左右拆除（根据当地当时的气温调整）。拆除时，应先将散落在墙体根部的混凝土清除干净，然后用撬棍等工具拆除模板，切记猛砸硬撬，以免损坏混凝土面。1.8模板拆除后，应吊至指定地点存放，对出现损坏的模板必须经过维修后方可使用。8.4.2楼板模板楼板模板以覆膜胶合板为板面，用木方作为主次龙骨，下部支承釆用盘扣式或碗扣式脚手架。工艺流程：放线T搭设脚手架（并安装水平横杆）T设可调顶托撑T安主龙骨并调节托撑T安次龙骨T铺模板T检查T固定、封接缝。4.2.1搭设钢管脚手架，纵横向间距均为1500mm,水平扫地横杆距地200mm设一道,以上每间隔1500mm设一道，如为回填土必须夯实，立杆下铺设50mm厚通长脚手板；当在上下两楼层间支设时，支杆应垂直，且上下层支杆应在同一竖向中心线上。4.2.2沿楼板短跨方向安装主龙骨，主龙骨釆用50mmX180mm木方子，并调节立杆顶托撑，使其符合标高要求，主龙骨悬挑长度W150mm。4.2.3在主龙骨上并沿楼板长跨方向安装60mmX90mm次龙骨，其最大悬挑梁长度W300m,当板的短跨尺寸N4m时，其模板应按短向跨度的1/1000〜3/1000起拱，起拱方法是在次龙骨上每间隔一定距离钉小木薄片。主次龙骨的间距详见附表404.2.4在模板安装前，应按房间尺寸及面板材料尺寸在现场预排，按预排调整后布板，尽量减少破坏大板，并将拼缝尽量压在次龙骨上。4.2.5在模板施工时，两模板间的拼接缝间贴海绵条，并挤压紧密，然后再在拼接缝上贴不干胶带。8.4.2.6模板铺完后，每间隔一定间距用钉子将模板钉在次龙骨上，同时在每块模板的角部加钉一颗。8.4.2.7模板铺设完后，进行检查验收并填写相关记录。8.4.2.8模板拆除：楼板模板拆除按设计技术规格书及规范要求进行。8.4.3楼梯模板：釆用胶合板或钢模板作底模，侧模及楼梯模板用木模板支设。8.5混凝土工程8.5.1混凝土的试配工作应按设计及规范要求提前试配，现场进行验收试验。8.5.2混凝土供应由搅拌站供应。8.5.3混凝土浇筑的一般要求：8.5.3.1混凝土浇筑施工机具布置：每层布置1台混凝土地泵和1台布料机（杆），或1-2台混凝土地泵，配输送管进行浇筑，另外，考虑塔吊、料斗作为备用应急系统。8.5.3.2混凝土下落的自由高度不得超过设计和规范要求，如果超过应加设串桶或留出浇筑口及振捣口。8.5.3.3浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土凝结之前将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般不超过2小时。8.5.3.4振捣混凝土时，应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实，移动间距一般不大于40cm,振捣上一层时应插入至下层混凝土50~100响，以消除两层间的接缝。8.5.3.5浇筑混凝土时，应派专人经常检查模板、钢筋、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。8.5.4墙体混凝土浇筑、振捣8.5.4.1浇筑混凝土前，应先浇一层50mm〜100mm左右厚的与混凝土成分相同的水泥砂浆，以保证墙体混凝土不出现烂根现象。8.5.4.2墙体混凝土浇筑时，釆取全面分层，浇筑顺序为每次浇筑混凝土前的技术交底确定，分层厚度不超过500mm。8.5.4.3门洞口处应从两侧均匀下料。8.5.4.4混凝土振捣：操作人员站在模板操作平台上振捣混凝土，振捣时，振动棒不能直接与预埋件，预留套管，钢筋等接触，以免使其位移。振捣混凝土时，每点振捣时间一般为20〜30s,以混凝土表面不再出现气泡，不再显著下沉，表面泛浆为止。振动棒移动间距宜为400mmO8.5.5楼板混凝土浇筑、振捣8.5.5.1楼板混凝土釆用斜向分层浇筑，分层厚度不超过50cm,浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”。混凝土虚铺厚度略大于板厚，浇筑时，严禁用振捣棒铺摊混凝土。8.5.5.2对钢筋密集处混凝土浇灌的措施：可釆用同强度等级的细石混凝土浇灌；振捣釆用025的振捣棒或釆用竹片插捣；选派有多年施工经验的混凝土工进行振捣；振捣时质量控制人员必须对振捣过程进行跟踪、检查，发现问题及时纠正。8.5.5.3根据施工图纸，对图纸中无建筑面层的楼板应随浇筑混凝土随抹光。在板混凝土浇筑过程中，板四角及中心设钢筋桩标高控制点，拉线控制板混凝土顶面标高，任何两控制点距离应W3m,用长刮尺沿标高控制线将混凝土刮平。然后再用木抹子压一遍，为防止混凝土失水龟裂，必要时可在混凝土初凝后终凝前进行二次抹压。8.5.6楼梯混凝土楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木抹子将踏步表面混凝土抹平。混凝土下料最好釆用人工用铁铲下料，这样能控制混凝土的浇筑高度和浇筑速度；其振捣釆用中30插入式振捣棒。8.5.7混凝土养护8.5.7.1墙体混凝土拆模后，釆用洒水养护，很多于7天。对有防水要求的混凝土，其养护的时间不得少于14天。8.5.7.2楼板混凝土浇筑后12h以内在混凝土表面覆盖两层麻袋，洒水养护很多于7d,使混凝土表面保持湿润状态。8.5.7.3大体积混凝土浇筑后12h内在其表面及侧面覆盖（或悬挂）三层麻袋，洒水保持湿润，养护很多于14d,同时还要进行测温工作。8.5.8大体积混凝土测温墙体或板的厚度Nlm时，属于大体积混凝土。为保证大体积混凝土施工质量，及时掌握混凝土内部温度、表面温度和温差变化情况，做到信息化施工，使混凝土养护处于受控状态，防止混凝土出现有害裂缝，对混凝土实行温差、温度应力双控制，为此进行混凝土温度监控。混凝土测温釆用JDC-2建筑电子测温仪及配套的测温线进行测温。大体积混凝土测温点布设原则：布设位置必须有代表性，每处位置应埋三点：混凝土两表面以内10cm及混凝土中心。养护层内，空气中（空气中测温点设于混凝土表面以上1.5m左右的地方）也应增设一点。墙体内、板内测温点布置见附图1。测温线的金属探头用绝缘布与钢筋隔开，将其绑扎于竖向钢筋上。混凝土振捣时严禁破坏测温点。对混凝土的温度监测从混凝土浇筑起就进行，包括混凝土的入模温度以及内部温度从升温、高温持续、降温、趋于环境温度及拆除保温层进入安全范围的过程（混凝土浇筑后测温只限于大体积混凝土）。测温时间原则上延续12d,前5d每2h一次，后7d每4h一次。测温出现异常时，如混凝土内外温差超过25°C时，降温速率超过2°C/d时，测温人员要及时报告技术部门，以便釆取相对应措施，保证不出现有害裂缝。测温阶段，技术人员要定期跟踪测温情况，每天向技术部门汇报温度变化情况及变化趋势。8.5.9混凝土施工缝留设及处理8.5.9.1墙体水平施工缝一般留设在每节模板的顶面，垂直施工缝留设在分界处，地下有防水要求的墙体垂直施工缝处加设300mm宽8=3mm厚的钢板止水片。墙体及楼板垂直施工缝均用8000目/B的钢丝网拦设，后面背上短钢筋、钢管或木方。5.9.2施工缝处理：施工缝釆用在终凝前用压力水冲洗施工缝混凝土表面，清除掉浮浆、碎片露出石子的方法。冲洗时一定要按操作程序进行，若因为条件限制无法进行冲毛或冲毛不理想，可釆取人工凿毛的方法解决。将施工缝处表面浮浆及松动的石子人工或用风镐将其凿掉，并将施工缝处的杂物清理干净。质量、安全、环境措施1质量保证措施9.1.1施工前，组织技术人员、质量员、工长等认真熟悉图纸，做好技术交底工作。9.1.2结构施工应密切与水、暖、电、讯等工种配合，以防错漏。9.1.3钢筋品种、质量必须符合要求，同时，钢筋的表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，不得使用。9.1.4钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置等，必须符合设计要求和施工规范的规定。9.1.5对于搭接接头，应避开构件的最大弯矩处。同时受力钢筋接头位置应按规范相互错开。9.1.6在钢筋搭接处，应釆用双丝绑扎三道，同时绑扣不能用同一方向的顺扣。9.1.7板负弯矩筋位置要正确，严防踩踏变形，以免降低板的承载能力。1.8钢筋绑扎的允许偏差：箍筋间距土20mm；板钢筋的网眼尺寸±20mm。9.1.9模板及其支架必须具有充足的强度、刚度和稳定性，旦要待楼地面混凝土强度达到1.2MPa后，才能在其上面支支架，支承部分应有充足的支承面积（一般在支柱底部垫通长脚手板）O1.10模板的接缝须贴海绵条，对于楼板模板，还应在接缝处贴不干胶带。模板与混凝土接触面应清理干净并涂隔离剂。严禁隔离剂污染钢筋与混凝土接槎处。1.11板跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度为跨度的2/1000,1.12模板安装的允许偏差：底模上表面标高±5mm,相邻两板表面高低差2mm,表面平整度（2m长度上）5mm；基础±10mm；预埋钢板、预埋管、预留孔中心线位移3mm。9.1.13拆模时严禁直接从高处往下扔，以防止模板变形和损坏。9.1.14混凝土自由下落高度应小于2m,在浇筑混凝土时，应加设串桶。混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。9.1.15在施工缝处浇筑混凝土时，必须待已浇混凝土强度达到1.2Mpa以后，方可浇筑。9.1.16在浇灌细石混凝土保护层以前的整个施工过程中，不允许穿钉子鞋的人员进入现场，以免损坏防水层。9.2安全措施9.2.1进入施工现场的人员必须戴好安全帽，高空作业人员必须系好安全带。9.2.2夜间施工要有充足的照明。9.2.3电器机具必须接地良好。9.2.4机械操作人员必须持证上岗，专机专人负责。9.2.5电气焊时，应有专人进行看火。9.2.6现场的电器维修必须由电工进行，其它人员严禁操作。9.2.7现场防火设施要齐全，