淮河大桥工程施工设计方案

总体规划和建设方案●施工期根据招标文件，建设工期为22个月。计划于2002年10月28日开工，2004年8月28日竣工。我单位经过认真研究，决定工期为20个月，提前2个月建设工期。●施工准备2002年10月28日至2002年12月12日完成的主要任务是：重测、控测网布置、码头平台放线、技术文件公开、施工现场布置、混凝土搅拌站安装、供电供水设施、钢板围堰焊接组装现场、生产生活设施建设。联系当地有关部门做好施工协调，完成施工队伍、施工机械设备、周转物资的调度，准备开工建设。11号、12号主墩及主跨连续刚构段总体施工布置水上施工平台：2002年11月23日至2003年1月13日完成打桩和平台铺设。：11墩钻孔桩用钢套管顶标高18.0m，2002年11月13日至2002年12月10日，2002年12月11日至2002年12月11日加工焊接。1月21日，完成15个钢套管的定位驱动。外壳的底部是粘土层。钢套管的厚度为8mm，φ2.3m，套管长13.0m。每根保护管重5.86t，总计15×5.86=87.9t。11#码头钻孔桩：2003年1月21日至2003年2月28日，历时38天完成，计划安排5台钻机同时钻孔，每台钻机完成3个钻孔桩的施工任务.1个钻孔桩施工12.5天完成。型号为GPF-2000，嵌岩2.5m用φ2.0m滚子钻钻孔。混凝土浇筑采用φ300mm导管，混凝土由搅拌站供料，运输JPC6混凝土输送车，输送HB60D混凝土输送泵，采用钻机龙门或浮式安装钢筋笼和导管起重机。每个钻孔施工完成后，拆除钢套管。钻孔桩全部打完后，拆除工作平台，准备钢围堰浮沉。12#墩钻孔桩先用钢围堰下沉，再安装钢套管，施工钻孔桩。因此，计划于2003年3月1日开工建设，同时安排5台钻机继续施工。计划1个月完成钻孔桩施工，即2003年3月1日埋钢套管，2003年3月7日前埋钢套管，全部埋钢套管。埋设方法如下：用冲击钻固定在浮箱上，沿套管埋设位置挖一条宽40cm、深50cm的环形槽，安装钢制套管，用C20将套管固定在岩石表面水下混凝土。达到强度后，即可开始钻孔。12：2003年3月7日至3月31日，使用11墩施工完成后的钻机，用24天完成了12墩钻孔桩的施工，墩身钻孔桩单桩长度12是7m，所以每台钻机平均安排每8天打1桩。11#钢围堰：2003年2月8日开始组装，3月20日下沉就位，历时40天完成下沉工作。双层钢围堰钢板厚度8mm，外层间距1.0m，围堰高度15m，顶部标高18.5m，底部标高6.5m（硬塑粘土层）.12#墩钢围堰：2002年11月1日至2002年12月31日生产、试验，计划2002年1月1日至2003年2月20日51天安装沉井。双层钢围堰厚度8mm，外层间距1.0m，围堰高度12m，顶标高18.5m。11#主墩承台及墩身：2003年3月25日前完成承台开挖、墩身及墩台模型制作，承台模型采用高压竹胶合板制作。2003年3月26日至4月30日，完成了帽盖和墩身的混凝土浇筑。混凝土由搅拌站提供，JQC6混凝土输送车输送，HB60D混凝土输送泵输送。帽盖厚度为4.0m，体积为991.9m3。为了防止水化热，在盖子的混凝土上设置了水循环系统。主跨11号墩高24.0m。为实心薄壁柔性流线型桥墩，共有4根立柱。混凝土体积为4×261.13=1044.5m3。浇盖混凝土时，预埋墩身钢筋，拟将两个墩身按半宽布置，立式一次浇筑，故加工两组模型.12#主墩承台及墩身：2003年4月15日前完成承台开挖，2003年4月17日至5月18日完成承台及墩身混凝土浇筑。0#块箱梁T结构悬浇：2003年5月19日至2004年1月31日，共完成257个。其中，0#、1#砌块竖模板浇注35天，吊蓝安装调试15天，吊浇段共22节（2-23#砌块）。总共176天。边跨现浇段共5段，分段浇筑，刚性支架辅以临时支撑。合拢两段，先合边跨，后合主跨，各施工15天，共30天，即设计吊篮8套，每半宽1套，合拢部分浇上吊篮。半宽）满足126.85t（最大块），安全系数大于1.5。混凝土由搅拌站和混凝土输送车提供，混凝土输送泵浇注。入冬锅炉蒸汽维修施工安装。●引桥连续梁段各墩（含过渡墩）总体施工布置钻孔桩及承台：引桥内钻孔桩35根，直径Φ1.8m。五台钻机安排同时施工。建设工期为2002年11月28日至2003年2月6日，历时70天完成。盖帽的开挖和浇筑以及钻孔桩的施工被推迟了一个月。2003年1月1日开工建设，工期安排3个月完成，即2003年3月31日。施工安排：拟从10号墩钻至1号避免雨季水位对施工的影响。桥墩嵌入弱风化岩层2.0m。用相应直径的牙轮钻钻入岩层。钢筋笼和导管的安装使用20T以上的钻机龙门或起重机进行。桩基检查在桩基结束后14天完成。试验合格后，开挖地基，倒入桩基中。基坑土方用挖掘机开挖，人工配合清理底部。机械撞击。扩展基础：引桥14、15墩及过渡墩13均为扩展基础。设计要求膨胀的地基嵌入弱风化花岗岩中至少50cm。计划2003年2月1日开工，2003年3月20日扩建48天。基础建设完成。为了扩大基础，使用挖掘机挖掘上层土层。进入岩层后，采用手动手持风镐进行开挖。墩身施工：施工期为2003年3月1日至2003年7月31日，5个月完成。每个墩身模型由8毫米厚的钢板制成，并加工成三组圆柱模型。用混凝土输送泵或混凝土输送泵车将混凝土倒入模具中，进行机械振动。小箱梁预制安装：计划于2003年5月1日开始预制，预制时间为8个月，即在2003年12月31日前完成预制。小箱梁的架设工作计划于2003年7月15日开始，2004年2月15日前完成架设工作。●桥面铺装工程桥面找平层为6厘米厚的C50防水混凝土和D8钢焊接网。根据各梁段的施工情况，完成一环后，再铺一环，混凝土上桥由混凝土输送泵车运输。施工日期2003年10月至2004年5月15日，各梁体施工完成后即开始安装桥面人行道和钢筋，即在安装找平层之前完成。●完成和收尾从2004年5月16日起，相关项目的最终工作将于2004年6月28日完成，并进行验收。1.5.2施工测控怀远县景图淮河大桥全长805m，估算桥轴长度相对误差小于1/40000。平面控制网络：以边角网络测量为主网络，线控布局为辅，满足控制精度和观测条件的要求。使其在建筑测量中发挥最大作用。平面控制网络的布置应在业主或监理工程师的统一要求下进行，使整座桥设置在同一个平面控制网络的控制之下。施工控制测量时，进行联测和相互校核，使全桥的走线与设计一致。根据《工程测量规程》GB50026-93和《公路桥涵施工技术规程》JTJ041-2000桥梁轴线相对误差精度要求，采用四级测量精度。使用DM503红外测距仪或PS-III05宾得全站仪，在水平角观察6个测量轮，在垂直角和测距侧对面观察2个测量轮，边长加乘以常数和气象修正。投影到码头顶部的平均标高上。本标段施工放样为：水中桥墩施工放样采用方向相交法放样，边相交法进行复核。其余墩台的施工放样测量采用全站仪极坐标法放样，各墩台中心放置一面镜子进行角度测量。，测量边缘，审查。平面控制网络图如下：1.5.3主桥水墩主要施工方案1.5.3.1栈桥施工大桥施工水位17.5m，11桥墩河床地面标高约9.93m，12桥墩地面标高约9.23m。在雨季，很容易被淹没。为保证主墩下部和过渡墩的施工及梁部分的施工，施工方案为在10号至11#墩与13号至12号墩之间安装栈桥与主码头和地面连接进行通信。施工栈桥的主要功能是铺设混凝土管道和钻浆管道，以便与施工人员一起进出施工现场。根据现场现有条件，施工栈桥分为水上和陆地两部分。水上栈桥长147m，陆上栈桥长50m。栈桥桥面设计标高18.5m，栈桥宽度2.5m。栈桥的结构描述如下：●水下栈桥LP=20m，桥墩采用2根φ400mm钢管桩，钢管桩打入河床以下1.5～0.6m，桩顶设置牛腿，槽钢放在用木桩连接的牛腿上。方便梁架设两根贝利桁架，全长布置三孔63m和四孔84m水中的贝利梁。Bailey桁架在陆地上拼接后用浮动拖船安装到位。●陆上栈桥总长50m，地基采用M10砂浆碎石扩大地基。墩身为C20混凝土，墩顶预留钢筋。陆地栈桥跨度12m，设施建设采用I36a工字钢，立面间距1.5m。两根工字钢梁之间设置角钢剪刀撑，以增强刚度。U型螺栓与预埋钢筋焊接，将工字梁固定在桥墩顶部，防止洪水破坏。●桥面由2.5m长的普通老枕木水平密铺而成，枕木与工字梁用U型卡环连接成一个整体。桥面然后用5cm宽的木板钉好，方便行走。为安全起见，两侧设置钢管栏杆。●施工栈桥使用至路堤桥段和主跨连续刚架合拢拆除。栈桥结构如图：1.5.3.2主桥11号、12号主墩钻孔桩施工平台根据招标文件，开工时间为2002年10月28日，次月恰逢淮河旱季。在全桥施工完成的同时，提前规划了主墩钢围堰的施工组装、下沉等工作。同时，组织建设主墩钻孔桩平台。钻孔桩施工平台顶高程18.5m。●钢管桩设计：钻井平台设计的主要载荷：四台GPF-2000钻机，各种材料。人群荷载根据洪水影响计算，根据土质情况，采用φ400钢管桩，管桩壁厚9mm，每桩长16m，共18根。钢管桩打入河床6.5m，桩顶高程16.5m，桩尖高程0.5m，单桩承载力34t，管桩采用槽钢连接。以增强稳定性。●用浮箱组引导平台并准确定位，用浮吊导向架一次插入3根φ60钢管桩，然后安装BDH-35振动打桩锤，一根一根打入。锤头重35吨。●第一排3根钢管桩打完后，启动浮式平台的锚机，退位重新定位，按上述程序完成2-6排钢管桩的打入。●钢管桩全部打入后，拆下浮台，在周边与同排钢管桩之间竖直设置【14、【16槽钢】进行支撑，增强稳定性。I36a工字钢由浮吊吊运，放置在每排钢管桩顶部的牛腿上并连接（牛腿用δ=16mm钢板焊接），4排横向I30在I36的上方放置一根工字钢，上下两层工字钢用U型螺栓连接。P43钢轨放置在I30工字钢顶部，钢轨与I30工字钢和垫板用螺栓连接，钢轨上密铺轨枕完成平台架设。●使用浮船和30t浮吊，将钻机吊装到钻孔桩平台上进行钻孔作业。●2个月完成钻井桩作业平台建设。1.5.3.2-1《水平台示意图》主墩水平台施工设计。1.5.3.3主桥11#、12#墩水下双壁钢围堰施工方案根据淮河气象水文资料及业主要求10月28日开工，我单位正在对整个标段工程进度与多个方案进行对比，分析关键工序，确认11##12#码头将于12月至次年开放。2月水位较低时，安排双壁钢围堰拼装下沉，避开高水位季节，既能保证工期，又有助于降低工程造价。设计文件要求本工程主墩采用双壁钢围堰方案施工钻孔桩、承台和墩身。18.0m，圆端半圆：圆半径8.0m，外圆半径9.0m，钢围堰双层厚度1.0m，外墙由6毫米厚的钢板。5号角钢，节点间距1.0m，竖肋采用∠63×40×5角钢，水平桁弦采用100×10mm环形钢板。12#墩钢围堰总高12.0m，分为两个竖段，底部6.0m，顶部6.0m，11#墩钢围堰总高15.0m，分为三个部分。根据招标文件，本项目施工水位由淮河闸控制，水位17.5m。因此，双壁钢围堰的顶高程为18.5m。叶脚高程按6.5m设计，沉入强风化层1.5-2.0m。为满足正常水位的施工要求，即使出现短期高水位，在水位下降后，可抽水恢复施工。双壁钢围堰的施工设计见《12号码头双壁钢围堰设计图》1.5.3.3-1。(1)12#水墩施工12号墩下露出基岩，河床有一个向河心倾斜的坡度。因此，双壁钢围堰在下沉时会采用特殊的方法来保证双壁钢围堰下沉。立式钢围堰基础采用冲击钻开槽。具体施工方法如下：钢围堰安装前，用浮箱在水中架设固定平台。平台桩采用Φ400mm钢管桩，嵌岩2.0m。两个浮箱用于搭建临时平台。冲击钻机在临时平台上钻孔并嵌入钢管桩。,平台架好后，在平台上安装3台冲击钻，同时进行开槽作业。用直径Φ1.0m冲击钻打出凹槽，用桩位打孔。前后位置达到一定深度后，在两个孔之间补上锤子，达到形成凹槽的目的。罐体成型后，用吸泥泵将罐底杂物吸起，派潜水员排查，清除罐底障碍物。开槽前用全站仪测量定位，用测绘船对围堰河床进行详细断面测量（用量球测量），确定各点开槽深度，以便槽底基本在同一水平线上。，保证钢围堰落下后围堰墙基本垂直。钢围堰拼装及沉降施工方法如下：●浮式平台船总成：浮式船由4个5.4m×4.5m浮筒拼装而成。两座浮桥相距16m，前后由67型船桥断面标准梁连接。每个浮体上组装两座高20m的钢塔，塔由64型军用梁连接，组成一组门吊。上面有四个50吨的滑轮。将工字钢垫梁放在浮体平台上，在上面密铺型钢后，即可在其上焊接底部型钢围堰。使用起锚机准确定位和固定浮式平台船。●钢围堰垂直分为两段，底部6m，顶部6m。平行组织作业，底部进入强风化岩河床1.5-2.0m，混凝土底封准确定位阻水。底部在浮动平台船上焊接，顶部在陆地上加工并焊接成8大块。小车运至码头，浮箱运至浮台进行高度连接。用10mm橡胶垫圈密封并用螺栓固定，便于安装和拆卸。底部部分拟通过在浮箱平台上铺设钢板进行组装（浮箱平台与临时施工平台标高相同，受力相同）。围堰结构及吊装设备安全可靠。然后，用浮箱平台的龙门吊将钢围堰吊起，拉出临时平台垫梁，松开吊点的钢丝绳，使钢围堰缓慢平稳地下水并均匀下沉。由于浮力，钢围堰漂浮在水中约4.5m入水。可将水或沙子倒入浮罐的每个密封舱内，以利于下沉。当围堰露出高度为2m时，停止浇水。当顶部接近平台0.5m时停止下降，穿过水平吊梁固定，准备连接上段。●底部焊接组装岸上，重量66t。它由一个浮箱运送到码头。由水龙门吊起吊，高度与底部位置对齐。拼装时对称进行，防止围堰倾斜。组装完成后，用龙门吊将其吊起，检查连接状态，然后继续注水（注砂）辅助下沉。当钢围堰入槽停止下沉时，检查钢围堰的水平度和垂直度，并进行相应调整，使混凝土回封。●在钢围堰沉降过程中，如有倾斜现象，可在其对称位置加注水，并用注水纠正偏差。当有局部障碍物时，应由工人潜入水中清除。当钢围堰下沉距离设计标高1m时，再次检查围堰顶面水平，继续喷水辅助下沉至设计标高。钢围堰就位后，潜水员将清理堰基坑表面，距挡板底部0.5m，浇筑C20水下混凝土封底。由于12#码头河床外露，施工方案为先建围堰。施工桩基，利用全站仪准确测量后盖前各桩的位置，然后用冲击钻用小直径打桩锤沿套管直径打出凹槽，嵌入套管.冲孔深度为1.0m。，放置钢壳并派潜水员在水下进行清洁。检查套管位置和垂直度符合要求后，浇注水下C20混凝土，封堵围堰后部。经校核计算，考虑后盖混凝土连接的影响，建议后盖厚度为1.5-2.0m。后盖完成后，组织设备从围堰抽水。如果围堰渗水严重，则需要将水下混凝土浇注到围堰外的河床中进行二次堵水，直至围堰内的水排干。后盖混凝土强度达到80%后，开始抽取围堰泥水混合物。在抽浑水过程中，为防止围堰因河边压力过大而变形，根据施工设计要求，自上而下加装83型军用梁钢支架，支用角钢连接成一个整体。添加直到高于帽顶设计水平30厘米。如下所示：●钢围堰安装到位后，进行钻孔桩施工。12#墩钻孔桩直径为Φ2.0m，长度为7.0m。安排5台钻机同时施工。由于弱风化混合花岗岩地质条件下直接使用旋挖钻机成孔效率低，拟采用扩孔法施工，即先用冲击钻机预冲击Φ1.0m孔，然后用KP2000旋挖钻机扩孔至Φ2.0m桩孔。泥浆循环沉淀池采用泥浆船，废泥浆及时输送、排放。施工时注意不要污染河水。在钻孔桩的钻孔过程中，适时采集桩底道碴样品，观察桩底岩层。发现桩底地质条件与设计不符时，应及时通知监理工程师和设计单位，对设计进行现场变更。钻孔桩钻至设计高度后，经监理工程师验收合格，立即进行清孔工作。设计要求桩底道砟厚度小于3cm。钻孔桩用钢筋笼在岸上加工，用浮船运到码头，用浮吊或钻机安装。钻孔桩长7m，钢筋笼一次捆扎成型。钻孔桩的混凝土由陆上搅拌站集中搅拌，由混凝土运输车运输就位，用φ300螺旋连接导管浇注。为保证导管埋深，第一批混凝土料斗的存量需在5.0m3以上。钻孔桩全部施工完成后，用清水泵和泥浆泵将钢围堰内的泥水混合物全部抽出，清理围堰底部，进行封盖施工。基坑泥水混合物排干后，将封底混凝土顶部找平，用手持风镐开挖平台基坑，凿掉混凝土桩头，然后进行质量检查。检查桩身，并请监理工程师检查基坑。对于平台混凝土，本工程承载平台厚度为4.0m，体积为998.4m3。为解决大型混凝土水化热问题，在承载台上设置循环管散热，循环管分两层布置。使用类似弹簧的布置。在混凝土浇筑过程中，水泵注入压力水进行强制循环。盖上热管施工完成后，混凝土达到设计强度后，用砂浆泵进行高压灌浆封堵。在浇筑承台砼前，需预埋墩身钢筋、预应力钢筋和波纹管。在帽盖上绑扎钢筋时，需要同时将预埋钢筋绑扎在墩身上，并按设计在墩身和下端锚杆上安装预应力钢筋同时标高和设计位置。墩身预应力筋设计为ΦL32mm精轧螺纹钢筋。由于竖向受拉，预应力筋需要预装，所以这个过程的施工需要非常小心。首先将锚下喇叭口直接焊接到锚下钢垫板上，将YGM32锚点焊在锚下钢垫板上。在平台外的钢支架上，安装完整理螺纹后，立即安装波纹管，将波纹管的下口插入锚杆的喇叭口，用石膏腻子堵住所有缝隙，外面用油包好-浸渍棉纸两次。这些层用塑料胶带紧紧包裹。然后用22#绑线将波纹管与下锚板紧紧绑在一起。波纹管安装后，上口应高出盖顶1.0-1.5m，顶口应临时用棉纱塞住，以防封顶混凝土漏入砂浆中。锚下垫板上预留排气孔，安装排气管，用dg15mm薄壁钢管直接焊接在垫板上，引出帽顶面，保证拉拔后灌浆质量。预埋钢筋和预应力钢筋施工完成后，经监理工程师验收合格后，浇筑封顶混凝土。●主梁施工过程中，潜水工人下水切断河床上方的钢围堰，将砌块吊上岸。●钢围堰施工见《12号码头钢围堰沉降示意图》1.5.3.3-2。●12号墩基础施工顺序：施工准备（场地平整、机械设备调试、浮筒、驳船及插入）→浮箱架设临时平台、钻孔钻孔桩平台钢管桩、岸上现场处理钢围堰→浮箱连接平台就位、组装平台龙门→用冲击钻冲击钢围堰底部凹槽，用吸沙泵清理凹槽→检查凹槽底部并清理→将钢围堰浮到平台上，组装钢围堰→全站测量围堰平面位置，用龙门吊吊起底部围堰，提取垫梁→围堰沉入水中，检查渗流情况并处理→将顶部（二段）浮至平台，与底部拼接→注水（注砂）平稳垂直下沉至冲洗槽底部→钢咖啡坝墙用水下混凝土浇筑封底→钻孔桩施工→钢围堰排水，检查渗水情况并处理→手持风镐人工开挖地基坑、凿、移桩头→检查钻孔桩的质量、绑盖钢筋、墩身预埋钢筋、预埋预应力钢筋和波纹管→检查合格后浇注承台混凝土。（2）11号水码头建设11#桥墩河床覆盖层为Qal4壤土，厚度约4.0m。根据河床覆盖层地质状况，拟将钢围堰置于强风化混合花岗岩表面。此时围堰底部与平台底部基本相同。钢围堰总高度15.0m，计划分三段生产安装。●钻孔桩施工11#墩的地质条件优于12#墩，因为河床有一层约4.0m厚的压制粘土覆盖层。因此，安排11#墩施工步骤，先搭水台施工钻孔桩，再下沉钢围堰施工盖帽。命令。为加快水下桥墩的施工进度，采用旋挖钻机和冲击钻机交替使用的方法，即用冲击钻机打一个Φ1.0m的孔，然后进行钻孔。更换旋挖钻机，将孔扩孔至设计要求的直径。●双壁钢围堰制作、组装、下沉钻孔桩施工完成，立即开工建设11#墩钢围堰。围堰计划在岸上焊接和组装。第一段（底部）由浮箱拖到码头下沉。第二节和第三节三节在岸边焊接成大块，漂浮到码头上。采用钻井桩平台和浮箱龙门起升高度。为防止接缝处渗水，接缝处用10mm厚的橡胶垫密封。每个高段都会均匀稳定地下沉。当围堰进入河床时，潜水员将使用高压水射流辅助钢围堰下沉，直到钢围堰叶片脚下沉至岩石表面。钢围堰就位后，潜水员对堰基坑表面进行清理，将边缘底部平整0.5m，浇注C20水下混凝土封堵后部。后盖混凝土强度达到80%后，提取围堰泥水混合物。在提取过程中，根据设计要求增加了83型钢支架，支架与角钢连接成一个整体。边画边添加，直到帽顶的设计标高为30厘米。●托盘结构：围堰泥水混合物排干后，平整封底混凝土顶部，凿凿混凝土桩头，对钻孔桩身进行质量检验。11#墩台在岩层中开挖约2.0m，开挖采用手持风镐人工开挖。基坑验收合格后，采用立式盖帽。承台施工注意事项与12#墩承台施工相同。●11#码头施工顺序：由于11#墩与12#墩之间河床地质条件不同，为避免两墩同时施工造成的机械、设备和施工人员过度集中创造了条件。11#码头施工顺序为：施工准备→组装浮箱式水上平台，搭建钻孔桩固定施工平台，岸上打钢围堰→安装钻孔桩钢套管，钻孔打桩成孔，浇注水下混凝土成桩，拆除钢套管→钢浮定位围堰注水注砂下沉，中顶钢围堰连接高度，水下射水辅助下沉至岩石表面→水下混凝土底盖，抽水止漏→开挖基坑，绑定平台,墩身预埋钢筋，预应力波纹管和预应力钢筋安装→浇筑帽砼→墩身施工→拆除钢围堰。1.5.4主桥预应力混凝土连续刚架悬臂浇筑施工方案1.5.4.1总体施工方案_主桥为95+160+95m预应力混凝土连续刚架，截面形式为分离式单箱单室箱体，两梁之间设置10cm宽的分离缝。每根箱梁顶宽11.45m，缝宽10cm，总宽23.0m。箱体顶板宽度11.45m，底板宽度6.0m，顶板厚度0.20～0.50m，底板厚度0.30～1.10m，厚度腹板高度为0.5～0.8m。根部梁高8.0m，跨中梁高3.0m。全桥单体宽度为46×2悬臂节、8节现浇节和3节封闭节。详见《主桥箱梁剖面图》1.5.4.1。主桥箱梁采用吊篮吊灌法施工。具体方案：11号墩建成后，利用墩身预埋件架设0#、1#支架；在0#和1#截面的顶部组装吊篮，对每个梁截面逐段浇注混凝土。两半同时进行，中缝用方木隔开。在悬挑施工的同时，在过渡墩一侧设置刚性支撑，施工14m边跨现浇段。悬挑段和现浇段施工后，在封闭段两侧的梁段上焊接临时支撑，拉动临时预应力筋，浇筑封闭段混凝土。.1.5.4.2吊篮结构_多年前，我局结合吊灌技术研制出弓弦吊篮：型号为TST-GL110，1991年1月由省科委颁发，科技成果鉴定证书，[No.(91)安徽科建187号]。其工法为铁道部部级工法。随着技术的发展，结合工程的技术特点，桥梁吊篮采用海翔公司的NRS型菱形吊篮，最大吊篮长度为5m。吊篮前端长5.3m，后端长4.5m。整个吊篮重量为45t，钢材消耗比为0.39。吊篮杆截面多为箱形，中、前端设有横向承重桁架。经校核计算，该桥各主要构件刚度和稳定系数均大于2.0。主梁后端安装吊钩式行走轮，轮轴扣在型钢滑道上缘侧，滑道锚固在梁顶，吊挂的稳定系数篮子是1.8，安全稳定。吊篮中、后端设有滚动运行装置。吊篮下部结构前端通过吊杆悬挂在前端桁架上，后端锚固在成型梁段上。混凝土浇筑时，采用成型梁腹板上的竖向预应力筋锚固主桁架后端。每个主桁架的锚固力矩为460tm，前载力矩为228tm，因此不设置配重。吊篮中后端装有液压千斤顶，通过气缸活塞的伸缩达到调节吊篮高度、卸料和脱模的目的。具体结构见吊篮结构图，见《菱形吊篮结构图》1.5.4.2-1。1.5.4.3施工步骤__●0#、1#块构建11、12号墩身混凝土浇筑时，在墩身两侧预埋托钢构件。墩身施工完毕后，0#、1#段施工肘板用型钢杆架设，施工肘板采用槽钢连接。钢梁为纵梁和横梁，支撑0#和1#钢模板截面。为了消除非弹性变形，支架应预紧。0#、1#段施工支架见《主桥0#、1#1#块体施工支架图》1.5.4.3-1。混凝土采用C50混凝土泵送，掺入缓凝型早强减水剂。施工前进行泵送混凝土配合比试验，选择最佳坍落度和外加剂用量。0#和1#段一次到位，模架分两次。首先，将除顶板外的所有钢骨架和预应力筋槽进行绑定，并首次固定倒角处的模板和部分侧模。它被倒在人孔的底板上。待混凝土强度达到C20后，在底板上组装碗型支架，立立模板，绑扎顶板钢筋和预应力筋槽，全部浇筑混凝土。0#、1#断面混凝土需分层浇筑381.12m3，每层厚度控制在30-50cm。每箱分为2～4个工作面同时作业，并从两侧向中间封闭，加快浇注速度。混凝土捣固以插入式振捣器为主，下部腹板和隔膜以附装式振捣器为辅。混凝土浇筑后养护至85%强度，按设计绘制水平和垂直预应力筋。●篮子组装、调整和前移0#和1#完成，对称组装顶面菱形吊篮。用吊车将吊篮主桁架杆放置在0#和1#块的顶面上，从下往上依次组装。下部结构和模具在组装现场组装好后，由起重机吊起并手动定位在吊篮吊架上。每组吊篮连接成一个。配件使吊篮成为一个独立的系统。组装顺序如下图所示：吊篮组装好后，根据设计对吊篮进行初步调整，下部预压砂箱，消除吊篮非弹性变形，拧紧连接螺栓，计算弹性变形根据测量数据得出吊篮的价值。,梁段在第一阶段和第二阶段荷载作用下的挠度综合值，确定垂直模板施工时各梁段前端高度的保留值。各梁段混凝土浇筑前，利用前后液压千斤顶对吊篮进行精确调整。将各梁段的三向预应力筋拉出后，即可将吊篮移动到下一个梁段的施工位置。首先将滑道加长并锚固在准备好的梁段顶面上，松开吊篮主梁后锚，操作千斤顶卸荷，降低吊篮前端高度，将吊篮后端从上一节箱梁底部松开。与顶板的所有连接都使外模板与已形成的梁部分脱离。安装后限位器，启动前后运行装置，吊篮整体向前滚动，就位后关闭运行装置，将吊篮后端锚固在横梁底板和顶板上截面，做好各部分的调整工作，浇筑新的梁截面混凝土。●混凝土浇筑主桥箱梁左右两半依次施工。梁体混凝土采用C50泵送混凝土，一次浇筑。为防止腹板浇筑时混凝土从底板上翘起，底板混凝土浇筑后，必须在底板顶面上加设模板。并称重。底板与腹板连接处的倒角很难振动，容易出现蜂窝麻点现象。振动时必须特别注意。混凝土浇筑时，应将纵向和横向的预应力筋通道插入锥形通孔装置，并连续拉动通孔装置，保证预应力通道不堵塞。在混凝土浇筑过程中，还应采取措施防止混凝土开裂，具体如下：（1）详细审查设计图纸，特别是预应力钢筋的配置，不应超过混凝土的最大配筋率，消除钢筋过密造成的混凝土开裂。（2）严格控制混凝土的施工质量，配合比设计要细，并随着天气、温度和原材料的变化随时调整。混凝土的搅拌、捣固、养护，应严格按规定施工。(3)预应力筋的张拉应由张拉和伸长率控制，并充分考虑隧道的摩擦损失，以保证有效的预应力值。特别是竖向预应力筋应反复拉动，以减少隧道和锚固损失。.通道注浆应先进行试验，选择合适的水泥浆稠度和注浆压力，进行二次注浆，保证注浆质量。(4)每段混凝土的周期不应短于7～8天，以保证混凝土的弹性模量。设计混凝土配合比时，测量强度达到85%时的弹性模量，确定拉拔时间。施工时应随混凝土荷载观察测量吊篮的挠度，记录分析，修改下梁段施工时吊篮的参数。两个对称梁截面的混凝土必须严格对称施工，以保证T型结构的整体稳定性。●边跨现浇施工在完成一侧23个悬挑段中的20段后，开始施工边跨14m的现浇段。按全屋法搭建脚手架：根据现浇混凝土条件和支架重量，2003年11月以后，采用碗扣式脚手架搭建全屋支架。铺设50mm厚的砾石垫。脚手架搭好后，用纵横剪式撑杆绑定，使整个现浇支架成为一个整体。浇筑前加载预紧力，使基础和支架不变形，保证合缝精度，两端标高误差不大于2厘米。模板支撑在整个大厅的支撑上，一次性完成4段混凝土的施工。●折叠悬灌段和现浇段完成后，按设计，边跨23#梁段、25#梁段及中跨对应23#梁段的预埋件焊接有临时支撑。（单架）钢连杆共4根，上下各2根，每根钢连杆长2.0m，由C40槽钢组装而成，间距35cm。上下边缘采用20mm厚钢板焊接而成。见下文：施工时，一个闭合点有4根钢连杆，共布置4台交流电焊机同时进行焊接。焊接时钢连杆应与预埋座板紧密接触，否则应采用薄钢板堵漏，焊缝应堆焊。完整，焊缝厚度为8mm。然后拉动临时预应力肌腱。边跨闭合时，现浇段贝利桁架加长，作为边跨闭合段（23#和24#段）的支架、预压、竖模浇注混凝土。关门时，注意关门温度。全桥两侧跨合拢后，即可合拢中跨。用吊篮将外模板系统锚固在23#梁段两侧的22#梁段底板和顶板上，准确调整各部位尺寸，浇筑时浇筑24#梁段混凝土符合设计要求。达到全桥闭合。见“悬灌施工时序图1.5.4.3-2”。●箱梁线形控制详见1.5.5节“线形控制措施”。1.5.5主桥预应力混凝土连续刚构悬臂浇筑施工线性控制措施大桥主桥95+160+95三孔单接预应力混凝土连续刚架悬灌施工的重点和难点是各悬灌断面线标高的控制。为了保证主桥的双倍宽度，四根T型架梁平滑而精确地折叠在一起。在施工过程中，要浇筑的各段的标高前设置极为重要。为此，大桥拟从以下几个方面采取措施加以控制。●0#、1#挡块支架弹性变形控制0#和1#通过桥墩上的预埋件设置支架。由于0#和1#块的重量为990.95t，为防止支撑因弹性变形而下沉，可通过将零件嵌入承载台上的方式安装支撑。千斤顶反复加载以消除非弹性变形，测量弹性变形值，相应预留沉降量。●吊篮变形的施工控制由于吊篮是分段浇注的主要受力结构，因此预先确定其弹性和非弹性变形对于直线控制尤为重要。非弹性变形可预先消除，弹性变形可通过测量保留。如果吊篮本身的非弹性变形不是很紧密，可以通过在吊篮底部悬挂（水）沙箱来消除。根据各段现浇混凝土重量的比例预留吊篮下沉量。●混凝土变形的挠度控制梁体的挠度还包括悬挑段预应力受拉向上挠度、T型结构逐段浇筑后前段向下挠度以及收缩和蠕变的影响。施工荷载确定后，根据施工荷载提供各施工阶段的变形、挠度等参数，由我局技术中心计算各种因素引起的变形，修正模板竖向标高。吊篮按挠度累计值计算。●施工中梁偏转变形控制虽然采取了上述措施，但根据以往同类桥梁的施工经验，在施工过程中，梁体的实际变形与理论计算值可能仍存在一定偏差。为了准确合理地控制梁体的偏斜，我们将采取以下措施：①成立专门的观察组，加强对吊篮运行前后、混凝土浇筑前后、预应力前后六种时间挠度变化的观察，分析挠度曲线，并随时间准确调整，控制偏差在施工过程中的价值。②混凝土浇筑过程中，及时测量底板标高，发现沉降量与预留量不符时，调整前臂千斤顶。③两桥面施工采用同型吊监，保持全桥协调。④施工过程中随时掌握两件标高值，并组织联检，确保最终合拢顺利、准确。1.5.6钻孔桩施工方案及方法本合同段钻孔桩171根，其中φ2.0m30根，φ1.8m35根。连续梁段钻孔桩先开工，在双层钢围堰内主墩钻孔桩就位后，搭建钻孔平台进行钻孔桩施工。第一阶段钻孔桩施工顺序分别为9、8、7墩至6#至1墩。布置6台反循环钻机GPF-2000。主墩钻孔桩预计在引桥钻孔桩施工后开工。施工是通过引桥钻孔打桩机进行的。●主桥墩φ2.0m钻孔桩钢套管用于钻孔桩。由于本项目12#主墩钻孔桩均在岩层内，钻孔桩拟在钢围堰沉没后施工。因此，钢套管壁厚为6mm，每根护桩筒长12m，打入河床1.0~1.2m。凹槽用冲击钻打孔。套管用C20水下混凝土加固。混凝土达到强度后，钻孔工作开始。11#墩钻孔桩由于河床覆盖层较厚，采用高护筒，护筒长度为13m。打入河床3-4m，由打桩机打入。每驱动0.3m，保护管校正一次。钻孔前搭好施工平台，施工平台面应高于钢围堰0.5m左右。平台架设后，安排5台钻机同时钻孔。每根桩的钻孔顺序如下：钻孔深度穿过强风化岩层后，用牙轮钻头更换钻头；钻进时，根据进尺的速度，及时对钻头合金进行修补和焊接。钢筋笼分2段焊接，12号墩钻孔桩的钢筋笼做成1段。钢筋笼和导管采用钻机龙门或30T浮吊安装。使用混凝土管道输送泵浇注混凝土。输送泵管道过水部分设简易栈桥至11号、12号主跨墩。●φ1.8m钻孔桩保护管为钢制保护管，壁厚6mm，保护管直径1.7m，保护管长度2-3m。钻孔桩的设计嵌岩深度为2.0m。当进尺接近弱风岩层时，应更换牙轮钻头继续钻进。钻孔桩的一般规则●准备工作：根据业主提供的资料，对陆上地下管线进行探测和保护。套管和探孔器的制造，钢笼的加工和捆绑，膨润土的购买，泥浆池和沉淀池的建造，泥船的出租等。●埋地保护管：保护管离地0.3-0.5m。保护管平面位置偏差小于5厘米，垂直倾角不大于1%；保护管顶部预留20×30厘米的缺口，方便排泥。●钻井泥浆：采用优质膨润土制作泥浆，泥浆顶高始终高于地下水，河面1.5m，泥浆比重控制在1.2～1.3之间。钻井时，对样品进行分层测试，根据实验结果调整泥浆比重。●钻井：钻机及配套设备进场前，应进行全面检查和维护。待试机正常后，派送施工现场。钻机底座应放置在完全覆盖且稳定的平台上，严禁直接放置在松软的地面上。钻机就位后，检查钻杆和钻具是否与桩中心重合，并用仪器检查钻机的钻杆是否垂直，防止偏心。钻孔前应将各桩位的地层剖面和各层标高挂在钻台上，针对不同地质层选择不同的钻孔压力、钻孔速度和泥浆配比。开钻穿越交汇地层时，应低档缓慢移动，恢复正常后逐渐增加进尺速度。钻孔时，从地层变化中取渣样，确定地质类型，认真做好记录，与设计图纸对比，保存编号，便于分析。钻孔必须不间断地连续进行。因特殊情况必须停止钻孔时，应将钻杆和钻头抬高，并盖好孔口保护。重新钻孔前，必须经监理工程师和有关专家论证同意后方可施工，否则应进行回填和重新钻孔。当钻孔深度达到设计要求时，检查钻孔深度、钻孔直径、钻孔位置、地质和沉积物厚度；资质合格后，填写隐蔽工程检验证书，经现场监理工程师签字批准后，方可吊装钢笼。浇筑水下混凝土。●清孔：钻孔达到设计深度，地质条件满足设计要求后，及时用泥浆泵清孔。应提前通知监理工程师复查，以免时间过长造成塌陷、孔洞或孔洞清理不彻底；对嵌岩桩进行二次清理。清孔、清渣时，必须保持孔的水头，防止塌孔，严禁加深孔深代替清孔。清孔后，用孔探仪检查孔径，用吊坠检查沉积物的厚度，提取孔口、孔内、孔底泥浆的比重来确认是否符合质量标准的要求。具体时间。●钢筋笼的吊装：钢筋笼的生产，根据桩的长度，11#墩加工成一段，12#墩加工成两段。沿钢笼每隔2m设置Φ16钢筋箍筋。吊装钢笼时，应纵向绑扎方木或其他材料，防止吊装时钢笼变形。吊装钢笼由吊车或其他起重设备分段吊装焊接而成。钢笼下降时应缓慢下降，不能太快或强行加压，直至吊装完毕。钢筋笼就位后，应在孔顶采取加压固定措施，防止钢筋上浮或下沉。●浇注水下混凝土：钢笼放置好后，放入直径为φ300mm的合格导管中（导管接头必须严密，经试压不渗漏）。根据每桩的实际情况，准确计算出第一桶混凝土的数量，从而取得成功。每桩混凝土必须连续浇注，不得间断。其中：Φ1.8m钻孔桩的第一批混凝土应>2.5m3，Φ2.0m钻孔桩的第一批混凝土应>3m3。导管埋入混凝土中，深度为≮1.0m和≯6.0m。应实现混凝土具有良好的和易性和流动性。粗骨料不大于40mm，水灰比0.5～0.6，坍落度控制在18～20cm，水泥用量不低于350kg/m3。在混凝土浇筑过程中，应认真做好各项记录和监控。混凝土浇筑应超过浇筑≮1.0m（指设计桩顶以上标高），以保证桩身混凝土强度。●废泥浆运输处置：桥址位于河道、河滩、农田和居民区，不堵塞河道，不污染河道水体及周边环境。施工过程中，弃渣、泥浆、废水等必须集中收集，运至指定地点。●为保证潜墩潜砼浇筑成功，根据主墩直径大，同时安装两套导管，其中一套作为备用，将导管吊起与浇筑施工导管同时拆除。当一个导管浇筑时当管道被堵塞，混凝土无法继续浇筑时，可以使用另一个导管继续浇筑。为保证备用管能顺利使用，应将第一桶混凝土同时倒入备用管，然后只能用一根管浇筑。1.5.7主跨墩、过渡墩、1～9号平台盖板施工方案及方法●主跨墩台（11、12墩）主跨墩承台为矩形，承台厚4.0m。盖混凝土C25。帽围堰为圆端双层钢围堰。示意图如下：11号码头钢围堰底部下沉至硬塑粘土层。钢围堰下沉至标高后，浇筑沉水混凝土后盖，混凝土后盖厚1.0m。然后抽水去除钢套管，凿掉混凝土桩头进行桩检，并以垂直形式浇注盖帽混凝土。承台混凝土浇筑前，按设计尺寸和位置预埋墩身钢筋、竖向预应力钢筋和端锚。2.0m的φ14钢筋拉杆。位置设置在帽底1.5m和3.0m处，并与纵向支架连接。由于基础混凝土用量大（9×91.92m3），混凝土外温差大，为解决水化热问题，防止混凝土产生温度裂缝。水泥采用矿渣425#，冷却管设置在混凝土层上，如图：混凝土浇注至标高时，冷却管应注满水，浇注时混凝土速度不宜过快。混凝土浇筑后，应注意保温、保湿。●主桥过渡墩帽（10号）墩承台为矩形，承台高2.5m，混凝土C25。基坑采用挖掘机开挖，人工配合，自卸车装载。水从基坑中抽出。模板采用高压竹胶合板，方木支撑，设置间距2.0m的φ14钢筋。●1号码头至9号码头平台承载平台厚2.0m，全长方形，长19.6m，宽3.0m。单承台体积为：117.6m3。基础开挖由挖掘机和自卸车施工。板桩支撑。基坑排水采用集水井集中抽水排水。模板为一大块高压竹胶合板，模板支撑为方木。建立的模型应牢固稳定，不能对模板施力。●混凝土施工通则混凝土浇筑采用混凝土泵，一次浇筑墩台混凝土。混凝土捣固时用振动棒捣固。各盖板墩内嵌钢筋的位置应正确。如果过高，则应加以保护和加固。底座的清洗应平整、干净。除主桥墩基坑外，其余各盖板底标高以下应设置8.0cm砂石垫层，以保证基坑及下道工序的干燥、清理和质量。在准备好的垫层上测量打桩恢复帽的轴线，然后测量并释放帽的轮廓，将桩头凿至设计标高，露出新拌混凝土表面，冲洗干净，并确保桩的钢筋被凿掉。镇流器应清理干净。盖帽混凝土浇筑前，应按JTJ041-89《公路桥涵施工技术规程》的要求进行无损法试验。1.5。8墩身施工方案及方法●主码头11号、12号主墩为双薄壁柔性墩身，C40混凝土，φ32精轧螺纹粗钢筋为竖向预应力钢筋，配YGL-32连接件和YGM-32锚杆。考虑到桥梁主墩高度仅为24m，且滑模施工混凝土表面光洁度不好，主墩设计推荐采用滑模施工。墩身模型由特制的8毫米厚钢模板拼装组装而成。钢模板是在修理厂制造和设计的。工厂进行试用验证，测试合格后投入使用。制作了两套模型，八根墩注了两次。混凝土用弦管插入墩身模型中，确保混凝土不离析。墩身第一节钢模应牢固放置在平盖平台顶面上，无相对高差，并用钩锚固定其位置。墩身模型的垂直度还应由索风绳和基础斜撑控制，同时用100×100mm的方形木支顶固定两墩在半宽内的相对位置。如下所示：立模成型时，一次成型全高度。该模型在四个侧面用[160模具钢垂直和水平加固。●主桥过渡墩10号、13号主桥过渡墩为单薄壁柔性墩，混凝土为C30。外模板正面采用主墩正面模型，侧模板单独制作。全高合模一次，混凝土注塑一次。脚手架呈“井”字形，采用φ40碗扣钢管。混凝土泵送浇注，模具与串筒内的钢筋空间连接，串筒底部与混凝土表面保持1.5m。将混凝土连续浇注到轴承垫上。●其他桥墩其余桥墩均为Φ1.6m圆柱墩。考虑到模型多次使用，采用8mm厚的钢板制作复合钢模。非整数时，每2m段在底段进行调整。调整段分为0.2m、0.3m、0.5m等不同段。模板架设前，先清理平台顶部，准确松开横轴，用墨线弹出墩身平面位置。在模板的架设和吊装过程中，应严格控制接口和接缝平整、紧密。每个墩身模型应一次架设。连接和支撑牢固。模型在使用前后应进行清洁、抛光、上油和编号。禁止野蛮拆除模板使其变形。混凝土由混凝土泵或起重机浇注。当混凝土落差较大时，模具应使用串联缸或缓冲缸，以防止混凝土离析。模型分离，防止施工时平台碰撞后模板变形。●扩大基地设计的桥台和13~15#墩为伸缩基础，设计要求伸缩基础至少预埋50cm弱风化花岗岩。基坑采用液压挖掘机开挖。进入岩层后，由人工手持风镐挖掘至设计标高。监理工程师对沟槽进行检查后，进行基础施工。桥台基础设计为12.5水泥砂浆碎石，桥墩基础为C25#混凝土现浇。模型采用建筑组合钢形式，由型钢和方木支撑。基础混凝土按设计步骤分层浇筑，下层混凝土浇筑时留茬。同时，留茬表面要仔细凿刻。●基台U型桥台采用12.5砂浆砌块设计，桥台帽及后墙为C25混凝土。砌筑时严格执行相关规定，确保砌筑工程真正美观。台帽和后墙模板采用大型高压竹胶合板，模板支架全部采用方木。混凝土浇筑即泵送，混凝土应一次连续浇筑。●码头通则模板：模板为外加筋，模板的支撑钢筋应牢固稳定。模板使用前后必须清洗、上油，并检查各部分的尺寸并编号。墩身顶部工作平台架设时，应与已建立的模型保持一定的空间，以免承受各方力量而使模型变形、移位。模板支护完成后，用仪器重新测量中线、轴线、水平、几何尺寸等技术指标。●钢筋加工及绑扎钢筋切割加工前应认真审图，详细审阅各部分尺寸、钢筋规格、绑扎顺序、临时加固方法等。钢筋的生产加工从矫直、切割、焊接、折弯都是机械加工，钢筋采用手工捆扎成型。使用前对钢筋按不同规格、不同批号进行抽样检验，合格后方可使用。钢筋的焊接应现场取样，按各项指标进行检验，以保证焊接质量。钢材均为新材料，严禁使用旧材料。在钢材堆放现场，应搭起雨棚，防止钢材生锈。钢质保护层由塑料垫片制成，固定在绑定的钢骨架上。墩内预埋件的数量和位置应正确，并采取固定措施，防止错位和位移。捆扎成型的钢筋应牢固，具有一定的稳定性。如果需要对骨架进行工作和检查，应设置跳板，以免骨架钢筋变形。●主墩预应力钢筋对于埋地波纹管，各项指标应符合设计规范的要求，并逐一检查外观。预应力波纹管的定位应正确、平直。如果与其他钢筋发生冲突，其他钢筋应避开预应力钢筋和波纹管。波纹管应固定在绑扎钢骨架上，波纹管接头应使用相应配套的两管外接头，并用胶带缠绕密封，以免漏气或漏浆，如下图数字：焊接钢筋时，波纹管应加盖保护，严禁烫伤。应提前设置固定端锚具和接头连接件，必要时采取加固措施。混凝土浇筑前，波纹管应覆盖比其直径小的硬塑料管。在混凝土浇筑过程中，应不断拉动塑料管，防止波纹管被堵塞。墩身竖向钢筋详见梁箱施工方案。●混凝土灌注混凝土浇筑前，需由监理工程师签字，进行隐蔽检查。根据施工现场实验室提供的混合比、坍落度、水灰比、添加添加剂等实验报告，进行技术交底，做好施工期间的监控。混凝土在混凝土搅拌站集中搅拌，由混凝土输送车运送至施工现场。混凝土泵浇注。使用串行管将混凝土插入模具以防止离析。混凝土振动是手动插入式振动棒，振动分层进行，必须密实。振动棒与波纹管及预埋件之间保持一定距离，以防止其损坏和移位。在混凝土浇筑过程中，每个桥墩和平台体都需要连续浇筑一次。浇筑的混凝土应浇水并保持保湿。如果温度较低，应覆盖防冻液、保温材料等保护措施。●基坑回填回填基坑前，必须排净基坑内的积水，清理杂物和稀泥，并将回填土分层压实；每层厚度不应超过0.15m。采用夯机压实，回填无杂物、腐殖质；回填顶高应与原地面一致。1.5.9后法预应力35m小箱梁预制景图淮河大桥引桥设计采用后法预制35m小箱梁，先支撑后连续。预制箱梁共91根。●制梁台先将制梁场表面30cm厚的耕土清除，将土堆放在场地外。场地复垦时，应均匀地铺在复垦地表层。去除表层土壤后，用振动压路机压实场地，并在场地周围挖排水沟。制梁座基础采用20号混凝土，底模采用10mm厚钢板，加强基础刚性，防止底模变形。后箱梁制梁场布置见表4《施工总布置图》。●箱梁预制预制箱梁时，梁底和梁顶应设置二次抛物线或圆曲线反拱，以抵消受拉时梁的外倾，保证梁的直线形。跨中反倾角为1-2cm。梁体侧模为工厂制造，检验合格后投入使用。侧模由16#工字钢骨架和8mm厚钢板制成大型组合钢模。两侧采用工字钢支架，上下部分用销钉式钢拉杆连接，固定侧模，使其具有足够的刚度，保证梁体线条美观。箱梁模具采用高压竹胶合板，骨架采用60×60方木钉，高压竹胶合板外钉。箱梁预制完成后，拆除模板，封闭梁端。箱梁底板和腹板上安装附装式振动器，梁顶和翼板采用板式振动器和插入式振动器。在振动过程中，应控制好振动半径，防止再振动和振动泄漏。钢筋的制作和安装应严格按照设计图纸的要求在平台上进行。骨架筋和网片的加工尺寸和安装位置必须准确。波纹管检查无误后应固定在网片上。严防碰撞变形。梁端锚下的垫层和螺旋筋必须牢固地固定在梁端模板上。波纹管孔安装固定后，用通孔装置检查。在混凝土灌注过程中，设置专人来回拉动通孔装置，确保孔道通畅。梁端模板拆除后，必须对梁端面进行凿刻，以保证湿缝混凝土的良好连接。箱梁预应力钢绞线按设计长度切割。切割钢绞线时，每端用铁丝扎紧，距切口30-50mm，将切割端扎紧。成捆的预应力束进行编号和堆叠。钢绞线用砂轮切割机切割，严禁电弧焊。混凝土通过养护强度达到设计等级（由试件确定）的85%，钢绞线成束拉制。钢绞线用2t单缸慢速卷线器穿线。当梁体混凝土养护达到90%（由试验确定）时，应进行预应力张拉施工。预应力（拉）机调整为ZB4/500油泵和YC60、YCW250千斤顶。施工工艺和质量检验标准执行《公路桥涵施工技术规程》和有关设计规定。后箱梁预应力钢绞线的拉拔顺序严格按照设计要求。所有预应力钢绞线两端同时拉动。锚杆下拉控制应力бK=0.75Ryb=1395MPa，并按设计严格控制牵引吨位。根据吨位和伸长率“双控”，以拉拔吨位为主，检查伸长率，伸长率应在-5%～-10%之间，伸长率应扣除非弹性变形引起的伸长率。拉拔时，同一截面的断丝率不超过1%。无论如何，不内容折断整条钢绞线。拉伸过程为0→初始应力→1.03σcon（加载2min）→σcon（锚固）。拉拔24小时后，用40#高强水泥砂浆灌浆，用活塞灌浆泵从一端向另一端进行，再从另一端反压，将其挤紧。水泥浆中可掺入适量的膨胀剂。必须关闭注浆泵，直至压力升至0.7MPa，持续2分钟或足够时间，且无漏水、漏浆现象，使注浆充分。梁体架设后，湿接头连接，负弯矩钢绞线穿拉，箱梁现浇部分浇筑完成结构体系改造。详见《后预应力箱梁施工工艺流程图》。为防止预制梁过大，梁存放期不宜过长。设计控制三个月。存梁期间，密切关注梁的累计上拱值；如果缩水差过大，时间差应控制在四个月内。预制梁体，检验合格后，按生产日期标注，分类堆放，保证梁体进出方便，保证外梁的秩序。1.5.10预制箱梁架设箱梁由码头门式起重机和双导梁架设。一、二、三跨拟直接采用跨墩龙门吊梁，双导梁将在架设的桥面上组装。梁、墩、基础应进行校核计算，经监理工程师批准后方可正式使用。●光束准备工作成立了支梁组，由具有丰富施工经验的人担任总指挥。凡参与梁架施工的人员，均应先经过技术培训，持证上岗。对所有移梁设备进行登记和清点，检查它们是否处于良好状态。为保证架设工作的安全，大型架设设备和临时构筑物的强度、刚度和稳定性应按架设荷载进行校核计算，满足后方可投入使用。要求。●放线和控制位置每个孔梁的纵向中心线、支座的交叉中心线、梁端位置的水平线和支座底部的轮廓线在墩台上公布，每根梁的底边点确定在梁末端位置的水平线。在每根梁的两端标记梁的垂直中心线，使其与支撑位置的中心线相匹配。●安装人员1-3#，用码头门式起重机将预制箱梁吊至桥面，并在桥面上铺设纵梁供梁轨道供梁（也可采用轮胎式专用运梁平台）汽车进行桥面纵梁供应）。然后在桥面铺设两条双导梁运行轨道，在轨道上组装架桥机。经检查，架桥机可前移至梁跨。前行时，吊梁小车置于导梁后端，增加后端平衡重，保证抗倾覆系数大于1.5。当导梁前端到达桥墩顶部时，将前支撑安装在桥墩顶部的预埋螺栓上，使前支撑垂直，固定架桥机。并拧紧横剪杆以保证横向稳定性。用移梁小车将横梁运送至架桥机后跨，将吊梁向后移动，对准T梁吊点，同时吊起两端。将预制箱梁纵向移动至车架跨度，用止轮器固定纵向移动车辆，然后将横梁移动至设计位置并落下；安装预制梁时，必须按照对称、平衡的原则进行安装。安装后临时固定横梁，并采用斜撑可靠支撑横梁，并在横梁之间焊接连接钢筋，防止预制横梁倾斜；用于浇筑板接缝的湿接缝混凝土。一跨预制梁全部安装完毕后，架桥机纵行吊后退至后端，拆除前支撑梁及墩顶连接螺栓，架桥机前移为下一个桥梁架设。箱梁架设时，需要架设在临时支架上，支架由硫磺砂浆制成，埋设电热丝。在桥墩永久支撑的纵向两侧设置临时支撑。1个连杆各跨架设后，安装永久支架，并用垂直模板浇筑桥墩顶部箱梁混凝土。拉完后进行灌浆。拆除临时支撑，完成系统转换，形成连续梁系统。光束注释：●运输轨道应铺设在一块箱梁上，箱梁应可靠支撑。两股轨道铺设完毕后，每隔一段距离用方木或角钢连接起来，防止小车在运梁过程中脱轨。●架设桥梁框架梁时，严格控制其对桥墩的水平冲击力，做到“慢加速匀速运动”。●架设桥梁时，尽量避免在强风和高温环境下施工。1.5.11桥面铺装施工方法桥面铺装面积为805m×23m=18515m2，6cm厚50号混凝土，D8钢焊接网，10cm厚沥青混凝土面层不在本合同范围内。每一块桥梁施工完成后，就开始铺装，铺装完毕后进行桥面铺装施工。1.5.11.1桥面人行道及铺装栏杆安装人行道板和栏杆构件在搅拌站现场预制成型。大桥各桥施工完成后，组织人员进行安装、铺设。桥面浇筑浇筑，人行道和路缘石就地浇筑。栏杆与人行道板紧密安装，在铺装层末端进行人行道板砂浆抹灰。施工时采用抄线挂线的方法，保证栏杆、人行道板的安装线符合设计线的要求。1.5.11.2桥面50号混凝土路面为保证桥面铺装质量，应按《公路水泥混凝土路面设计规范》JTJ012-94和《水泥混凝土路面施工及验收规范》两项技术规程进行施工。”GBJ97-87。实际做：(1)材料的选择●水泥：可使用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、公路硅酸盐水泥，牌号不低于525号。要求强度高、收缩小、耐磨性强、抗冻性好。水泥进场必须持有产品合格证和检测单，并对其品种、标签、包装、数量、交货日期等进行验收。●粗骨料：用于混凝土的碎石必须坚硬、耐用、洁净、级配好，最大粒径不得超过40mm。粗骨料的技术要求应符合《技术规程》的要求。●细骨料：采用天然砂，必须坚硬、耐用、干净、级配好。细骨料的技术要求符合《技术规程》的要求。●用于清洗骨料、搅拌混凝土和保持健康的水不应含有影响混凝土质量的油、酸、碱、盐、有机物等。充灌施工用水应在开工前进行检查，并符合有关规定。(2)混料设计与控制混凝土配合比应根据设计强度、耐久性、耐磨性、和易性等要求和经济合理的原则进行设计。●混合料配合比的设计必须在路面施工前28天通过现场实验室试验确定，其抗弯强度、水灰比、水泥用量必须符合相关要求。混凝土的试验强度相应于设计强度提高10-15%。单位混凝土的水泥用量不低于350公斤/立方米，小于500公斤/立方米；最大水灰比不大于0.46。优化后的配合比应报监理工程师批准。●未经监理工程师同意，不得擅自改变经批准的混凝土混合料施工方法和各种材料。如果需