汽车实训室安全制度管理规定

汽车实训室设备管理制度

实验室仪器设备是学生进行实验，教师科研的物质基础，为管好、用好实验仪器设备，充分提高仪器设备使用效率，特制定本制度。1、使用仪器设备，必须严格遵守操作规程及实验室有关管理规章制度；实验室应定期进行清洁卫生的打扫，以保持良好的设备使用环境。2、加强仪器设备的维护和保养工作，发生故障及时送修，以确保仪器设备处于完好状态。3、每半年对全部设备进行一次核查，确保账物相符。4、实验员对所管仪器设备应负全面责任，未经系主任同意，任何人不得调换或借出仪器设备。5、仪器设备借用必须办理相应手续。由借用部门提出申请，经系主任签字批准。原则上不借出校外，确因工作需要，应在不影响校内实验的前提下，经系主任同意，主管校领导批准后再借出。6、仪器设备一般不得拆改，如确需拆改应向专业教研室提出申请，说明理由，报主管领导同意后方可进行。7、仪器设备如有损坏、丢失要写出报告，说明原因、过程，分清责任，并由系主任签属意见，及时上报。因违章造成的损失，要按学校有关规定进行赔偿。汽车实训室安全制度管理规定为了认真贯彻上级安全生产、劳动保护有关法令和把“安全第一，预防为主”真正落到实处，确保教学任务安全、顺利的进行，结合本系实际情况，特制订本制度。1、全校教职员工及学生必须在认真贯彻执行与其工作、学习有关的安全操作规程、规则的同时，认真遵守本制度。2、外来人员也必须遵守本制度，本校教职员工有责任监督、检查与指导。3、任何人均不准酒后进入实训车间。实训过程中必须坚守岗位，严禁说笑、打闹或看书报以及做与实训内容无关的事和参与分散精力的活动。4、在实训期间必须穿好工作服，特殊工种必须按规定穿防护用具，严禁穿高跟鞋和拖鞋。5、凡不属于本人操作的仪器、设备、工具或车辆，未经指导教师同意一律不得乱动，否则，造成的一切损失和后果由当事人承担。6、在对各种设备、工具或车辆进行操作之前，必须进行安全可靠的确认检查，操作中不准超负荷。学生必须在主管教师指导下操作，指导教师有责任和义务向学生明确安全注意事项和指导学生安全操作。7、各种安全防护装置、信号标志、仪表等不能任意拆除，并经常检查、定期校验、保持齐全、清晰、完好、有效。8、各种安全宣传标语、标志、操作规程不准随意挪动、涂改、任意拆除、要保持清晰、完好、美观。9、实训场地和通行通道，必须保持清洁畅通，因教学或实训需要所设置的有危险因素的区域必须明示并安装围栏或盖板，未经允许不准随意挪动。10、各种材料和废料、废油必须放置在不碍通行的指定地点，以确保实训场地和车间清洁整齐。11、机动车辆在车间内行驶，不准有人拘车、爬上跳下，和驾驶室两侧站人，严禁车辆在行驶中拘人排除故障。12、电气设备和线路绝缘必须良好，电气设备的金属外壳必须采取可靠的接地或接零措施，非电气人员不准接、拆设备和线路。13、所有带电的仪器、设备或工具，使用前必须严格检查线路、开关有无漏电。在确认无问题后方可使用，使用完后要将导线缠好，谨防导线压在重物或砸削物下，以防漏电伤人造成事故。14、必须坚持实训车间休息和下班时拉电闸的制度，不得带电擅离岗位。15、各种消防用具、器材要经常保持良好，放置在规定位置，不得随意乱动。16、各种有毒物品、易燃、易爆、危险物品等均不得带入车间或在车间内存放。17、吸烟必须在指定地点，教学和实训期间时不能吸烟，车间内一律禁止吸烟。18、外来人员未经车间主管领导批准不准私自在车间内乱窜，更不准私自动用设备、工具、车辆，如有违反，教职员工及广大同学均有权制止，对不听劝告，情节严重者需及时报告领导进行处理。19、对首次进行车间实训的学生，在实训操作之前必须经过安全教育培训，未经培训者不得参加实训操作。20、凡违反上述制度规定者，按学院相关奖惩条例执行。21、其它未明时宜，按上级有关规定执行。汽车实训室伤害事故应急处理预案为了确保实训中伤害事故发生后，应急工作高效、有序地进行，最大限度地减少伤害，结合我系实际情况，特制定本预案。一、应急机构的组成组长：副组长：成员：全体实训教师、辅导员主要职责：分利用各种渠道进行实训安全知识的宣传教育，组织、指导实训安全常识的普及及教育，广泛开展体实训安全和有关技能训练，不断提高广大师生的防范意识和技能。认真搞好日常实训中的安全防范工作，强化管理，保证实训设备保持良好的运行状态。一旦事故发生，要采取一切必要手段，组织各方面力量全面进行救护工作，把伤害降到最低点。调动一切积极因素，全面保证和促进学校安全稳定。二、应急行动实训教师第一时间采取紧急措施，防止受伤学生受到进一步伤害，保护好学生。按学生伤害程度决定及时进行现场处置，不能处理的要立即向组长、副组长、辅导员报告，同时要拨打120急救中心求救。等情况基本稳定以后，辅导员要与学生家长联系，通知学生家长到医院。组长或分组长了解现场情况，并决定是否向学院有关部门和领导报告。5、事故发生后，在不影响抢救伤员的情况下，尽量保护好现场。三、伤害事故后有关行动1、协助学院主管部门调查事故发生原因，分清责任归属。2、及时汇报总结。四、其它在应急行动中，全体人员要密切配合，服从指挥，确保各项工作的落实。举升机安全操作规程1、使用前应清除举升机附近妨碍作业的器具及杂物，并检查操作手柄是否正常。2、操作机构灵敏有效，液压系统不允许有爬行现象。3、支车时，四个支角应在同一平面上，调整支角胶垫高度使其接触车辆底盘支撑部位。4、支车时，车辆不可支得过高，支起后四个托架要锁紧。5、待举升车辆驶入后，应将举升机支撑块调整移动对正该车型规定的举升点。6、举升时人员应离开车辆，举升到需要高度时，必须插入保险锁销，并确保安全可靠才可开始到车底作业。7、除底保及小修项目外，其他繁琐笨重作业，不得在举升器上操作修理。8、举升器不得频繁起落。9、支车时举升要稳，降落要慢。10、有人作业时严禁升降举升机。11、发现操作机构不灵，电机不同步，托架不平或液压部分漏油，应及时报修，不得带病操作。12、作业完毕应清除杂物，打扫举升机周围以保持场地整洁。13、定期（半年）排除举升机油缸积水，并检查油量，油量不足应及时加注相同牌号的压力油。同时应检查润滑、举升机传动齿轮及缝条。轮胎平衡机安全操作规程

1、操作时应严格按使用要求进行，应小心挂放车轮，防止中心轴变形，确保机器正常工作，延长使用寿命。

2、进行平衡时应选择与轮胎中心孔相配的定位中心椎。

3、轮胎装夹必须牢固可靠，防止出现松动现象，作业前必须盖上护罩，方可启动。

4、进行平衡时，应检查和输入所测轮胎轮辋直径、轮辋宽度及测量头至轮胎内侧距离。5、作业完成后切断电源，及时清理现场，保持设备、环境清洁。扒胎机安全操作规程当安装和拆卸轮胎时为了不损坏轮辋特别是铝合金轮辋必须用专用撬杠。为了方便轮胎的拆卸和保护轮胎和轮辋，因此在轮胎和轮辋之间，分离铲要插入的位置使用工业润滑剂或弄肥皂水进行润滑。对于某些类型轮胎，要注意外侧壁的凸缘和轮胎上的标出的转动方向。要将轮胎上安装在尺寸响应的轮辋上在安装和拆卸轮胎之前要检查轮辋是否受过伤。在任何情况下，要注意轮胎制造商对专用轮胎的安装和拆卸的要求。在给轮胎充气的时候要使轮胎内的压力增加的均匀，并尽可能的经常查看胎缘情况。清除车轮上的杂物和平衡块，以免发生危险。除去平衡块时要用专用工具。电控发动机实验台安全操作规程为保障发动机实验台能顺利工作，以及做实验人员能有效地工作现制定如下要求：1．本实验设备要求使用人员在使用设备前必须仔细阅读实验知道书，并在指导教师地指导下操作，不得私自启动发动机，不得随意移动设备部件。2．使用前要求人员着装整齐并符合要求，做实验要使用的工具要准备齐全。3．发动机实验台旁必须有安全地防火设备（如，灭火器等）。要确保设备接地良好，电源电量及电器连接线无裸漏，没有乱接线路现象。4．需要按说明书要求检查和添加油液，如有泄露或脏污应马上清洁处理。必要时停用设备。5．发动机工作时排出尾气要处理好，若发动机温度过高必须停机冷却，及时处理发生的发动机故障。6．在做发动机综合实验的时候不可乱摸设备以免造成人身伤害或者影响实验效果。启动时必须有指导人员指挥或操作。7．根据实验台仪表工作情况进行及实际情况做实验，在说明书的指导下或教师的指导下规范地插接与测量数据。8．实验完毕要清理实验台和周围地区。关掉电源，去除其他安全隐患并不定时地检查设备情况。制冷剂回收充注设备安全操作规程

1、不使用未经特别认证的工作罐，不把制冷剂收到非重注制冷剂罐中。

2、移动本设备要小心，在有压条件下，所有软管都可能带有液态制冷剂，与制冷剂接触可能引起冻伤，拆下软管时须特别小心。

3、操作板内有高压电，在维修设备前一定要切断电源，以避免电击的危险。

4、为减少火灾危险，应避免使用过长的电源线，如需使用长导线，导线规格应不小于14AWG,并尽量短。在有溢出汽油、敞开汽油桶或其他可燃物的环境中不能使用本设备，要在能提供至少每小时换气四次的机械通风处使用本设备，或将设备置于高出地面18英寸处。在使用设备之前，要确认所有安全装置处于良好状态。

5、必须由专业人员进行操作，操作者必须熟悉空调系统，并了解制冷剂和有压部件的危险性。

6、当温度超过49℃时，两次回收工作应间隔10分钟。7、严禁不同制冷剂混合。空调实验台安全操作规范1、因空调运转需较大功率，电源线路应有足够的承载能力。2、水箱应加注足够的清洁水，最好加注软化水。3、检查调试时与转动部分要保持一定距离或停机处理。4、压缩机不能频繁使用，应待高低压均衡后再起动。5、用压力表测系统压力时应先检查接头是否泄漏；测试完毕后，应撤掉高低压测试接头。6、给系统充注制冷剂前应用氮气打压试漏大于15小时不泄漏，并使管路通畅；正常后，再抽真空按照充注制冷剂相关规定进行充注。7、演示制冷状态时，蒸发箱底部会有水滴流出，其下应放置容器。8、演示制热状态时，适当调节加热器温度，以使有暖风输出。9、电源为三相五线制，设备必须接地。10、空调设备必须在专业老师的指导下方可操作。11、室外温度传感器模拟时变化幅度不宜过大否则电脑认为传感器已损坏，温度变低时，显示屏的室外温度随之变化，温度调高时，显示屏的室外温度不变，停在最低温度。汽车自动变速器实验台管理规则实验设备属精密电子产品,使用前必须仔细阅读实验指导书,并在指导教师指导下操作,不得私自开机和随意移动设备。使用前要确认设备接地良好，电源及电器连线无裸漏。因设备出厂不配备油液，需使用符合要求的油液。工作一定时间须检查油液的清洁，必要时应更换。使用过程中应注意液压油的油温，若超过90度应停机进行冷却。各压力调节旋钮每个检测或工作过程完成后都应返回压力表显示零位状态，以免开机的压力冲击造成不必要的损坏。电磁阀检测或驱动时一定要确保各接头连接可靠，另外在使用中除转换盒上负极线可以与波箱搭铁以外，其他任何连接线都不可搭铁，否则会使电磁阀检测驱动仪产生乱码故障。打开电磁阀检测驱动仪电源开关后无显示，是由于驱动电源电压太低或电磁阀检测驱动仪保险管损坏，另外应检查电源线是否短路。全车电器示教板操作规程1、每次使用前必须仔细阅读实验指导书,并在指导教师指导下操作,不得私自开机和随意移动设备。2、使用前要确认设备接地良好，电源及电器连线无裸漏。3．在做全车电器实验的时候不可乱摸设备以免造成人身伤害或者影响实验效果。启动时必须有指导人员指挥或操作。4．根据实验台仪表工作情况进行及实际情况做实验，在说明书的指导下或教师的指导下规范地插接与测量数据。5．实验完毕要清理实验台和周围地区。关掉电源，去除其他安全隐患并不定时地检查设备情况。ABS防抱死系统实验台操作规程1、每次使用前必须仔细阅读实验指导书,并在指导教师指导下操作,不得私自开机和随意移动设备。2、使用前要确认设备接地良好，电源及电器连线无裸漏。3、更换制动器或更换液压制动系部件后，应排净制动管路中的空气，以免影响制动系统的正常工作。4、装有ABS的汽车，每年应更换一次制动液。否则，制动液吸湿性很强，含水后不仅会降低沸点，产生腐蚀，而且还会造成制动效能衰退。5、检查ABS防抱死制动系统前应先拔去电源。6．实验完毕要清理实验台和周围地区。关掉电源，去除其他安全隐患并不定时地检查设备情况。汽车实训中心设备、仪器、工具、可重复使用零部件借还登记表名称型号规格单位数量借用日期借用人签字归还日期备注领导审核签字：日期：年月日汽车实训中心资料借用登记表资料名称出版社主编数量单位借用日期借用人签字归还日期签收人备注领导审核签字：日期：年月日附录资料：不需要的可以自行删除型腔的数控加工工艺拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件，整体为凸台，中间带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先，分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注，适应了数控加工零件的特点。18mm，8mm，6mm三个尺寸是以上表面为设基金准，80mm，72mm，71.5mm，40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的同一。但是尺寸40mm不便于测量，应以圆弧的直径端为终端，标注为60mm。其次，进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整，各部位都能用正确的尺寸标注方法标注出来，无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10，这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间。构成零件轮廓的几何元素的条件，是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度，没给出形状精度、位置精度，尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为0.04。孔ø20H8公差等级为8级，其中粗糙度统一为3.2，所以，所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢，这种材料在功能方面能满足要求；而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm，满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯为矩形块，且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹，并且可靠，方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件，按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式4.1零件的定位基准的确定合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作为定位基准，铣削出定位粗基准。然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大外轮廓。在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、梯台面、ø20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上，使用机用虎钳直接装夹零件，利用X向、y向运动的单向运行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动，先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹，再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠，利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中，只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工，零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准，装夹定位基准与设计基准重合的同时，敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进给路线5.1加工顺序的确定在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一个底面作为定位粗基准面，卸下工件，翻转，进行第二次装夹，粗、精铣削上端面，将上端面作为纵向加工的定位基准。换刀。加工两个未被装夹的侧面，以其中一个侧面作为横向加工的定位基准，加工零件的外轮廓。换上中心钻，在上端面中心钻铣刀的引导孔。换上铣刀，粗铣型腔轮廓，由于型腔轮廓的特殊性，首先铣削出一个直径为30mm的孔，然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣ø20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔，梯台面进行精加工。5.2进给路线的确定工序1铣基准面。将毛坯准装夹在机用虎钳上，铣削出一个底面，然后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。工序2第三次，第四次装夹，粗、精铣削四个侧面。工序3安装中心钻，钻中心孔，以便于铣刀下刀。工序4铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心，首先铣出一个直径为ø30mm的圆，然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为A→B→C→D→E→F→G→A工序5铣削ø20孔。起刀点还是上端面正中心，竖直向下铣出直径为ø20mm的圆形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽工序6铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台，计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心，沿矩形边向内铣削。加工路线为A→B→C→D→E→F→G→H→I→A。工序7沿工件轮廓精加工，是表面粗糙度达到3.2um。刀具的选择此次加工的是型腔凸台零件，结合零件实际情况，需要一把直径为ø125mm的面铣刀，粗加工型腔时需要一把直径为16mm的键槽铣刀，还需要一把直径为ø16mm,前角为15°后角为25°的高速钢立铣刀。零件加工型腔前需要进行钻孔，需要在上端面打工艺孔，所以要用到中心钻，中心钻的直径为ø5mm。表8-1数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注01T01ø125mm的面铣刀1基准面和上表面02T02Ø5mm中心钻1钻中心孔手动03T03Ø16mm硬质合金键槽铣刀1侧面、型腔与阶梯面粗铣04T04Ø16mm硬质合金立铣刀1侧面、型腔与阶梯面精铣编制孙腾飞审核批准共页第页切削用量的确定根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量选择如下。粗加工端面决定切削深度由于加工余量不大，而且分为两次铣削，故可在一次走刀内切掉1.7mm，留0.3mm的精加工余量。则，ap=1.7mm决定每齿进给量f查表得，面铣刀粗加工是进给量在0.09—0.18mm之间。由于是粗加工，要求较低，所以这里选取fz=0.15mm选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min.确定铣削速度和切削速度Vc=200m/minn=200x1000/3.14x125=509.5r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=500r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x125x500/1000=196.3mm/minVf=500x6x0.15=450mm/min即粗加工端面的铣削用量ap=1.7mm，fz=0.15mm，Vc=196.3m/min，n=500r/min，Vf=450mm/min。精加工端面根据粗加工的余量，精加工背吃刀量ap=0.3mm。精加工对表面粗糙度要求较高，所以选择进给量较小的每齿进给量fz=0.09mm。确定精加工铣削速度和进给速度Vc=300m/minn=300x1000/3.14x125=764r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=800r/min，因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x125x800/1000=314mm/minVf=800x6x0.09=432mm/min即精加工端面的铣削用量ap=0.3mm，fz=0.09mm，Vc=314m/min，Vf=432mm/min，n=800r/min。粗铣侧面、型腔轨迹和阶梯面=1\*GB2⑴决定铣削宽度ao。根据切削用量简明手册，表3.4查得铣削宽度ao=5mm。=2\*GB2⑵决定每齿进给量fz。根据表3.4，fz=0.08—0.05，这里取fz=0.08mm。=3\*GB2⑶选择铣刀磨钝标准及刀具寿命根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.5mm，由于铣刀直径d=16mm，故刀具寿命T=60min.=4\*GB2⑷确定铣削速度和切削速度根据表3.13当d=16