苯乙烯及国内现状

1苯乙烯（简称SM,又名乙烯基苯）苯乙烯是合成高分子材料的重要原料，也是石油化学工业的基础产品，是仅次于聚苯乙烯、聚氯乙稀、环氧乙烷的第四大乙烯衍生物，主要用于生产苯乙烯系列树脂、丁苯橡胶、不饱和聚酯树脂、苯乙烯系热塑性弹性体以及离子交换树脂等，广泛应用于汽车、家电、医药、染料、农药以及选矿等行业，用途十分广泛。2目前世界上苯乙烯生产主要采用乙苯脱氢工艺和苯乙烯/环氧丙烷共氧化法工艺，其生产能力分别占总能力的80%和10%。苯乙烯/环氧丙烷共氧化法不需要高温反应，而且同时能得到两种重要的有机化工产品，但是该法反应复杂、副产多、工艺流程长、乙苯单耗、装置能耗以及设备投资等都高于乙苯脱氢工艺，技术来源也比较单一。3苯乙烯尾气压缩机的使用现状：20万吨以上都采用国外品牌：德国曼透平与日本神户冶钢；6万吨以下小规模苯乙烯项目基本采用711所小型机组，在控制系统的选择上一般不推荐康吉森的控制系统；6-20万吨之间汽轮机驱动的压缩机使用康吉森产品的机会较大；合适目前国内项目使用较多的国外压缩机品牌；乙苯脱氢工艺是最早实现苯乙烯工业化生产的工艺技术，技术成熟可靠，而且有多家苯乙烯专利商，再加上国内开发技术，可以选择的余地较多，我国现有苯乙烯装置全部采用乙苯脱氢法工艺。技术来源既有Monsanto/Lummus法，Fina/Badger法和UOP/Lummus法等引进技术，也有兰化设计院、上海石油化工研究院和中石化石科院等国产化技术。现在国外基本上退出了608以下的市场了所以在压缩机方面选择现在基本上是711了如果是国企如果是肯定用711的全厂几乎都围着这个在转老是坏麻烦的要死技术的确很粗糙但他们的售后服务一流他们的领导也非常好而德国货呢太贵了现在国外产品降价很厉害主要是因为711能做出尾气压缩机了。由于苯乙烯尾气压缩机的压比不大，所以震动，噪声应该不会很大，主要的问题是你们如何去防止聚合这个问题，再就是防止漏入氧气；丁二烯螺杆压缩机：研究进展；2010年5月11日七一一所国产首台丁二烯螺杆压缩机通过验收日前，被列入中国石化集团公司重大装备国产化计划的“丁二烯气体螺杆压缩机国产化”项目机组出厂试验验收会在七一一所召开。与会专家听取了项目组关于研制、试验情况的介绍，审查了相关资料，考察了试验现场，认为该项目的研制已取得阶段性成果，一致同意通过出厂试验验收。近年来，七一一所在螺杆产品领域具有较强的市场竞争力，先后成功开发了“可燃气回收装置”、“苯乙烯尾气螺杆压缩机组”等多个项目，由于节能效率高、质量可靠，在石化行业中得到了广泛应用。2008年，七一一所又将目光瞄准了丁二烯螺杆压缩机的开发研制。该压缩机是国内进口量较多的石化工艺压缩机，进口机组不仅价格昂贵，而且供货周期长，如能实现国产化，将受到国内石化企业的欢迎。当年5月，“丁二烯螺杆压缩机组关键技术研究”作为七一一所发展基金研发课题正式启动。2009年6月，这一项目又被列入“2009年度中国石化重大装备国产化攻关计划”。由于自行研发丁二烯螺杆压缩机在国内尚属首创，有许多技术难关需要攻克，特别是如何防止丁二烯聚合与爆炸，成为研制这一压缩机的关键技术。七一一所基于丁二烯本身的物性特点及丁二烯抽提装置的工艺要求，结合螺杆压缩机自身的特点，螺杆部从压缩温度控制和密封技术两方面进行重点研究，终于掌握了这一关键技术，并相继完成了丁二烯螺杆压缩机组的技术攻关、方案及施工设计、样机制造成套工作。随着出厂验收的通过，“丁二烯气体螺杆压缩机国产化”项目将转入用户现场，进行下一步验证。使用场合：乙烯成套装置中的丁二烯螺杆压缩机压缩机在石油化工行业的应用压缩机是石化工业生产中的重要关键设备，其作用就是通过气体压缩，为气体输送或化学反应提供动力。大部分石化装置都有气体压缩机，常用的压缩机类型主要有离心式压缩机、往复式压缩机和螺杆式压缩机等。大多数压缩机输送介质为天然气、石油混合气、氮气、氢气、氧气、氯气、甲烷、乙烯、丙烯、氨气、二氧化碳等。石化企业用空气压缩机，则是把空气作为氧化反应气体或者把压缩空气作为动力。石化行业是使用压缩机最多的行业，可以说没有气体压缩机，就没有石化工业。炼油成套生产中常用的用压缩机主要有催化裂化装置的主风机和富气压缩机；催化重整装置和加氢装置的循环氢压缩机和新氢压缩机；焦化装置的焦化气压缩机等。乙烯成套生产装置中的压缩机数量最多，如乙烯裂解装置的裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机；|丁二烯抽提装置的丁二烯压缩机；聚乙烯装置和聚丙烯装置的循环气压缩机、回收气压缩机和尾气压缩机；PTA装置和丙烯腈装置的工艺空气压缩机、氢气压缩机等。化肥生产中用的压缩机，主要有工艺空气压缩机、合成气压缩机、二氧化碳压缩机、氨压缩机；空分空压装置的压缩机主要有空气压缩机、氧气压缩机、氮气压缩机等。其中乙烯裂解装置的裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机，俗称乙烯“三机”，能耗占装置总能耗的30%-40%，是石化工业中最为重要的离心压缩机；高压聚乙烯装置中的超高压压缩机是石化生产装置中压力最高的往复压缩机，排气压力达到310MPa。鉴于石化生产装置大多数在高温、高压、易燃、易爆、腐蚀、有毒、长周期连续生产条件下，因此要求压缩机组必须做到整体性能好，效率高，结构紧凑，占地面积小，运转平稳可靠无故障运转时间达到20000小时以上，而且可以满足各种工况的需要。由于压缩机在石化，工业中的地位和作用重要，也由于压缩机设计、制造技术的难度较大，在上世纪八十年代以前，石化用压缩机几乎全靠国外进口。八十年代后期，国内开始重视石化工业用压缩机的开发应用，沈阳鼓风机厂引进、消化、吸收GE新庇隆公司技术，并进一步开发创新，形成了自主知识产权的压缩机技术，实现了石化用压缩机的自主开发、设计和制造。上世纪九十年代，沈鼓厂研制的300万吨/年催化裂化装置富气压缩机进口流量达到81600Nm 3/h,进出口压力达到0.2/1.6MPa，轴功率达到7166kW大量应用在炼油厂催化裂化装置中；沈鼓厂研制的80万吨/年加氢裂化装置循环氢压缩机实现了国产化，压缩机进口流量达到250000Nm 3/h,进出口压力达到16.7/18.9MPa,轴功率达到1600kW，已经大量应用于全国各个石化企业加氢装置，目前已经可以为300万吨/年加氢装置制造循环氢压缩机。沈鼓厂对30万吨/年乙烯装置中的“三机”——裂解气压缩机、丙烯压缩机、乙烯压缩机（或二元制冷压缩机）实现了国产化，特别是大庆乙烯和上海乙烯改造工程中的30万吨级的裂解气压缩机研制成功，实现了重大突破，填补了国内空白。在此基础上，最近沈阳鼓风机厂为茂名乙烯改造工程的研制的60万吨/年乙烯裂解气压缩机，进口流量达到246846kg/h，进出口压力达到0.13/2.28MPa，轴功率达到24843kW，已经在现场试车成功，为今后研制80〜10万吨/年乙烯装置裂解气压缩机创造条件。沈鼓厂研制的30万吨/年化肥改造中空分装置的空气压缩机，进口流量达到26700Nm 3/h，进出口压力达到0.099/0.62MPa，轴功率达到21500Kw，已经应用到48000Nm 3/h空分装置中。陕西鼓风机厂引进瑞士苏尔寿公司轴流压缩机技术，成功设计、制造了用于炼油厂催化裂化装置的主、备风机。其中为大连石化公司350万吨/年催化裂化装置制造的主风机是目前国内石化装置中最大的轴流压缩机，流量达到300000Nm 3/h，功率达到40000kW。在往复压缩机国产化方面，沈阳气体压缩机厂从德国博尔齐格公司引进往复压缩机设计制造技术，将产品市场定位于炼油化工领域，尤其在大中型往复压缩机技术开发方面取得了突破性进展。1990年研制成功了符合现行国际标准的4M50型系列大型氢气往复压缩机组，1996年推出了6M50型系列氮氢气压缩机组，1998年研制成功了4M80型系列大型氢气压缩机组，压缩机流量达到34000Nm 3/h,活塞压力达到800kN，出口压力达到19MPa,轴功率达到4000kW,已用于茂名石化200万吨/年渣油加氢脱硫装置。天华化工机械及自动化研究设计院和江阴压缩机厂合作设计制造的二列往复式迷宫压缩机流量达到980m 3/h，出口压力达到3.8MPa,已经应用于7万吨/年聚丙烯装置。天华机械研究院和无锡压缩机厂研制的三列迷宫密封往复压缩机，排气量1707m 3/h，进出口压力0.1034/1.127MPa，已经应用在齐鲁石化10万吨/年聚乙烯装置中。大型气体压缩机机组的国产化，打破了国外厂商长期垄断我国压缩机市场的局面，标志着中国的压缩机制造能力正向国际先进水平迈进。但由于国内压缩机制造企业开发能力、制造技术和管理水平还不能完全满足石化生产需要，或者用户对国内压缩机产品不满意、不放心，初步统计国内石化行业还有30%的离心压缩机、20%的往复压缩机从国外进口。进口较多的压缩机仍然是大型乙烯“三机”一一离心式裂解气压缩机、丙烯制冷压缩机、乙烯压缩机（或二元、三元制冷压缩机）；聚丙烯装置和聚乙烯装置中的往复式超高压压缩机；往复式迷宫压缩机和往复式隔膜压缩机；丁二烯抽提装置中的螺杆压缩机；PTA装置中的空气压缩机四机组，PTA空气压缩机组由汽轮机驱动，同轴带动空气压缩机、发电机和尾气透平，设计、制造难度很大。近几年来国内外石化生产规模不断扩大，压缩机大型化的趋势十分明显。国际上最大的石化生产装置规模已经达到：常减压蒸馏装置1700万吨/年，催化裂化装置650万吨/年，连续重整装置245万吨/年，加氢裂化装置350万吨/年，延迟焦化装置640万吨/年，乙烯裂解装置127万吨/年，聚乙烯和聚丙烯装置50万吨/年。进入二十一世纪以来，国内炼油厂单线规模已开始由过去的250〜500万吨/年发展到现在的800〜1000万吨/年，乙烯厂的单线规模开始由过去的11〜30万吨/年发展到现在的80〜100万吨/年。随着生产规模的增大，需要压缩机的容量不断增大，目前国内已经投用的最大的石化用离心压缩机是上海赛克90万吨/年乙烯裂解装置的裂解气压缩机，其进口流量已经达到260000Nm 3/h，出口压力达到3.89MPa,由汽轮机驱动，轴功率达到45000kW；国内已经投用的最大的石化用往复压缩机是20万分/年高压聚乙烯装置中的超高压压缩机，质量流量85000kg/h，出口压力已经达到310MPa,由同步电动机驱动，功率达到16500kW。压缩机的大型化不是简单的设备放大，在设计理论、设计计算、机械制造和检验的方面出现了许多新的研究课题。国际上石化用离心压缩机在向大型、节能、高可靠性发展，技术开发的重点转向了提高产品的可靠性和运行效率、降低能源消耗、改进生产工艺方法等方面。随着石化工业生产规模的扩大，用户对压缩机的能量消耗、效率更加关心。随着新技术的发展，三元流动理论被发展应用到叶轮的叶片和扩压器等静止元件设计中，以期达到最高的机组效率；高参数化工作特性的压缩机将正在不断开发，压缩机级间匹配与整机匹配技术将逐步解决，设备早期故障诊断与控制技术、噪音治理与控制技术将逐步被使用。由于采用了高效率三元流动叶轮及与其匹配良好的固定元件，压缩机整机效率已经高达88%以上，而且运转平稳，检测、报警及联锁停车系统控制水平高，可保证装置3年以上的运转周期。往复压缩机在石化工业的应用很广，国际上随着炼油、乙烯、化肥等产业的高速发展，极大地拉动了往复压缩机设计和制造水平的提高，大型往复压缩机的最大活塞载荷已经高达1250kN以上，轴功率突破了10000kW。目前往复式压缩机发展方向是：大容量、高压力、结构紧凑、能耗少、噪声低、效率高、可靠性高、排气净化能力强；在产品设计上，应用压缩机热力学、动力学计算软件和压缩机工作过程模拟软件等，提高了计算准确度，通过综合模拟模型预测压缩机在实际工况下的性能参数，以提高新产品开发的成功率；不断开发变工况条件下运行的新型气阀，气阀寿命大大提高；压缩机产品机电一体化得到强化，采用计算机自动控制，自动显示各项运行参数，实现优化节能运行状态，优化联机运行、运行参数异常显示、报警与保护；产品设计重视工业设计和环境保护，压缩机外型美观，更加符合环保要求。石化生产中的螺杆压缩机也经常使用，比如乙烯成套装置中的丁二烯抽提装置的丁二烯螺杆压缩机，流量为5777m 3/h，排出压力达到0.7MPa，轴功率590kW,介质中带有固体粉末。聚乙烯装置中的再生气体螺杆压缩机，流量达到1678m 3/h,轴功率为400kW。这些螺杆压缩机到目前为止，还没有被国内压缩机厂所重视，基本还依靠进口。螺杆式压缩机具有尺寸小，重量轻，易维护等特点。目前国际上螺杆压缩机制造技术，一方面在不断研究开发出高性能的螺杆新齿型，以提高压缩机的效率，在结构设计也有了长足的进步；另一方面在压缩机上配备微机处理装置，可以实现自动监监视、保护和控制，实现了机电仪一体化。随着国民经济的高速发展，我国对石油和石化产品的需求不断增长，“十一五”期间石化工业处于一个新的发展高峰期。原有的炼油厂大都已扩建到了1000万吨/年规模，乙烯厂基本都扩建到了60〜70万吨/年规模。新建的青岛、福建、钦州、广州1000〜1500万吨/年炼油厂和镇海、福建、天津、抚顺、独山子、成都80〜100万吨/年乙烯厂也在陆续开工。这些改造和新建项目对压缩机的需求相当大，一套新建1000万吨炼油厂需要压缩机30多台，一套新建100万吨乙烯工厂需要各种压缩机50多台，全国石化行业老装置在役的3000多台压缩机也在按照每年5%的速度更新，每年的压缩机备品配件需要量也将达3〜5亿元。据中国石化集团物资采购统计分析，2002年中国石化集团采购各种压缩机182台，2003年采购压缩机301台，2004年采购压缩机392台，2005年采购压缩机308台，数量有所降低，但采购金额比上年增长70%，说明大型压缩机比重在增加。由此可以看出随着石化工业的发展，压缩机需求量保持了不断增长的趋势。预计“十一五”期间，全国石化行业需要各种气体压缩机3700多台，每年平均700台左右。压缩机行业应该积极面对这一新的形势变化，抓住机遇，积极开发新的品种，特别重视产品质量和可靠性的提高，努力赶上世界先进水平。石化装置大型化，引发与之配套的泵、阀门、压缩机等相关产品也跟着大型化。而作为石化工业生产中的关键设备--压缩机，近年来虽然通过引进、消化、吸收再创新，取得了突破性进展，但与国外先进水平相比依然存在一定的差距。那么，面对石化装置大型化的发展趋势，我国的压缩机行业应如何迎头赶上，向国际先进水平挺进呢？发展趋势近几年来，国内外石化生产规模不断扩大，压缩机大型化的趋势十分明显。国际上，石化生产装置中的常减压蒸馏装置达到1700万吨/年，催化裂化装置达到650万吨/年，连续重整装置达到245万吨/年，加氢裂化装置达到350万吨/年，延迟焦化装置达到640万吨/年，乙烯裂解装置达到127万吨/年，聚乙烯和聚丙烯装置达到50万吨/年。我国压缩机行业经过近几年的发展，虽然打破了国外厂商长期垄断我国压缩机市场的格局，但由于国内压缩机制造企业开发能力、制造技术和管理水平与国外还有一定的差距，致使国内石化行业还有30%的离心压缩机、20%的往复压缩机从国外进口。据统计，进口数量较多的压缩机仍然集中在大型乙烯”三机“、聚丙烯装置和聚乙烯装置中的往复式超高压压缩机、往复式迷宫压缩机和往复式隔膜压缩机、丁二烯抽提装置中的螺杆压缩机、PTA装置中的空气压缩机四机组上，这其中设计难度较大的要属PTA空气压缩机组，它是由汽轮机驱动，同轴带动空气压缩机、发电机和尾气透平。进入21世纪以来，国内炼油厂单线规模已开始由过去的250万〜500万吨/年发展到现在的800万〜1000万吨/年，乙烯厂的单线规模开始由过去的11万〜30万吨/年发展到现在的80万〜100万吨/年。目前国内已经投用的最大的石化用离心压缩机是上海赛克90万吨/年乙烯裂解装置中的裂解气压缩机，其进口流量已经达到260000Nm3/h，出口压力达到3.89MPa，由汽轮机驱动，轴功率达到45000kW；国内已经投用的最大的石化用往复压缩机是20万吨/年高压聚乙烯装置中的超高压压缩机，质量流量85000kg/h，出口压力已经达到310MPa，由同步电动机驱动，功率达到16500kW。研发方向随着生产规模的增大，压缩机的容量也在不断增大，但这种容量的增大并不是简单地把设备放大，而是在设计理论、设计计算、机械制造和检验检测方面提出了许多新的课题，这种变化也成为大型石化用压缩机国产化的瓶颈。在这方面，国际上的做法是把技术开发的重点转到提高产品的可靠性和运行效率、降低能源消