精益生产内容及手段课件

精益生产1精益生产1组员戴玉飞付文峰傅扬达怡凡陈胜朋陈思玛陈燕郝文轩2组员戴玉飞2何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。3何为精益生产精益生产（LeanProduction精益生产实质精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。4精益生产实质精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理精益生产方式主要包括：全面质量管理标准化作业团队工作论并行工程现场管理设备管理库存管理看板管理成本控制5精益生产方式主要包括：全面质量管理5精益生产的10项原则1、消除浪费2、使库存最小化3、加速流动4、由顾客需求拉动生产5、满足顾客需要6、把事情一次性做好7、授权给工人8、使设计适应快速的变化9、与供应商结成伙伴10、创造持续改进的文化6精益生产的10项原则1、消除浪费6精益生产特点精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。7精益生产特点精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断精益生产的基本思想准时化生产-JustInTime(JIT)只在用户需要时，按需要数量，生产用户满意(PQCDS)产品追求7零管理：零浪费、零缺陷、零库存、零停滞、零切换、零工伤、零工序间在制品8精益生产的基本思想准时化生产-JustInTime准时化生产（JIT）

准时化生产的原则准时化生产的含义准时化生产的核心——拉动生产

9准时化生产（JIT）

准时化生产的原则9准时化生产的原则

一切遵照顾客的要求，只在需要的时间生产需要的数量，绝不生产当前不需要的产品10准时化生产的原则

一切遵照顾客的要求，只在需要的时间11111212准时化生产的含义

各生产工序要在生产需要的时候方可进行生产，不得提前或延迟各生产工序要根据生产需要的数量进行生产，不能多也不能少各生产工序要生产所需要的产品或零部件各生产工序要把准时定量生产出的产品或零部件准确无误地放在指定位置13准时化生产的含义

各生产工序要在生产需要的时候方可进行生产，“5S”活动-准时化生产基础对现场不断地整理、整顿、清扫、清洁、素养的循环。关键在于素养，不仅是全员参加而要求全员实施。制订“5S”工作标准、定期检查和评定是实施保证。开展“5S”管理必须要同企业的文化相融合14“5S”活动-准时化生产基础对现场不断地整理、整顿、清扫、清准时化生产和传统生产区别一般生产方式准时化生产方式传统管理，对市场变化的应变能力差，以狭窄的生产角度管理生产适应市场变化，追求最佳效益，消除无效劳动和浪费，建立准时化生产方式实序计划驱动的推动式生产，靠建立缓冲—过量的在制品和库存来均衡。增加搬运、库存、资金积压按市场需求采用看板管理实行拉动式同步化节拍在必要时生产必需要的、保证质量的产品零部件生产线布局一人一机，存放零件多，占地面积大实行一人多机操作，一个(批)流生产，合理生产流程和物流管理和改善是少数上层意图，再按层次贯彻，造成浪费、低效、保守，在激烈市场竞争中难以生存。以人为本的生产方式，实施以生产现场管理为中心的TPM管理、质量控制、5S管理、目视管理、Team管理等精益生产管理模式15准时化生产和传统生产区别一般生产方式准时化生产方式传统管理，开展准时化生产的步聚决策：领导决策，定规划。培训：全厂按要求、分批组织培训掌握准时化生产方式。

组织：成立实施准时化生产的推进小组。

计划：推进小组根据企业现状，提出针对性实施方案、计划、措施。组织实施实施：组织实施检查：定期检查、分析、对策坚持不断完善和不断改进16开展准时化生产的步聚决策：领导决策，定规划。16精益生产的主要内容自主、无止境改善5S均衡化同步同节拍生产目视管理多工序操作质量保证和过程控制准时化标准作业设备TPM管理自动化省人化看板生产快调工装混线平准化17精益生产的主要内容自主、无止境改善5S均衡化同步同节拍生产目实现精益生产重要手段

-拉动式看板管理后道工序向前道工序领取工件，前道只生产被领取那部分工件，实现适时、适量、适产品的生产供应商工序1工序2工序3用户拉动信号流向(看板)产品流向(物流)18实现精益生产重要手段

-拉动式看板管理后道工看板管理看板管理，是实施拉动式生产和准时化生产的目视管理工具。起指令、信息、防止生产和运送不良品作用(合格品才能挂看板)。看板可分为外协看板、工序看板、取货看板等。逐步建立有条形码的看板，生产信息、生产统计、库存及在制品量进行计算机管理(如同超市管理)19看板管理看板管理，是实施拉动式生产和准时化生产的目视管理工具看板样品20看板样品20看板起源21看板起源2122222323TypesofKanban看板类型ProductionkanbanauthorizesproductionofgoodsWithdrawalkanbanauthorizesmovementofgoodsKanbansquareamarkedareadesignatedtoholditemsSignalkanbanatriangularkanbanusedtosignalproductionatthepreviousworkstationMaterialkanbanusedtoordermaterialinadvanceofaprocessSupplierkanbanrotatesbetweenthefactoryandsuppliers24TypesofKanban看板类型Production全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。25全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理标准化作业以最少浪费的程序来实现安全、高质量、高效率的方法；由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的作业内容。为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业。26标准化作业以最少浪费的程序来实现安全、高质量、高效率的方法；团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。27团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积并行工程并行工程（ConcurrentEngineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。28并行工程并行工程（ConcurrentEngineerin现场管理“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。29现场管理“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之6S的内容

整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。306S的内容30“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。6S管理实施原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。31“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将设备管理设备管理就是对现有设备的一个有力的补充和升华，其核心理论“用最少的费用，创造更多的利润；用最少的生产人员，创造更高的效率”，就是八个字“费用、利润、人员、效率”。从设备这个主要的生产资料入手，直接参与生产，通过持续改进来给企业带来更多的利润。涉及多方面的领域，如：维修技术、质量检查、生产工艺、人力资源、备件管理、产业链合作等；将设备管理更加的边缘化，更加强调部门件的合作，给企业带来的收益无疑是更多的，更加的适合中国企业现有设备管理的状态。它主要由三个大方面构成：一、设备审计。就想是体检一样，发现设备运行的过程中的成本环节，再对症下药；即通过将设备寿命周期内所有有可能产生的费用量化，来选择、优化设备的各个环节，减少设备的停机次数，减少设备在运行过程的成本，从而达到提高设备的使用寿命，提高生产效率，从“减少”的角度，32设备管理设备管理就是对现有设备的一个有力的补充和升华，其核心来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。二、职能生产操作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人员培训等方面。三、设备大修理和技术改造。这个方面大部分企业都在做，并且有些企业已经做的非常成熟；在精益式设备管理中，这方面是设备审计的一个重要的最终实施目的，也是企业减少在投入的重要环节。33来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审计是精库存管理物流管理的目标之一就是实现最低库存。最低库存的目标是减少资产负担和提高相关的周转速度。存货可用性的高周转率意味着分布在存货上的资金得到了有效的利用。因此，保持最低库存就是要把存货减少到与客户服务目标相一致的最低水平。34库存管理物流管理的目标之一就是实现最低库存。最低库存的目标是

目视管理目视管理就是“看得见的管理”对生产活动起指导和约束作用的信息都要在现场通过目视化的手段表现出来，为现场人员的自我控制、参与管理创造条件。标志线：对予各种通道要有明显的界线，在生产现场要画出区域界线，各类物品存放区域。标志牌：如车间工艺流程，生产线布局和定置图等。指导书：作业指导书、检测和控制图表、设备点检卡(有定量指标)、换刀指导、不良品缺陷标样。

信号装置：生产数量、质量、设备等动态显示35

目视管理目视管理就是“看得见的管理”对生产活动起指导现场三层含义(三现主义)它有三层含义，第一层含义是作业现场称第一现场。第二层含义是问题发生地称第二现场。第三层含义是为了解决问题利用5W1H找到问题的原因及解决措施称第三现场36现场三层含义(三现主义)它有三层含义，第一层含义是作业现场称精益改进案例----如何设置流水线某企业的生产车间接到任务，要生产一组产品，需要经过铣、钻、磨、装配和打包等六道工序，每周生产4000件。所有这些产品的加工过程相似，需要的工人相同。该企业每周工作5天，每天工作8小时。生产指定产品每道工序的单位加工时间如表1。

37精益改进案例----如何设置流水线某企业的生产车间接到任务，工序加工时间（秒）工序加工时间（秒）铣60装配线165钻25装配线2145磨50包装25加工工序及加工时间38工序加工时间（秒）工序加工时间（秒）铣60装配线16步骤1：计算单件产品生产时间40*60*60/4000=36s/u步骤2：计算单位时间内生产数量60*60/36=100u/h步骤3:计算每道工序每小时的生产能力以及所需工作台的台数（1）包装生产能力：3600/25=144u/h工作台数：100/144=0.69个≈1个（取1个工作台，生产能力有剩余）（2）装配线2生产能力：3600/145=24.83u/h工作台数：100/24.83=4.03个（取4个工作台，生产能力略微不足）（3）装配线1生产能力：3600/65=55.38u/h工作台数：100/55.38=1.81个（取2个工作台，生产能力有剩余）39步骤1：计算单件产品生产时间39（4）铣／钻／磨为了保证按照连续流程生产，必须平衡各道工序的劳动利用程度，提高劳动生产率，因而可以在生产车间内设置一个微型加工车间，把铣／钻／磨这三道工序有机结合起来，并且只要一个工人就可以独立完成这三项操作，三道工序需要时间为135s。生产能力：3600/135=26.67u/h工作台数：100/26.67=3.75个（取4个工作台，生产能力有剩余）40（4）铣／钻／磨40谢谢！41谢谢！41精益生产42精益生产1组员戴玉飞付文峰傅扬达怡凡陈胜朋陈思玛陈燕郝文轩43组员戴玉飞2何为精益生产精益生产（LeanProduction，简称LP）是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织的专家对日本“丰田JIT生产方式”的赞誉之称，精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。精益生产是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。44何为精益生产精益生产（LeanProduction精益生产实质精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推进行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程（包括整个供应链）的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。45精益生产实质精益生产的实质是管理过程，包括人事组织管理精益生产方式主要包括：全面质量管理标准化作业团队工作论并行工程现场管理设备管理库存管理看板管理成本控制46精益生产方式主要包括：全面质量管理5精益生产的10项原则1、消除浪费2、使库存最小化3、加速流动4、由顾客需求拉动生产5、满足顾客需要6、把事情一次性做好7、授权给工人8、使设计适应快速的变化9、与供应商结成伙伴10、创造持续改进的文化47精益生产的10项原则1、消除浪费6精益生产特点精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断改善。去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位。精简是它的核心，精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作，旨在以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求作出最迅速的响应。48精益生产特点精益生产的特点是消除一切浪费，追求精益求精和不断精益生产的基本思想准时化生产-JustInTime(JIT)只在用户需要时，按需要数量，生产用户满意(PQCDS)产品追求7零管理：零浪费、零缺陷、零库存、零停滞、零切换、零工伤、零工序间在制品49精益生产的基本思想准时化生产-JustInTime准时化生产（JIT）

准时化生产的原则准时化生产的含义准时化生产的核心——拉动生产

50准时化生产（JIT）

准时化生产的原则9准时化生产的原则

一切遵照顾客的要求，只在需要的时间生产需要的数量，绝不生产当前不需要的产品51准时化生产的原则

一切遵照顾客的要求，只在需要的时间52115312准时化生产的含义

各生产工序要在生产需要的时候方可进行生产，不得提前或延迟各生产工序要根据生产需要的数量进行生产，不能多也不能少各生产工序要生产所需要的产品或零部件各生产工序要把准时定量生产出的产品或零部件准确无误地放在指定位置54准时化生产的含义

各生产工序要在生产需要的时候方可进行生产，“5S”活动-准时化生产基础对现场不断地整理、整顿、清扫、清洁、素养的循环。关键在于素养，不仅是全员参加而要求全员实施。制订“5S”工作标准、定期检查和评定是实施保证。开展“5S”管理必须要同企业的文化相融合55“5S”活动-准时化生产基础对现场不断地整理、整顿、清扫、清准时化生产和传统生产区别一般生产方式准时化生产方式传统管理，对市场变化的应变能力差，以狭窄的生产角度管理生产适应市场变化，追求最佳效益，消除无效劳动和浪费，建立准时化生产方式实序计划驱动的推动式生产，靠建立缓冲—过量的在制品和库存来均衡。增加搬运、库存、资金积压按市场需求采用看板管理实行拉动式同步化节拍在必要时生产必需要的、保证质量的产品零部件生产线布局一人一机，存放零件多，占地面积大实行一人多机操作，一个(批)流生产，合理生产流程和物流管理和改善是少数上层意图，再按层次贯彻，造成浪费、低效、保守，在激烈市场竞争中难以生存。以人为本的生产方式，实施以生产现场管理为中心的TPM管理、质量控制、5S管理、目视管理、Team管理等精益生产管理模式56准时化生产和传统生产区别一般生产方式准时化生产方式传统管理，开展准时化生产的步聚决策：领导决策，定规划。培训：全厂按要求、分批组织培训掌握准时化生产方式。

组织：成立实施准时化生产的推进小组。

计划：推进小组根据企业现状，提出针对性实施方案、计划、措施。组织实施实施：组织实施检查：定期检查、分析、对策坚持不断完善和不断改进57开展准时化生产的步聚决策：领导决策，定规划。16精益生产的主要内容自主、无止境改善5S均衡化同步同节拍生产目视管理多工序操作质量保证和过程控制准时化标准作业设备TPM管理自动化省人化看板生产快调工装混线平准化58精益生产的主要内容自主、无止境改善5S均衡化同步同节拍生产目实现精益生产重要手段

-拉动式看板管理后道工序向前道工序领取工件，前道只生产被领取那部分工件，实现适时、适量、适产品的生产供应商工序1工序2工序3用户拉动信号流向(看板)产品流向(物流)59实现精益生产重要手段

-拉动式看板管理后道工看板管理看板管理，是实施拉动式生产和准时化生产的目视管理工具。起指令、信息、防止生产和运送不良品作用(合格品才能挂看板)。看板可分为外协看板、工序看板、取货看板等。逐步建立有条形码的看板，生产信息、生产统计、库存及在制品量进行计算机管理(如同超市管理)60看板管理看板管理，是实施拉动式生产和准时化生产的目视管理工具看板样品61看板样品20看板起源62看板起源2163226423TypesofKanban看板类型ProductionkanbanauthorizesproductionofgoodsWithdrawalkanbanauthorizesmovementofgoodsKanbansquareamarkedareadesignatedtoholditemsSignalkanbanatriangularkanbanusedtosignalproductionatthepreviousworkstationMaterialkanbanusedtoordermaterialinadvanceofaprocessSupplierkanbanrotatesbetweenthefactoryandsuppliers65TypesofKanban看板类型Production全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量。生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。66全面质量管理强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理标准化作业以最少浪费的程序来实现安全、高质量、高效率的方法；由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的作业内容。为了有效地进行生产必须有效地组合物质、机器和人。丰田生产方式TPS将这种组合的过程称为作业组合这一组合汇总的结果就是标准化作业。67标准化作业以最少浪费的程序来实现安全、高质量、高效率的方法；团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。68团队工作法每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积并行工程并行工程（ConcurrentEngineering）。在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。69并行工程并行工程（ConcurrentEngineerin现场管理“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。70现场管理“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之6S的内容

整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果。素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。716S的内容30“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升；安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。6S管理实施原则：（1）效率化：定置的位置是提高工作效率的先决条件；（2）持久性：人性化，全员遵守与保持；（3）美观性：作产品——作文化——征服客户群。管理理念适应现场场景，展示让人舒服、感动。72“6S”之间彼此关联，整理、整顿、清扫是具体内容；清洁是指将设备管理设备管理就是对现有设备的一个有力的补充和升华，其核心理论“用最少的费用，创造更多的利润；用最少的生产人员，创造更高的效率”，就是八个字“费用、利润、人员、效率”。从设备这个主要的生产资料入手，直接参与生产，通过持续改进来给企业带来更多的利润。涉及多方面的领域，如：维修技术、质量检查、生产工艺、人力资源、备件管理、产业链合作等；将设备管理更加的边缘化，更加强调部门件的合作，给企业带来的收益无疑是更多的，更加的适合中国企业现有设备管理的状态。它主要由三个大方面构成：一、设备审计。就想是体检一样，发现设备运行的过程中的成本环节，再对症下药；即通过将设备寿命周期内所有有可能产生的费用量化，来选择、优化设备的各个环节，减少设备的停机次数，减少设备在运行过程的成本，从而达到提高设备的使用寿命，提高生产效率，从“减少”的角度，73设备管理设备管理就是对现有设备的一个有力的补充和升华，其核心来提高企业的利润，使企业在产品成本上更有竞争力。设备审计是精益式设备管理的精髓。其中包括设备分类、设备档案、备件标准化、设备寿命周期单位产量费用。二、职能生产操作。即最大限度的保证生产各个环节的流畅性，包括从质检、工艺、维修、操作等各个方面的保证。通过对生产操作员工的技能添加达到不同效果，将一线能完成的所有环节都放在一线完成，较少半成品转移，最大限度的提高效率；其特点“自己操作的设备，自己维修；自己生产的产品，自己检查；自己要产的产品，自己写工艺”，通过上一层管理技术人员和下一道工序的生产人员去控制。其中包括：现场管理、记录填写、人员培训等方面。三、设备大修理和技术改造。这个方面大部分企业都在做，并且有些企业已经做的非常成熟；在精益式设备管理中，这方面是设备审计的一个重要的最终实施目的，也是企业减少在投入