产品质量风险评估报告

复方氨酚那敏颗粒质量风险评估报告年月日年月日报告批准:年月日二0目录1．复方氨酚那敏颗粒注册相关信息…………1精品文档放心下载2．复方氨酚那敏颗粒质量风险概述…………………1谢谢阅读………1精品文档放心下载4．风险分析……………3精品文档放心下载4．1复方氨酚那敏颗粒风险失败模式建立……………3精品文档放心下载4．2复方氨酚那敏颗粒风险分析…………4谢谢阅读4．2．1人员风险……………………4谢谢阅读4．2．2设备、仪器风险……………5谢谢阅读3复方氨酚那敏颗粒用物料风险……………………6谢谢阅读4复方氨酚那敏颗粒生产操作方法风险……………7谢谢阅读4．2．5复方氨酚那敏颗粒生产环境风险………………10精品文档放心下载4．2．6复方氨酚那敏颗粒检验(测量）风险…………13感谢阅读5．评估总结论与建议………………14谢谢阅读1/176．本风险评估依据与资料收集范围………………15谢谢阅读产品名称:复方氨酚那敏颗粒产品阶段：生产全过程评估小组成员:组长产品阶段部门职务姓名1.复方氨酚那敏颗粒注册相关信息药品注册基本信息：通用名称：复方氨酚那敏颗粒,规格:每袋装10g:24感谢阅读个月.批准注册认证信息：取得批件时间：:5年，再注册时感谢阅读间:，批准文号：国药准字，执行标准：国家食品药品监督管理局标准WS感谢阅读—10001—（HD-0256)-2002。2/17我公司复方氨酚那敏颗粒的工艺规程、质量标准以及包装标签上的信息均按上述谢谢阅读信息执行，与注册信息相符合。2.复方氨酚那敏颗粒质量风险概述精品文档放心下载及的生产过程所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标,制定纠正和预防感谢阅读措施,对于高风险和中等风险的没有管理措施的必须确定降低风险的措施，低风险加谢谢阅读强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控感谢阅读制在可接受水平。如果采取风险控制措施和预防措施后风险仍不可接受，应重新制定谢谢阅读降低风险的措施和办法。本风险评估资料来源于公司复方氨酚那敏颗粒质量档案，历谢谢阅读年生产记录,各种涉及的偏差、变更、验证、工艺规程、质量标准涉及等复方氨酚那感谢阅读敏颗粒生产的全部记录资料。3、复方氨酚那敏颗粒风险识别复方氨酚那敏颗粒质量风险的识别用鱼骨图来描述,根据鱼骨图（见下图)逐一精品文档放心下载展开分析和评价,找出风险点进行控制，把降低风险的措施落实到每个环节。精品文档放心下载3/17采用鱼骨图针对复方氨酚那敏颗粒产品质量风险，从人、机、料、法、环、测量六大因素进行风

险谢谢阅读人员机器物料被污染储存条件掺杂/掺假设备未验证设备未润滑质量意识差责任心差不符健康规定生产设备故障投投

诉混淆霉变等变质违规操作设备未调试好设备未保养来货未检验收不有情绪粗心大意技术不熟练未经培训或培润滑油污染训不到位伪造批记录监控不力违反GMP校正仪器未检定使用不当记录不及时或伪造设备清洁人员卫生不未符验证记录、物料等未复核或不严未审核放行或不严设备未清洁仪器未仪器检验仪器未验证仪器不全性能不符未全检检验误差不按照GMP规定执行或执行不到位洁净度不符初、中、高效失效地面、墙壁、设备不符空调共用无物流、人流设施

空气净化菌种未确认未清洁消毒清洁不彻底厂区环境消毒失效

设施与生产量不符缓冲间、传递窗不符包材污染场地小，同时生产多品种生测室环境不符

题交叉污染操作错误

标纯化水超限容器污染洁具污染员工不按规定进入生产区精品文档放心下载

压缩空物流设施不符合伪造记录

记气污染仓储物流微生物污染

环境仓储条件差仓储太小温湿度超标测量方法检

测4、风险分析4.1．复方氨酚那敏颗粒风险失败模式建立上述通过鱼骨刺识别了复方氨酚那敏颗粒生产主要风险因素,对复方氨酚那敏颗精品文档放心下载粒生产质量风险有了初步的了解和认识，为了更深入了解复方氨酚那敏颗粒生产过程谢谢阅读谢谢阅读险因素及风险严重程度,通过建立FMEA来减少、控制将来生产过程失败。精品文档放心下载失败模式效果分析评分等级严重性（S）可能性(P)可检测（D)风险定量精品文档放心下载低,1感谢阅读料以一个低.措谢谢阅读中)施不足.通过人工控谢谢阅读2.错高.;不因此,技人3失败模式效果优先管理顺序分析（风险优先系数RPN=S*P＊D）谢谢阅读风险行动RPN高16～精品文档放心下载程进行改进及加强管理并强化管理，必要时进行验证。中此风险对产品质量有一定影响，管理过程要适当严格控制,8～15感谢阅读险出现.低此风险应维持管理、操作现状.但风险发生后危害比较大的依然要加17感谢阅读强管理。4。2．复方氨酚那敏颗粒风险分析5/174.2.１人员风险严可能的失败模可能的原因人员重式性未按照直接接触药不符合健康规2品人员健康管理相定关规定执行可能当前的控制手段性未经体检合格人员1不能进入生产区可检测N12质量意识差、人员管理使用不当,公司每年均加强员责任心不强、员工素质低，员工工职业道德和质量违规操作上班有情绪、粗心大意等导致错误操作3职业道德培训不到位.2意识培训，对生产员工素质各方面均有考核16技术不熟练，未经培训或培训不到位导致错误操作新进或转岗人员未培训考核合格就上3岗；培训方式不科学未达到培训预期效果新进人员或转岗人员必须培训合格才2能上岗;须对培训效果进行考核评价16未很好履行监控职公司对物料、生产等责或监控设计有缺均有完善的监控措

监控不力1224

陷施，各方面均有人员精品文档放心下载进行监控伪造批记录或记录不及时未按照GMP文件1规定及时填写记录或事后伪造记录经常监督检查，要求2记录及时真实填写12未按照GMP监督管理不力、培生产均QA随班监督感谢阅读执行或执行不22检查14违反到位GMP或不严未很好履行复核制多级多人复核，减少1212度复核漏洞领料、配料等未很好履行复核制生产均QA随班监督感谢阅读物料未复核或2度2检查，但需自觉履行28谢谢阅读不严复核人员卫生不符未按照规定更衣、抽检监督检查，人员2228洗手、消毒等卫生教育物料、产品未未很好执行物料、均经过QA严格审核精品文档放心下载审核或审核不2产品放行管理有关214严放行规定6/17结论：人员方面经过失效模式分析评估，除领料、配料等物料复核和人员卫生精品文档放心下载.,精品文档放心下载但还是需加强领料、配料等复核和人员卫生方面的管理。违规操作风险虽然微小，但精品文档放心下载失效风险严重，需要加强有关管理制度的执行。4.2.2设备、仪器风险严可可能的原因能可能的失败模机器重性式性未及时组织验证设备未验证22当前的控制手段年度回顾性分析检查可检RPN测28投料前设备未设备调试好故障投料前未调试设备2或设备未调试在最佳状态未制定维护保养计ＱＡ对设备运行情2制定定期维护保养、14设备未保养、润滑2划，或未按照计划定期维护保养、润滑2润滑计划进行维护,28使用的润滑油不符使用符合规定的润污染2合要求或设备漏油2,14是否漏油感谢阅读未进行设备清洁方法验证,清未规定不易清洁位每年回顾性分析确设备清洁未对设备进行清场完ＱＡ进行

检置的清洁方法，未定是否验证，未验证

32212

及时组织设备清洁督促实施验证方法验证未执行设备清洁管清洁或清洁不3理制度及清洁操作2查，投料前ＱＡ进行16感谢阅读到位规程检查清洁方法不适用,清清洁方法应验证适管道清洁清洁不彻底洁设施不完善，盲用有效，清洁设施应需规定具体清洁

检3管死角未规定具体2配备完善，盲管死角312共用设备残留物污染清洁检查方法，清洁方法未验证查方法.清洁方法不当，清清洁方法均验证合自检、专检3洁不彻底2格,每次清洁均经过16仪表仪表未检定或未按时对强检仪表加强检查校验或检查确进行检定;3216认导致控制错进行设备检查确认误7/17计量器具未检未按时检定,未进行定或超效期或使用前检查确认称量范围不适3216用导致投料错误计量、检验仪器检验设备未验证确认或检定导致检验不准确仪器种类数量不全、性能不符33未及时验证或检定未配备足满足生产相适应的检验设备或配备的设备性能不能满足要求22每年回顾分析发现并督促验证有足够检验设备21213使用不当3未培训考核合格或操作粗心大意培训考核合格才能213独立进行检验操作谢谢阅读验证、清洁方法验证、管道清洁、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定存在中等感谢阅读程度风险，其它方面均是微小风险。整体风险可接受，但应注意设备验证、清洁方法感谢阅读验证、设备维护保养润滑、检验仪器验证及检定的监督管理，设备不易清洁位置应详精品文档放心下载细规定清洁方法，应有别于一般表面清洁；管道应配备足够清洁设施、清洁方法经过感谢阅读验证适用有效、盲管死角规定具体的清洁检查方法，保证清洁彻底。谢谢阅读4。2。3复方氨酚那敏颗粒用物料风险严可能的失败模可能的原因物料重式性供应商未审计合物料不符合标3格；多出购买；物准料本身不合格可能当前的控制手段严格从审计合格供批批验收、检验性2应商处购买；并进行可检RPN测16购入检验偏差已建立质量标准及标准操作规程,需进检验不合格32行对操作规程进行确认16常温、阴凉、冷藏已有严格的储存管储存储存物料混淆、交叉污染3未分开存放;理物料未按规定存2理要求，并按照规定该分开储存的物料16放；物料编码及堆已分开储存,库管员8/17每日检查，QA定期不清等进行巡检监督检查。储存条件不符合要求环境温湿度不符合温湿度每日监控2要求;次，按照遮光、密封2闭、密封、通风等2等条件储存，库管员要求存放每日检查,QA定期进行巡检监督检查14物料未按照先进先严禁使用过效期物物料、产品过了有效期3出，近效期先出原则使用或者市场计2料,库管员每日检查，QA定期进行巡检监16划变化督检查仓库设施未定期维有管理规程，定期维虫鼠污染3护、未做好防虫防2护，QA定期检查监16谢谢阅读鼠措施督发错品种、批号；有物料发放管理规发放错误3发出不合格、待验2定，按指令发放；复16精品文档放心下载物料核需加强发放物料数量发放错误23未按照指令发放;称量错误22有物料发放管理标准，按指令发放定期对称量仪器进行校验、称量时QA监督复核1616包装问题每批检验、已建立成32品放行管理制度、质13量授权人放行制度质量缺陷每批检验、已建立成销售32品放行管理制度、质13感谢阅读量授权人放行制度不良反应建立不良反应报告32与监测管理制度及13操作规程结论：复方氨酚那敏颗粒物料质量管理制度健全，各环节均有效控制，风险微小，完谢谢阅读全可接受。但物料发生失效风险严重，平时依然需加强各种管理制度及操作规程的执谢谢阅读行管理,不能放松。4。2。4复方氨酚那敏颗粒生产操作方法风险严可能的失败方法重模式性可能性当前的控制手段可检RPN测9/17无SOP或3未制定操作SOP；1SOPSOP操作性不强2操作SOP制定不合理2主要操作SOP经过验证确认1314无工艺工程未制定工艺规程；均制定了工艺规程感谢阅读SOP或工艺规程3工艺规程制定不合2并验证合格16感谢阅读不适用理工艺及主要操作方法未验证工艺规程及操作方制定了验证管理规情况。法未验证；清洁方程，每年对产品质量

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法未验证;检验方法回顾分析确定验证未验证等。生产操作失误未按照规定操作，QA对操作进行抽检未培训到位，操作监督，但不是随时可核。3人员粗心大意，带2检测到；培训经过考212着情绪操作;未复核。原辅料质量不合格物料质量经过质量、

或质量差；物料未生产、仓储等部门多按规定养护；无标环节管理.物料不符合3签或标签不符合;包2经过质量、企划多人

16装标签设计不规审核。有物料维护措范；施;有详细物料使用感谢阅读生产管理措施控制监控点不完善，存已制定监控管理相生产监控不完善关规程，每班均有QA人员监控，纯化监测方法不合理，22限度标准不合理水、空气等主要影响质量的因素监控方法合理完善消毒液未按照规定消毒严格按照配制浓度配制、未在有操作规程配制,在效14消毒失效3效期内使用,未按时更换消毒液；消期内使用，按时更2318换，所有消毒液均对毒效果未验证等消毒效果验证并定

期监测验证工用器具、容器、设备所用工用器使用未清洁的工用具、容器、设器具、容器、设备；备等不清洁、3未对工用器具、容2未消毒或消器、设备等进行消毒不到位毒或未认真消毒有相关管理措施，但必须严格执行，认真操作318称量不准确计量器具未经校验加强检查称量导致投料错3或超过校验有效期216精品文档放心下载配料误或称量范围不适用3备料错误或数量错2必须严格进行复核318感谢阅读10/17误导致产品质量不管理合格称量后物料造成物料泄露或污注意检查扎口不严或3216PE袋破损采用了错误的生产文件3配料比错误,导致产品报废1注意加强复核39物料标签错物料标签填写错误加强自检与互检精品文档放心下载误或无标签可能导致下道工序异常或脱落，未贴标签2214软材不符合润湿剂用量与浓度工艺规定量润湿剂精品文档放心下载导致颗粒不1控制不好;混合时间2用量及浓度,以及制12好控制不当软材混合时间谢谢阅读颗粒不符合1筛网使用不符合或破损2加强筛网使用前的检查确认12干燥温度低，干燥工艺规定了严格的干燥水分不

符合1时间短，蒸气进排2干燥温度和时间粒不畅制颗12选粒粒度不操作不当，加料太粒度均经过检测谢谢阅读1快，筛网目数不正212装确或筛网堵塞总混合不均混合参数设计不合总混合参数均经过精品文档放心下载匀至产品质3理，未按规定混合2验证合格，严格按照16谢谢阅读量不均匀规定参数操作热封温度控制不进行热封效果测试响产品质量3好，热封轨道有附着物，分装速度太快，设备故障216批号打印不明或有误1字头安装不好或字头有附着物,用不正确2随时检查12分装装量调整状态不佳,设备异常，颗粒粒随时检查装量不符合2度不均匀，细分太214多，包装材料静电太强.复合不牢固；文字随时检查包装材料包装材料不符2印刷不清或错误；静电太强；领料错2复合情况,文字信息，注意领取包材及14误使用的复核外包装包装材料不符包装材料印12印刷不清晰，粘胶不牢固文字信息与标准不随时检查22QA112211/17刷信息错误符合查领发包材错打印、包装等多次复未按照指令领取,或22误未复核核14指令错误，打印信监精品文档放心下载效期等信息2息设置错误，操作2督检查，组长检查,14错误或不明错误设备异常随时检查，装量称量包装数量不准确,封1212口等不符合口不严检查感谢阅读电子监管码错误2赋码问题，操作不当等2系统检测14精品文档放心下载证、操作失误存在中等程度风险。设备、工用具、容器等清洁消毒，配料错误因可检谢谢阅读测性非常不强，存在高风险,在生产过程重在严格检查、复核，一丝不苟的执行有关谢谢阅读,.感谢阅读整体风险微小，少数中高风险环节管理措施完善，完全可接受，但注意加强中等及高感谢阅读风险环节的管理。4.2.5复方氨酚那敏颗粒生产环境风险严可能的失败模环境重式性可能的原因可能性当前的控制手段可检RPN测未开启除尘捕尘装生产过程均启动除称量、混合等操作间粉尘多1置或除尘补尘设施失效或设施设计不1尘捕尘装置；定期或不定期对除尘捕尘22合理装置检查确认空气净化设计不合空气净化系统进行洁净区空气导致交叉污染2理；压差不符合导致粉尘扩散2全面确认并定期检查确认，每班检查压差28设施未严格进行清洁消加强验证管理，严格精品文档放心下载洁或公共区毒；清洁消毒监督执行过程，加强监督感谢阅读域、地漏、水管理不严；清洁消3槽、容器等清毒操作规程不适用洁消毒不彻底或没有导致交叉污染管理2318地面、墙壁等地面开裂，不光滑定期检查确认、维护导致交叉污染3起尘；墙壁开裂，2保养，日常进行检查16谢谢阅读或被污染不光滑，交际面死12/17角；设备安装位置不合理，与地面存

在不易清洁死角等缓冲间紫外灯、传递窗等消毒设施失效2紫外灯强度不够或使用时间太长未更换；消毒液失效。2紫外灯消毒效果应验证，并经常检查定期更换。消毒液进行监督检查312物流、人流不分2设计不合理，未执行物流人流分开的规定对设计进行确认，严1格执行人流、物流分开12厂区环境污染2厂区附近存在严重设计进行评估确认污染源;无前述可能原因；日炉、污水处理等污常检查1染源在上风方向；厂区绿化不好，地面露土等12设备、设施与生产能力不符2生产能力严重大于设计能力1设计进行确认,定期进行再确认24产水系统存在问题;按照规定对纯化水纯化水质量不合格3输送管路问题；纯处理系统维护保养；化水处理系统每日定期监测水质,异常运行时间不足,微生2趋势立即纠正，每日物滋生运行时间必须达到规定要求，对管路系212纯化水纯化水处理系统不符合2设计不合理,力不足；系统未进行验证；未进行维2统进行确认监测系统进行设计确认和验证，定期进行再确认；日常随时监14护保养测，及时维护保养管路系统不符合2设计不合理，存在设计进行确认,保证盲管；水龙头未定无盲管；水龙头等终2期清洁消毒端用水点定期清洁28洁净区的洁净环境遭到破坏维护。突然停电;停止运行经过自净3113未及时启动温湿度加强检查温湿度超标2控制设施或控制无214空气净化初效、中效过滤失效或能力2效未定期清洁而阻塞；破损；未定期加强初阻力、终阻力2检查或完好性检查；14减弱更换等定期更换高效过滤器失效或减弱3未定期监测评估、更换1定期监测评估，根据评估进行更换26空调系统可能2未按照规定时间进2按时维护保养，加强28谢谢阅读13/17会出现故障,影检查响生产尘埃粒子、沉降菌、浮游菌等洁净度指标不符合除尘捕尘装置失定期监控检测评估，效，清洁消毒不彻定期对系统维护保32养，定期对系统进行高效过滤器失效；全面检查确认被其它途径污染臭氧发生器产臭氧定期监控检测评估，能力不足或不能产定期维护保养212灭菌系统失效臭氧；操作不当臭32氧不能有效送入洁净区浓度达不到灭菌要求212对设计、安装进行确

压差控制不符合认评估，保证产尘大操作间或有挥发性谢谢阅读不同品种共用成分排放的操作进空调系统，可能会导致交叉31行直接排放,不作回风使用。作为回风使39污染用的应经过初、中、高效三级过滤。日常进行检查保证压差压缩空气不合格符合要求压缩空气系统故障;定期进行维护保养，3压缩空气系统未维1定期进行监测护保养；被污染设备、管道、药液设施、工艺设计等均

输送泵、工用具、经过确认并定期检容器清洁消毒不彻查确认，有清洁消毒底或未消毒,措施并验证合格、定26污染被污染或交叉污染气不符合，微生物期监测,人员进出洁32超标，人员污染,设净区及操作均有措施不符合，包材污施并进行监控染，同时生产多品种、工艺流程设计不合理等318仓储条件差，温湿仓储设施经过设计仓储不符合度超标，仓储空间确认并定期再确认，22不足，遮光、阴凉温湿度等每班监控14仓储等设施不足物流物料、成品外运车物流设施不符合辆没有防晒、防雨能够防21措施，内部物流人流部分物流分开1214/17结论：通过对复方氨酚那敏颗粒生产环境分析评估，压差不符空气扩散的交叉污染、谢谢阅读消毒设施失效、纯化水不合格及其管路不符合、空调系统故障、洁净度不达标、不同谢谢阅读谢谢阅读精品文档放心下载监督管理制度，认真执行可以有效控制和降低,因此复方氨酚那敏颗粒生产环境整体谢谢阅读精品文档放心下载对高风险、中等风险项目、失效后果严重的风险项目加强监督管理、有效执行。感谢阅读4.2。6复方氨酚那敏颗粒检验（测量）风险严可可能的失败模检验重能式性性使用前未确认未执行设备仪器确32或验证认或验证的规定未执行测量仪器、检定/校准32仪表等检验管理仪器维护保养性能未及时维护保养22降低当前的控制手段每年回顾性分析或自检每年回顾性分析或自检自检可检RPN测21221228检验仪器设备设备不能满足产品31不足及生产规模要求检验使用未确认或验证32方法的检验方法未严格执行取样操取样31作规程加强管理每年回顾性分析或自检严格管理、复核2621239培训不到位、粗心操作错误32大意加强培训、工作复核16使用不符合要求的从具有标准品供应检标准品使用不标准品或未标定的31规范或未标定标准品资质单位购买和使用,自配标准