生产车间7大浪费课件

目录1.浪费的定义2.效率向上和劳动强化3.生产的7大浪费

☞

浪费1:过剩生产的浪费☞浪费2:搬运的浪费

☞

浪费3:库存的浪费☞浪费4:加工的浪费

☞浪费5:等待的浪费☞浪费6:动作的浪费

☞浪费7:不良的浪费

4.

为什么发生浪费?5.发生浪费原因

6.减少浪费观察点

-1-目录1.浪费的定义-1-

在职场(在工厂，在办公室

)

第一,有物料的流动(或情报的流动)，支援这种物料的流动

第二,和人员的流动

第三,有机器设备的流动寻找浪费的第一步是看物料身份判断!1.浪费

=现在的工作

–有价值的工作(附加价值活动)

▶动(移动)和

(工作)2.生产

=是流动

▶不流动的(物)=浪费

■浪费的定义

-2-在职场(在工厂，在办公室)第一,有物料的流动(或情报劳动强化

=改善是无工作量的增大效率向上

=移动转换成工作工作浪费工作浪费工作浪费浪费工作工作浪费工作浪费

■

效率向上和劳动强化-3-劳动强化=改善是无工作量的增大效率向上=移动转换成工过剩生产的浪费库存的浪费加工的浪费不良/重作业的浪费搬运浪费动作的浪费等待的浪费

最坏的浪费是所有浪费根源的过剩生产浪费

■生产的7大浪费生产的7大浪费-4-过剩生产的浪费库存的浪费加工的浪费不良/重作业的浪费搬运浪费

特证ⓐ准备时间里安排后续工作ⓑ作业或机器（设备）给自有

ⓒ按时间追求生产效益ⓓ高价的机器，考虑利用时间率→折旧

ⓓ能生产的时候不生产不安

解决方案

★少人化★一条流水★缩短准备交接时间★生产的平均化★彻底的看板过剩生产的浪费是不必要的东西，不必要的时候生产不必要的量问题点

过剩,良好的生产

库存ㆍ再制品增加

材料ㆍ部件的良好使用

资金回转率的下降

计划柔软性的下降

积压不良发生原因◎过剩人员/设备◎大量生产◎高性能大型设备◎经常做的构造

■浪费1:过剩生产的浪费-5-不希望的效果早期达成特证ⓐ准备时间里安排后续工作过剩生产的浪费传染性(Propagation)

过剩生产带有传染性传播浪费!过剩生产堆放物品保管场所加增加/再增加特级/超特级长引导类型顾客不满原价上升需要搬运人员多的相对多缺的相对缺先入，现出问题不注意品质问题大量不良需要搬运设备为了保管的搬运余量的库存缺件的原因库存是继续累加不够多样的顾客要求的柔软性开会,确认(组装,检查,材料)调查原因设备,原材料检验过剩制品过剩部件-6-过剩生产的浪费传染性(Propagation)过剩生产带有

解决方案★U型设备配置★流生产★多技能共化★站立作业★使用组方式问题点

利用非效率空间

生产效益下降

搬运工的增加

增加搬运设备

产品存在缺陷，刮痕发生原因

◎非合理的安排◎单计能工◎坐姿工作◎无计划生产

◎搬运活动率低的时候

特征ⓐ搬运也是工作的认识ⓑ一时的堆放ⓒ保管作业

ⓓ移动堆放ⓔ非合理的安排ⓕ作业标准的阻碍(作业者搬运)ⓖ一次性多量搬运(确认数量),非合理的安排搬运浪费是不必要的搬运，物品的移动和保管，移动堆放或长距离的搬运

■浪费2:搬运的浪费

-7-解决方案原因特征ⓐ搬运

解决方案★对库存的认识革命★U型设备配置★平均化生产★流程生产(一条流水线)★看板的效率利用★准备交替缩短问题点

阻碍流动

发生不良

资金回转率下降

生产提前增加

管理资金增加(仓库，人员)

计划柔软性下降原因

◎过多人员/设备◎大量生产◎提早生产,生产计划变更◎无计划生产◎不合理的安排

特征

ⓐ认为有库存是当然的意识ⓑ工程异常发生ⓒ看板太多的时候ⓓ设备中心的工程编程

■浪费3:库存的浪费库存的浪费是原材料，部件，组装品等停滞状态，包括库存及在制品-8-解决方案问题点原因特征库存隐藏工艺问题设备故障原材料/部件缺点工程不均匀作业者缺勤材料品质准备交替时间品质问题在加工库存问题减少库存就露出要解决的问题!减少库存是减少浪费!-9-库存隐藏工艺问题设备工程作业者材料准备交替品质问题在加工问题

解决★工程设计适正化★作业内容的再评估/修改★治具改善和自动化★标准作业★VE的推进加工本身的浪费是原本不必要的工程或作业当成必要问题点

发生不必要的工程

发生不必要的作业

人员，作业工程数增加

作业性的下降

不良的增加原因

◎工程顺序的分析缺点◎作业内容的分析缺点◎使用不合理得治具◎标准化不彻底◎材料未检讨

特征

ⓐ机器加工的时候用手支撑裁片

ⓑ主作业前的预备作业（内砖空作业）

ⓒ治具不稳定或状态不好加工需要额外时间ⓓ设计变更了但车间以前开始这样做过。。。

■浪费4:加工本身的浪费-10-解决加工本身的浪费是原本不必要的工程或作业当成必要问题点

解决方案

★生产的评均化★U型安排★自动化★循环内准备交替★简单的等待的浪费是材料，作业，搬运，检查等等待和放宽和监视问题点

人，作业，时间，机器的浪费

重新增加的库存原因

◎工程异常◎非效率的设备安排◎全工程中发生问题◎能力不均衡◎大量生产

特征

ⓐ机器加工的时候闲视

ⓑ机器在运转不能伸手(作业编程)

ⓒ前工程开始材料或半成品的缺陷

ⓓ前工程开始裁片流不下来

ⓔ自工程问题ⓕ次工程的等待作业数多

■浪费5:等待的浪费-11-解决方案等待的浪费是材料，作业，搬运，检查等等待和放宽和

解决方案★流水生产★U型设备安排★标准作业★动作经济原则动作的浪费是不必要的动作，无附加值的动作，及较慢动作等问题点

人员，空输的增加

技能的隐蔽

作业的不稳定

不必要的动作原因

◎工程间移动时间过多◎作业者狭窄的传播◎不合理的安排

◎教育，训练的不足

特征

ⓐ用一只手作业ⓑ步行距离远

ⓒ必要的治具不在旁边

ⓓ分解，设置花费时间ⓔ有反复作业

■浪费6:动作的浪费-12-动作的浪费是不必要的动作，无附加值的动作，及较慢动作等问

解决方案★自动化，标准作业★简单化设置★工程中品质确保★品质保障制度的建立★总检查不良的浪费是材料不良，加工不良，修正工件等问题点

材料费增大

生产性的下降

检查要员，工程的增加

不良品，工件的增大原因

◎工程中检查缺陷◎检查方法，基准等不完备◎过剩品质◎标准作业的丢失

特征

ⓐ有不良也不停止

ⓑ有不良也不立对策

ⓒ工程里没有品质保证的编成

ⓓ标准作业里没有检查编成

ⓔ作业者的意识，训练不充分

■浪费7:不良的浪费-13-不良的浪费是材料不良，加工不良，修正工件等问题点原因浪费是“不一致”，“不均衡”，“不合理”的原因下经常发生

不一致不均衡不合理标准（基准）和实际不一样制造产品的不均衡非合理的方法人员ㆍ材料ㆍ机器ㆍ方法◎变规作业◎和说明作业条件不一样◎再制品，库存增大◎非效率的作业人力◎任意作业◎规则未遵守

-5S(3定)等◎工作量的不公平-线路不平衡◎外部原因

-材料过剩供应

-处理材料不便

-材料位置不合理◎内部原因

-制品再处理

-作业不便

-作业困乱

■浪费为什么发生?-14-浪费是“不一致”，“不均衡”，“不合理”的原因下经常发生不4

M3

不7

大浪费浪费主体浪费要素浪费状态Man(人)Material(物品)Machine(设备)Method(方法)1.过剩生产的浪费2.

等待的浪费3.搬运的浪费4.加工的浪费5.库存的浪费6.动作的浪费7.制造不良的浪费不合理不均衡不必要

■发生浪费主体-15-4M3不7大浪费浪费主体浪费要素浪费状态Man了解物资流程发现制程工程调查制程原因观察人员/设备的移动发现制体解除制程的根本原因标示标准制程量调查制程原因

☜流水线图/工程分析※

标准重提供☜分析工程能力/准备交替/麻烦等☞观察定点☞测定空输/标准作业组合表等☞及实践☞作业者对话/作业分析

■减少浪费观察点-16-了解物资流程发现制程工程调查制程原因观察人员/设备的移动发现目录1.浪费的定义2.效率向上和劳动强化3.生产的7大浪费

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浪费1:过剩生产的浪费☞浪费2:搬运的浪费

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浪费3:库存的浪费☞浪费4:加工的浪费

☞浪费5:等待的浪费☞浪费6:动作的浪费

☞浪费7:不良的浪费

4.

为什么发生浪费?5.发生浪费原因

6.减少浪费观察点

-1-目录1.浪费的定义-1-

在职场(在工厂，在办公室

)

第一,有物料的流动(或情报的流动)，支援这种物料的流动

第二,和人员的流动

第三,有机器设备的流动寻找浪费的第一步是看物料身份判断!1.浪费

=现在的工作

–有价值的工作(附加价值活动)

▶动(移动)和

(工作)2.生产

=是流动

▶不流动的(物)=浪费

■浪费的定义

-2-在职场(在工厂，在办公室)第一,有物料的流动(或情报劳动强化

=改善是无工作量的增大效率向上

=移动转换成工作工作浪费工作浪费工作浪费浪费工作工作浪费工作浪费

■

效率向上和劳动强化-3-劳动强化=改善是无工作量的增大效率向上=移动转换成工过剩生产的浪费库存的浪费加工的浪费不良/重作业的浪费搬运浪费动作的浪费等待的浪费

最坏的浪费是所有浪费根源的过剩生产浪费

■生产的7大浪费生产的7大浪费-4-过剩生产的浪费库存的浪费加工的浪费不良/重作业的浪费搬运浪费

特证ⓐ准备时间里安排后续工作ⓑ作业或机器（设备）给自有

ⓒ按时间追求生产效益ⓓ高价的机器，考虑利用时间率→折旧

ⓓ能生产的时候不生产不安

解决方案

★少人化★一条流水★缩短准备交接时间★生产的平均化★彻底的看板过剩生产的浪费是不必要的东西，不必要的时候生产不必要的量问题点

过剩,良好的生产

库存ㆍ再制品增加

材料ㆍ部件的良好使用

资金回转率的下降

计划柔软性的下降

积压不良发生原因◎过剩人员/设备◎大量生产◎高性能大型设备◎经常做的构造

■浪费1:过剩生产的浪费-5-不希望的效果早期达成特证ⓐ准备时间里安排后续工作过剩生产的浪费传染性(Propagation)

过剩生产带有传染性传播浪费!过剩生产堆放物品保管场所加增加/再增加特级/超特级长引导类型顾客不满原价上升需要搬运人员多的相对多缺的相对缺先入，现出问题不注意品质问题大量不良需要搬运设备为了保管的搬运余量的库存缺件的原因库存是继续累加不够多样的顾客要求的柔软性开会,确认(组装,检查,材料)调查原因设备,原材料检验过剩制品过剩部件-6-过剩生产的浪费传染性(Propagation)过剩生产带有

解决方案★U型设备配置★流生产★多技能共化★站立作业★使用组方式问题点

利用非效率空间

生产效益下降

搬运工的增加

增加搬运设备

产品存在缺陷，刮痕发生原因

◎非合理的安排◎单计能工◎坐姿工作◎无计划生产

◎搬运活动率低的时候

特征ⓐ搬运也是工作的认识ⓑ一时的堆放ⓒ保管作业

ⓓ移动堆放ⓔ非合理的安排ⓕ作业标准的阻碍(作业者搬运)ⓖ一次性多量搬运(确认数量),非合理的安排搬运浪费是不必要的搬运，物品的移动和保管，移动堆放或长距离的搬运

■浪费2:搬运的浪费

-7-解决方案原因特征ⓐ搬运

解决方案★对库存的认识革命★U型设备配置★平均化生产★流程生产(一条流水线)★看板的效率利用★准备交替缩短问题点

阻碍流动

发生不良

资金回转率下降

生产提前增加

管理资金增加(仓库，人员)

计划柔软性下降原因

◎过多人员/设备◎大量生产◎提早生产,生产计划变更◎无计划生产◎不合理的安排

特征

ⓐ认为有库存是当然的意识ⓑ工程异常发生ⓒ看板太多的时候ⓓ设备中心的工程编程

■浪费3:库存的浪费库存的浪费是原材料，部件，组装品等停滞状态，包括库存及在制品-8-解决方案问题点原因特征库存隐藏工艺问题设备故障原材料/部件缺点工程不均匀作业者缺勤材料品质准备交替时间品质问题在加工库存问题减少库存就露出要解决的问题!减少库存是减少浪费!-9-库存隐藏工艺问题设备工程作业者材料准备交替品质问题在加工问题

解决★工程设计适正化★作业内容的再评估/修改★治具改善和自动化★标准作业★VE的推进加工本身的浪费是原本不必要的工程或作业当成必要问题点

发生不必要的工程

发生不必要的作业

人员，作业工程数增加

作业性的下降

不良的增加原因

◎工程顺序的分析缺点◎作业内容的分析缺点◎使用不合理得治具◎标准化不彻底◎材料未检讨

特征

ⓐ机器加工的时候用手支撑裁片

ⓑ主作业前的预备作业（内砖空作业）

ⓒ治具不稳定或状态不好加工需要额外时间ⓓ设计变更了但车间以前开始这样做过。。。

■浪费4:加工本身的浪费-10-解决加工本身的浪费是原本不必要的工程或作业当成必要问题点

解决方案

★生产的评均化★U型安排★自动化★循环内准备交替★简单的等待的浪费是材料，作业，搬运，检查等等待和放宽和监视问题点

人，作业，时间，机器的浪费

重新增加的库存原因

◎工程异常◎非效率的设备安排◎全工程中发生问题◎能力不均衡◎大量生产

特征

ⓐ机器加工的时候闲视

ⓑ机器在运转不能伸手(作业编程)

ⓒ前工程开始材料或半成品的缺陷

ⓓ前工程开始裁片流不下来

ⓔ自工程问题ⓕ次工程的等待作业数多

■浪费5:等待的浪费-11-解决方案等待的浪费是材料，作业，搬运，检查等等待和放宽和

解决方案★流水生产★U型设备安排★标准作业★动作经济原则动作的浪费是不必要的动作，无附加值的动作，及较慢动作等问题点

人员，空输的增加

技能的隐蔽

作业的不稳定

不必要的动作原因

◎工程间移动时间过多◎作业者狭窄的传播◎不合理的安排

◎教育，训练的不足

特征

ⓐ用一只手作业ⓑ步行距离远

ⓒ必要的治具不在旁边

ⓓ分解，设置花费时间ⓔ有反复作业

■浪费6:动作的浪费-12-动作的浪费是不必要的动作，无附加值的动作，及较慢动作等问

解决方案★自动化，标准作业★简单化设置★工程中品质确保★品质保障制度的建立★总检查不良的浪费是材料不良，加工不良，修正工件等问题点

材料费增大

生产性的下降

检查要员，工程的增加

不良品，工件的增大原因

◎工程中检查缺陷◎检查方法，基准等不完备◎过剩品质◎标准作业的丢失

特征

ⓐ有不良也不停止

ⓑ有不良也不立对策