特殊管道和阀门施工技术标准正式版

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特殊管道和阀门施工技术标准特殊管道和阀门施工技术标准正式版(正式版方案资料，可直接使用，可编辑，推荐下载）1一般规定1.1本标准适用于锅炉烟气脱硫系统塑料管道、玻璃钢管道、衬里管道、酸碱管道、浆液管道等及其阀门的施工及验收.施工除了满足本标准要求以外，还应满足设计图纸和以下规范要求。《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇)DL5031—1994版《火电施工质量检验及评定标准》（管道篇)2000版《电力建设施工及验收技术规范》（第4部分电厂化学）DL/T5190.4-2004版《火电施工质量检验及评定标准》（水处理及制氢装置篇）2001版1。2塑料、玻璃钢及工程塑料管件，应符合下列要求:管件粘接时,接口应打磨并清理干净，严格按粘接工艺施工。粘接完毕妥加保护，待粘接剂充分固化后再行安装。附近动用电火焊时,应采取隔离措施。不应将焊渣和切割的边角料碰在管道上。应尽量采用制造厂生产的定型膜压产品。法兰连接螺栓的两端应加平垫圈，并对称旋紧，均匀用力，螺栓外露2～3扣。应避免长期在烈日下暴晒，防止老化变质。1.3管道支吊架的间距，应符合设计规定，塑料、玻璃钢管道，应在金属卡箍和管子之间加装软垫(橡皮垫等）.1.4数条管道平行敷设时,应先施工金属管道，其次玻璃钢管道，最后塑料管道。1。5自重较大的阀门、射水器等，应单独支吊,避免管子承受过量负荷.1。6衬胶、衬塑、衬聚四氟等复合管件，法兰的接合面，在运输、安装时应注意保护，防止损坏。2特殊管道2.1石灰浆管道的安装要求如下。敷设管道(包括菱苦土浆液管道）时：管道朝排放方向的倾斜度，应大于1:20。不应有U形管段和局部管径突然增大。不应采用焊接弯头。管道低位点应装放水门或放水堵头。三通、四通处应配制法兰连接，并尽量缩短三通、四通的直管段尺寸。应采用旋塞阀,不应采用截止阀、闸阀,阀门位置应避免死点.检查阀门型号,应符合设计要求.应用法兰连接,便于拆卸。管道的倾斜部分每隔2m～3m装一对法兰，弯头均用法兰连接。2。2酸、碱管道安装的要求如下。管道施工时：管道的焊接工作应由持证的焊工担任,确保焊接质量.法兰连接应严密，在行人通道附近的浓酸、浓碱管道的阀门及法兰盘处均应有保护罩或挡板遮护.法兰垫片材料应根据设计的规定选用；如设计无规定时，稀硫酸管道可采用橡胶石棉板，盐酸或碱液管道可采用耐酸、碱橡胶垫。盐酸箱的排气管，应通过酸雾吸收器引向室外。排液管及溢流管的出口，应有水封装置并接至经过防腐蚀处理的地沟.浓盐酸系统不允许用修补过的衬胶、喷塑及衬塑管件.浓硫酸管道应尽量采用长管段，以减少接头。碱液管道上的配件、阀门,不得使用黄铜或铝质材料。碱液容器及管道内部禁止涂刷油漆。2。3塑料管道的安装应符合以下规定。应根据其材质特性、技术规定及焊接规定进行。塑料管的质量应符合以下规定：管壁应无分层、裂纹及明显的凹凸不平。内径150mm以下的塑料管，其椭圆度不应大于5%。壁厚30mm以下的塑料管,其厚度误差不应超过±15%。管子的固定连接，应按设计采用胶套盒或承插式连接。自流管可采用对口焊接.对塑料焊条的质量要求以及焊接完毕后对焊缝的质量检查，应按13.3的有关规定执行。直管部分每隔30m应装膨胀节。膨胀节应平直无扭曲，表面无裂纹、鼓泡和变质等缺陷。外圆弧应均匀,弯管部分的椭圆度应小于6％。ABS工程塑料管的连接若采用承插式加粘合剂粘接的方法时，管子按工艺要求加工，倒角，擦毛、涂粘接剂后应立即插入，操作不要停顿，管件不要扭转,至少放置24h，待完全固化后方可使用。2。4玻璃钢管道的安装应符合下列要求.在安装前，应逐件进行外观检查，不得有分层、薄厚不均或鼓泡等缺陷。粘接剂应按制造厂或设计要求配制.粘接前，应根据当地的气候条件及材料特性先作小型试验，待符合有关质量要求后再行施工。不使用过期变质的化学药品。粘接后,其接口胶泥应均匀光滑,高度应与管壁齐平,粘接应密实，表面无气孔和皱纹。不应直接在管道上钻孔装接取样管或仪表管；如必须装接时，就应在法兰连接处另装取样（或仪表）接管法兰或管座.2。5衬里管道(衬胶管、衬塑管、滚塑管等)的安装应符合下列要求.在组装前应对所有管段及管件进行检查：用目测法或0。25kg以下小木锤轻轻敲击以判断外观质量和金属粘接情况。用漏电监测仪全面检查其严实性，不得有漏电现象,漏电试验使用电压应大于15KV，探头行走速度3m/min～6m/min,探头不应在胶层上长时间停留，不用时立即断开，防止击穿胶层。法兰接合面应平整,搭接处应严密，不得有径向沟槽。大口径管法兰翻边不平整时应磨平。衬胶管道及管件受到沾污时，不应使用溶解橡胶的溶剂处理。禁止在已安装好的衬胶管道上动用电火焊或钻孔。衬硬橡胶的设备和管件，应存放在5℃3特殊阀门3。1阀门在安装前,应做下列工作。a）查明其型号、规格是否符合设计规定。b)应作严密性水压试验，试验压力为1。25倍工作压力，合格后方可使用。3。2衬胶阀门应做漏电试验检查衬胶质量,结合面应平整无损伤。衬里表面不应有鼓泡现象.3.3气动阀门正式设入前应做空载试验和工作压力下启闭试验，阀门动作应灵活，开头到位，不宜手动操作。3.4蝶阀应转动灵活，安装方向应正确。橡胶衬里蝶阀不应采用软质垫片。奥山地产事业部编号:版号：A/0预应力管桩施工技术标准编制：毕磊日期:2021.10.4审核：刘鸿日期：批准：金备军日期:主责部门：工程管理中心相关部门：地产事业部各职能中心修订记录日期修订状态修改内容修改人审核人批准人1。目的1.1本标准参照国家现行相关标准规范，结合我司产品标准进行编制，如当地政府有比本标准更高的要求时,按照当地政府规定执行。1。2如工程招标文件中的技术要求与本标准不一致时，按照该技术要求执行.1.3本标准中引用的国家或行业标准一旦有更新时，施工单位有义务了解规范标准的更新和按照相应的标准执行。1.4编制依据：※ 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB52-2002）※ 《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)※ 《建筑基桩检测技术规范》(JGJ106—2003)※ 《预应力混凝土管桩基础技术规程》(DB42/489-2021）2.适用范围本施工技术要求适用于地产事业部工程项目预应力管桩招标及现场施工指导。3。原材3.1规格及尺寸3.1.1PC、PHC管桩按混凝土有效预压应力值分为A型、AB型、B型和C型,其对应的抗弯性能应符合本规程第5.5。7条的规定；A型、AB型、B型和C型管桩的混凝土有效预压应力值分别为4MPa、6MPa、8MPa和10MPa,其计算值应在各自规定值的5％范围内，并能满足各型号桩的抗弯检验要求。根据设计或用户要求，也可生产其他规格和类型的管桩，其质量和性能应满足本规程的有关要求。3。1。2管桩的结构形状和基本尺寸应符合图3.1。1和3。1.2的规定。t—壁厚l—长度；D—外径图3.1。2管桩的结构形状表3.1。2PC、PHC管桩基本尺寸外径d（mm）最小壁厚tmin(mm）每节桩长度l（m）PCPHC7891011121314153007070○○○○○4009595○○○○○○○500100100○○○○○○○○○600110110○○○○○○○○○注:1、“○”代表长度l的适用范围,表-2同。2、直径300mm的桩,A型、AB型、B型桩钢筋保护层厚度不应小于30mm，直径400mm及以上的桩，钢筋保护层厚度不应小于40mm每节管桩均应明确标记其品种、规格、型号及长度，标记示例为:品种PHC、外径500mm、壁厚100mm、长度12m的A型预应力高强混凝土管桩的标记为:PHC—A500—100—12。3.2进场验收3.2。1外观质量应符合表3。2。1的规定。表3.2.1管桩的外观质量项目合格品质量要求粘皮和麻面局部粘皮和麻面累计面积不大于桩总外表面积的0.5％；每处粘皮和麻面的深度不大于5mm，且应修补桩身合缝漏浆漏浆深度不大于5mm，每处漏浆长度不大于300mm，累计长度不大于管桩长度的10％,或对称漏浆的搭接长度不大于100mm，且应修补局部磕损磕损深度不大于5mm，每处面积不大于50cm2，且应修补内外表面露筋不允许表面裂缝不得出现环向和纵向裂缝，但龟裂、水纹和内壁浮浆层中的收缩裂纹不在此限桩端面平整度管桩端面混凝土和预应力钢筋镦头不得高出端板平面断筋,脱头不允许桩套箍凹陷凹陷深度不大于5mm,面积不大于500mm2内表面混凝土塌落不允许漏浆漏浆深度不大于5mm，漏浆长度不大于周长的1/6，且应修补空洞和蜂窝不允许3.2.2尺寸允许偏差应符合表3。2。2的规定。项目合格品允许偏差l±0。5%l端部倾斜≤0.5％DD(mm）≤600+5—2t+200保护层厚度(mm）+50桩身弯曲度≤l/1000桩端板（mm）外侧平面度0.5外径0-1内径0-2厚度正偏差不限0注：表内尺寸以设计图纸为基准。3.2。3沉桩前，每个厂家生产的每一种桩型随机抽取一节管桩桩节进行破坏性检测，检测项目为预应力钢筋的抗拉强度、钢筋数量、钢筋直径（可检查每延米重量）、钢筋布置、端板材质及厚度、尺寸偏差、外观质量、钢筋保护层厚度等。当抽检结果出现不符合质量要求时，应加倍检测,若再发现不合格的桩节，该批管桩不准使用并必须撤离现场。未经抽检不得施工工程桩。3。2.4应对闭口桩尖的钢板厚度、桩尖尺寸、焊缝质量等进行检测,检测数量每栋建筑物不应少于总桩数的1％,且不应少于2个桩尖。3.3搬运及储存3。3。1管桩搬运宜采用两支点法(图吊法，装卸轻起轻放,严禁抛掷、碰撞、滚落。图3。3。1两支点示意图3。3.2存储应符合下列要求：管桩堆放场地应坚实平整。3.3.2。1管桩堆放时,最下层宜按图3。3。1所示的两支点位置放在垫木上,不得以有棱角的金属构件替代垫木,垫木支承点应在同一水平面。当场地条件许可时，宜单层堆放;叠层堆放及运输过程堆码时，外径500～600mm的管桩不宜超过4层，直径为300～400mm的管桩不宜超过5层。3.4合格证产品合格证应包括下列内容：1)合格证编号；2）依据标准的编号；3)管桩品种、规格、型号、长度及壁厚；4)混凝土抗压强度；5)产品数量；6）管桩编号；7)制造厂厂名、制造日期、出厂日期；8)检验员签名或盖章（可用检验员代号表示）。4.管桩设计4.1管桩布置4。1。1管桩的中心距应符合表4。1.1的规定表4.1。1管桩的最小中心距管桩基础情况桩的最小中心距摩擦桩4。5D排数不少于3排且桩数不少于9根的端承摩擦桩4。0D其他情况3。5D注:①桩中心距指两根桩横截面中心之间的距离,D为管桩的外径;②考虑桩土共同作用的减沉疏桩基础、复合桩基或深厚淤泥及淤泥质土中的桩基，桩距宜适当加大。4.1.2单个承台下的桩数不宜少于2根，当采用一柱一桩时桩径不应小于500mm，且不宜小于柱截面长边或直径。4.1.3桩端进入持力层的深度，对坚硬粘性土、密实砂类土、碎石类土、强风化岩不应小于1D，且不应小于500mm，当上述持力层倾斜度较大时，宜适当加大桩端进入持力层的深度。对其他土层宜为1～3D.当存在软弱下卧层时，桩端下持力层的厚度应满足下卧层强度及变形要求，且不宜小于4D。4。1.4一根桩的接头不宜超过3个（不包括锚杆静压管桩）.不宜利用截桩余下的部分作接长使用。4。1。5管桩桩尖应根据场区地层和布桩情况设置，可采用闭口型或开口型桩尖.当桩端位于饱和砂类土或遇水易软化的土层时,以及桩具有抗拔功能时，应选用闭口桩尖，且在桩端浇注1.2m厚度以上的补偿收缩混凝土或中粗砂拌制的水泥砂浆，混凝土强度等级不宜低于C20，水泥砂浆强度等级不宜低于M15。4.2管桩与承台连接4.2.1桩顶嵌入承台不应小于50mm，受水平力较大时，不应小于100mm。4。2.2受压管桩与承台连接采用插筋方式时，插入管桩顶填芯混凝土长度不宜少于1。2m,宜采用热轧带肋钢筋作连接钢筋，配筋率按桩外径实心截面计算不应小于0。6％。钢筋锚入承台内的长度应满足GB50010中钢筋锚固长度的要求。填芯采用补偿收缩混凝土，强度等级不应低于C30且不应低于承台和承台梁的混凝土强度等级.图4。2.2a不截桩桩顶与承台连接构造图4。2。2b截桩桩顶与承台连接构造5.沉桩施工5。1现场准备工作5。1.1调查场地及毗邻区域内的地下及地上管线、建筑物及障碍物、可能受沉桩施工影响的情况，并提出相应的技术安全措施。5。1。2处理或清除场地内影响沉桩的高空及地下障碍物。场地的地面应平整，表层土承载能力应满足桩机稳定的要求，使用静压桩机时表层土承载力特征值不宜小于100kPa，当桩机重量大于4000kN时，表层土承载力特征值不宜小于120kPa，否则应用碎石或建筑碴土进行回填并辗压密实后方可施工。应防止压桩机工作中对沉桩或已沉入桩的质量造成不利影响。在填方边坡上沉桩时，填方坡顶距桩位不宜小于10m，且填方坡率不宜陡于1：1，必要时应加宽填土宽度。5。2技术准备工作5.2。1技术文件资料：1)岩土工程勘察报告。2）管桩基础的施工图、设计交底及图纸会审纪要。3)施工组织设计或施工方案。4)桩机设备(锤击桩机或静压桩机）的技术性能及有效的压力标定资料.5）管桩的出厂合格证及产品说明书.6）有关管桩承载力、施工工艺的试验资料.5。2.2当桩基施工可能影响邻近建筑物、地下管线的正常使用和安全时,应合理安排沉桩施工顺序，并采用引孔、隔离等减少震动和挤土影响的措施，必要时，可对建筑物进行加固处理。在毗邻边坡施工时，应随时观测施工对边坡的影响；在临近湖、塘的施工场区,要防止由于水位的升降及施工时挤土效应影响而产生桩位偏移和倾斜。5。2.3工程桩应进行桩位的验收检测。桩位偏差应符合表5.2。3的规定.表5.2。3桩顶平面位置的允许偏差(mm）（湖北地区）序号项目允许偏差1基础梁下单排或双排桩:垂直基础梁中心线沿基础梁中心线1001502一个承台下桩数为1～3根的桩基1003一个承台下桩数为4～16根的桩基边桩100，其他1/3桩径4一个承台下桩数多于16根的桩基：角桩及边桩中间桩1/3桩径或150中较大者1/2桩径注：对基础梁下的排桩沿梁轴线允许偏差、一个承台下多于9根桩以及筏板下的群桩其桩位允许偏差可由设计人员根据工程实际情况考虑增加0。01H，H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。5。3取桩1）管桩叠层堆放超过两层时，应采用吊机取桩，不得拖拉取桩。2）叠层堆放的管桩不超过两层时，可拖拉取桩，桩的拖地端应用废轮胎等弹性材料进行保护。3）三点支撑带自行式打桩机不宜拖拉取桩。4）走管式打桩机拖拉取桩时，拉桩的钢丝绳必须通过设在桩架底盘的导向滑轮。5。4施工机具5。4.1应根据设计文件、岩土工程勘察报告、施工场地周边环境情况,选择适宜的沉桩机械.5.4。2锤击桩机的桩架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，并应与桩锤相匹配.具体型号根据岩土工程条件、单桩竖向承载力、桩的规格、入土深度等因素结合试打分析结果，并遵循重锤低击的原则综合考虑后选用.5.4。3静压桩机宜选用液压式桩机，可选用顶压式或抱压式，桩机的型号、最大压桩力必须满足桩身力学参数和设计要求，桩机总重不小于最大压桩力的1.2倍（不含静压桩机大履和小履的重量)。5。4.4锤击法沉桩的桩帽及衬垫的设置，应符合下列要求：1）桩帽应有足够的强度、刚度和耐打性。2)桩帽宜做成圆筒型，套桩头用的筒体深度宜取350~400mm，内径应比管桩外径大20～30mm。3）桩帽与桩端间应设置弹性衬垫.衬垫可采用麻袋、硬纸板、水泥纸袋、胶合板等材料制作,衬垫厚度应均匀且经锤击压实后的厚度不宜小于120mm；在打桩期间应经常检查，并及时更换或补充。桩帽和桩锤之间应用竖纹硬木或盘圆层叠的钢丝绳作“锤垫”,其厚度宜取150~200mm。5。4.5送桩器应符合下列规定:1)送桩器应加工成与管桩匹配的圆筒形，并有足够的强度、刚度，长度应满足送桩深度的要求。2）送桩器下端面宜封闭，端面应与送桩器中心轴线相垂直.3）送桩作业时,送桩器与管桩桩头之间应设置1～2层硬纸板等作衬垫。4）对送桩较深的管桩工程，采用分段式送桩器时,其接头的强度和刚度应满足要求。5。4。6其他设备：施工现场应配备电焊机、气割工具、索具、撬棍、钢丝刷、锯桩器等施工用具；每台桩机尚应配备必要的测量器具，可随时量测桩身的垂直度；截桩应采用专用截桩工具，严禁使用大锤敲击截桩。5.5沉桩5。5。1准备工作1）进行桩机试运转，认真检查桩机各部分的性能.2）对静压桩机，应每半年对压桩力进行标定,合格后方可使用.3）根据施工图编制整个工程的桩位编号图。4）由测量人员分批或全部测定桩位，其偏差不得大于20mm,同时测量场地地面标高。5)施工时,应在桩身或桩架上划出以米为单位的长度标记，并按从下至上的顺序标明长度,并记录每米沉桩锤击数或油压值.6)准备好桩基工程沉桩记录和隐蔽工程验收记录表格，并安排好记录和监理人员等。5.5。2沉桩顺序1）若桩较密集且距周围建筑物较远、施工场地较开阔时，宜从中间向四周进行.2)若桩较密集且一侧靠近建筑物时，宜从毗邻建筑物的一侧开始由近及远地进行。3）对临近湖、塘的场区，宜从远离湖、塘一侧由远及近进行.4）按桩的入土深度，宜先深后浅。5）按管桩的规格，宜先大后小。6）按高层建筑塔楼与裙房的关系，宜先高后低。7）应考虑桩机行走及工作时,桩机重量对邻近桩的影响，并采取相应的措施。图打桩顺序和土体挤密情况（a)逐排单向打设；（b）两侧向中心打设；（c)中部向两侧打设；（d）分段相对打设；(e）逐排打设;（f）自中部向边沿打设；（g）分段打设1—打设方向；2—土的挤密情况；3-沉降量大；4—沉降量小5。5.3沉桩应符合下列规定：1)桩机就位时，应对桩位进行复测。2)沉桩时，管桩的倾斜率应严格控制，第一节管桩起吊就位插入地面时的倾斜率不得大于0.5％,如果超差应及时调整，调整时必须确保桩身不裂，必要时应拔出重插；当桩尖进入硬土层后，严禁采用移动桩机等强行回扳的方法纠偏。3）静压法施工沉桩速度不宜大于2m/min。锤击桩开始沉桩时应起锤轻压并轻击数锤，观察桩身、桩架、桩锤等垂直一致，始可转入正常.桩插入时的垂直度偏差不得超过0。5％。4)沉桩时宜将每根桩一次性连续施工到底，尽量减少中间停歇时间，避免在接近设计深度时进行接桩；遇有较难穿透的土层时，接桩宜在穿透该层土后进行。5）桩数大于30根的群桩基础，承台边缘的桩宜待承台内其他桩施工完毕并重新测定桩位后再插桩施工。6）沉桩至设计桩顶标高后,桩头高出地面的部分应小心保护，严禁施工机械碰撞桩头；严禁将桩头用作拉锚点；送桩遗留的孔洞，应立即回填或做好覆盖。7)停沉标准应根据场地岩土工程条件、设计桩长、压桩力、贯入度等因素并综合考虑试桩参数后确定。沉桩中应有确认压桩力、贯入度是否满足设计要求的措施。8)锤击沉桩每根桩的总锤击数不宜大于2500击(PHC桩）、2000击（PC桩）、1500击(PTC桩),最后1m锤击数不宜超过300击（PHC桩）、250击（PC桩)、200击（PTC桩）.不得使用方桩送桩器送管桩，沉桩中桩破损率应小于3%。9）施工时应由专职记录员及时准确地填写管桩沉桩记录表，并经当班监理人员(或建设单位代表）验证签名后方可作为有效施工记录。5。5。4遇下列情况之一应暂停沉桩，并及时与设计、监理等有关人员研究处理：1）贯入度或油压值与试桩参数及岩土工程条件不符。2）沉桩深度己达到预定深度，但贯入度或油压值未达到预定值.3）桩头混凝土剥落、破碎，桩身出现裂缝。4)桩身突然倾斜、跑位。5）地面明显隆起、邻桩上浮或位移过大。6）总锤击数超过本规程第5.1.3—8条规定值。7）桩身回弹曲线不规则.5.5。5送桩：1）当桩顶沉至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量,合格后立即送桩。2)锤击沉桩的最后贯入度应参考同一条件下的桩不送桩时的最后贯入度予以修正;静压沉桩到达预定油压值后的稳压时间不少于３min，稳压时如油压值上升，可以停止沉桩。3）送桩深度不宜超过8m,送桩超深时，应采取有效的技术措施.5。5。6贯入度控制1）桩头完好无损.2）桩锤跳动正常.3）桩锤、桩帽、送桩器及桩身中心线重合。4）桩帽衬垫厚度等正常。5)打桩结束前立即测定。5.1.7焊接标准焊接接桩除应符合现行标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81、《钢结构工程施工质量验收规范》GB55中二级焊缝要求的有关规定外，尚应符合下列要求：1）当管桩需要接桩时,其入土部分桩段的桩头宜高出地面0。5～1.0m。2）下节桩的桩头处宜设导向箍。接桩时上下节桩段应保持顺直，上、下节桩应接直焊牢，错位偏差不宜大于2mm，逐节接桩时，节点弯曲矢高不得大于1/1000桩长,且不得大于20mm.3)管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽；上、下节桩间的缝隙应用铁垫片垫实焊牢。4)焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊4~6点，待上下节桩固定后拆除导向箍再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。5）焊接层数不得少于两层，内层焊碴必须清理干净后方能施焊外层;焊缝应饱满连续。6）手工电弧焊接时，应先对称点焊，第一层宜用直径3。2mm电焊条打底，确保根部焊透，第二层方可用粗焊条（直径4mm或5mm)，可采用E43XX型焊条，其质量应符合《碳钢焊条》GB/T5117的规定。采用气体保护焊时，所用焊丝质量应符合《气体保护焊用钢丝》GB/T14598的要求，焊接工艺应符合相关标准的规定.7）焊好的桩接头应自然冷却后才可继续施工,自然冷却时间不应少于1min;不得用水冷却或焊完即施工。6。桩基检验6.1检测方法及目的检测方法检测目的单桩竖向抗压静载试验确定单桩竖向抗压极限承载力;判定竖向抗压承载力是否满足设计要求；通过桩身内力及变形测试，测定桩侧、桩端阻力；.验证高应变法的单桩竖向抗压承载力检测结果单桩竖向抗拔静载试验确定单桩竖向抗拔极限承载力;判定竖向抗拔承载力是否满足设计要求；通过桩身内力及变形测试，测定桩的抗拔摩阻力单桩水平静载试验确定单桩水平临界和极限承载力，推定土抗力参数;判定水平承载力是否满足设计要求;通过桩身内力及变形测试，测定桩身弯矩和挠曲钻芯法检测灌注桩桩长、桩身混凝土强度、桩底沉渣厚度，判定或鉴别桩底岩土性状，判定桩身完整性类别低应变法检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别高应变法判定单桩竖向抗压承载力是否满足设计要求；检测桩身缺陷及其位置，判定桩身完整性类别；分析桩侧和桩端土阻力声波透射法检测灌注桩桩身混凝土的均匀性、桩身缺陷及其位置,判定桩身完整性类别采用低应变法检测时，甲级设计等级的桩基，抽检数量不应小于总桩数30%，且不应少于20根.其他桩基抽检数量不应少于总桩数的20％,且不应少于10根.每个承台下抽检的桩数不应少于1根,且单桩、两桩承台下的桩应全数检测。抗拔桩、以桩身强度控制设计的抗压桩、超过25层的高层建筑基桩及倾斜度大于1%的桩应全数检测。6。2检测时间1)当采用低应变法或声波透射法检测时，受检桩混凝土强度至少达到设计强度的70％，且不小于15MPa。2）当采用钻芯法检测时，受检桩的混凝土龄期达到28d或预留同条件养护试块强度达到设计强度.3）承载力检测前的休止时间除应符合本条第2款规定外,尚不应少于表6。2规定的时间。休止时间表6。2土的类别休止时间（d）土的类别休止时间（d）砂土7黏性土非饱和15粉土10饱和256。3单桩竖向抗压承载力检测当挤土效应影响邻桩承载力或施工出现异常情况时，在工程桩全部施工完后必须采用静载荷试验的方法检验工程桩单桩竖向抗压承载力，检测数量不少于3根。对挤土效应无经验的地区，沉桩施工过程中应对桩顶标高的变化进行监测。检测对象宜选择群桩中的单桩,检测数量不应少于总桩数的5％，且不应少于10根。在深厚饱和软土中沉桩，当布桩密集又无经验时,尚宜在施工过程中监测桩顶的水平位移,监测数量不应少于6根.6.4桩身完整性检测（低应变）采用低应变法检测时，甲级设计等级的桩基，抽检数量不应小于总桩数的30％，且不应少于20根。其他桩基抽检数量不应少于总桩数的20%，且不应少于10根。每个承台下抽检的桩数不应少于1根，且单桩、两桩承台下的桩应全数检测。抗拔桩、以桩身强度控制设计的抗压桩、超过25层的高层建筑基桩及倾斜度大于1％的桩应全数检测。6。5桩顶标高工程桩的桩顶标高应进行检验,其偏差不应超过+20mm、-50mm。6。6垂直度检测开挖基坑中应对工程桩的外露桩头或在桩孔内进行桩身垂直度检测，抽检数量不应少于总桩数的5％，在基坑开挖中如发现土体位移或机械运行影响桩身垂直度时，应加大检测数量.对倾斜率大于3%的桩不应使用；对倾斜率为1％～2％（含2％）及2%～3%的桩宜分别进行各不少于2根的单桩竖向抗压静载荷试验，并将试验得出的单桩抗压承载力乘以折减系数，作为该批桩的使用依据。载荷试验最大加载量应为设计要求的单桩极限承载力，试验中可同时进行桩顶水平位移的测量。7.常遇问题及预防处理方法名称、现象产生原因预防措施及处理方法桩顶位移或上升涌起（在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上涌）1．桩入土后，遇到大块孤石或坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧2．桩身不正直；或两节桩或多节桩施工，相接的两节桩不在同一轴线上，造成歪斜3．采用钻孔、插桩施工时，钻孔倾斜过大，在沉桩过程中桩顺钻孔倾斜而产生位移4．在软土地基施工较密集的群桩时,如沉桩次序不当，由一侧向另一侧施打，常会使桩向一侧挤压造成位移或涌起5．遇流砂；或当桩数较多，土体饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤过密而向上隆起，有时使相邻的桩随同一起涌起施工前用钎或洛阳铲探明地下障碍物，较浅的挖除，深的用钻钻透或爆碎；对桩要吊线检查;桩不正直，桩尖不在桩纵轴线上时不宜使用，一节桩的细长比不宜超过40；钻孔插桩;钻孔必须垂直，垂直偏差应在1%以内，插桩时，桩应顺孔插入，不得歪斜；打桩注意打桩顺序，同时避免打桩期间同时开挖基坑，一般宜间隔14d,以消散孔隙压力,避免桩位移或涌起;在饱和土中沉桩，采用井点降水、砂井或挖沟降水或排水措施；采用“插桩法”；减少土的挤密及孔隙水压力的上升，桩的间距应不少于3。5倍桩直径位移过大，应拔出，移位再打,位移不大，可用木架顶正，再慢锤打入；障碍物不深，可挖去回填后再打；浮起量大的桩应重新打入桩身倾斜(桩身垂直偏差过大)1．场地不平，打桩和导杆不直，引起桩身倾斜2．稳桩时桩不垂直，桩顶不平，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上3．桩制作时桩身夸曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，桩顶、桩帽倾斜，致使沉入时发生倾斜4．同“桩顶位移”原因分析1、2、3安设桩架场地应整平，打桩机底盘应保持水平,导杆应吊线保持垂直；稳桩时桩应垂直,桩帽、桩锤和桩三者应在同一垂线上;桩制作时应控制使桩身弯曲度不大于1％；桩顶应使与桩纵轴线保持垂直；桩尖偏离桩纵轴线过大时不宜应用；产生原因4的防治措施同“桩顶位移"的防治措施桩头击碎(打桩时，桩顶出现混凝土掉角，碎裂，坍塌或被打坏；桩顶钢筋局部或全部外露)1．桩设计未考虑工程地质条件或机具性能,桩顶的混凝土强度等级设计偏低,钢筋网片不足，造成强度不够2．桩预制时，混凝土配合比不准确，振捣不密实,养护不良，未达到设计要求而被打碎3．桩制作外形不合要求，如桩顶面倾斜或不平，桩顶保护层过厚4．施工机具选择不当,桩锤选用过大或过小,锤击次数过多，使桩顶混凝土疲劳损坏5．桩顶与桩帽接触不平，桩帽变形倾斜或桩沉入土中不垂直，造成桩顶局部应力集中而将桩头破碎打坏6．沉桩时未加缓冲桩或桩垫不合要求，失去缓冲作用，使桩直接承受冲击荷载7．施工中落锤过高或遇坚硬砂土夹层、大块石等桩设计应根据工程地质条件和施工机具性能合理设计桩头,保证有足够的强度；桩制作时混凝土配合比要正确,振捣密实，主筋不得超过第一层钢筋网片，浇筑后应有1~3个月的自然养生过程，使其充分硬化和排除水分，以增强抗冲击能力；沉桩前，应对桩构件进行检查，如桩顶不平或不垂直于桩轴线，应修补后才能使用,检查桩帽与桩的接触面处及桩帽垫木是否平整等，如不平整应进行处理后方能开打；沉桩时，稳桩要垂直；桩顶应加草垫、纸袋或胶皮等缓冲垫，如发现损坏，应及时更换;如桩顶已破碎,应更换或加垫桩垫，如破碎严重，可把桩顶剔平补强,必要时加钢板箍，再重新沉桩;遇砂夹层或大块石,可采用小钻孔再插预制桩的办法施打桩身断裂（沉桩时，桩身突然倾斜错位，贯入度突然增大,同时当桩锤跳起后,桩身随之出现回弹）1．桩制作弯曲度过大，桩尖偏离轴线，或沉桩时，桩细长比过大，遇到较坚硬土层,或障碍物，或其他原因出现弯曲，在反复集中荷载作用下，当桩身承受的抗弯强度超过混凝土抗弯强度时，即产生断裂2．桩在反复施打时，桩身受到拉压，大于混凝土的抗拉强度时，产生裂缝，剥落而导致断裂3．桩制作质量差，局部强度低或不密实;或桩在堆放，起吊、运输过程中产生裂缝或断裂4．桩身打断，接头断裂或桩身劈裂施工前查清地下障碍物并清除，检查桩外形尺寸,发现弯曲超过规定或桩尖不在桩纵轴线上时，不得使用;桩细长比应控制不大于40；沉桩过程中，发现桩不垂直,应及时纠正，或拔出重新沉桩;接桩要保持上下节桩在同一轴线上；桩制作时，应保证混凝土配合比正确，振捣密实,强度均匀;桩在堆放、起吊、运输过程中，应严格按操作规程，发现桩超过有关验收规定不得使用；普通桩在蒸养后，宜在自然条件下再养护一个半月，以提高后期强度已断桩,可采取在一旁补桩的办法处理接头松脱、开裂（接桩处经锤击后,出现松脱、开裂等现象）1．接头表面留有杂物、油污未清理干净2．采用硫磺胶泥接桩时，配合比、配制使用温度控制不当,强度达不到要求,在锤击作用下产生开裂3．采用焊接或法兰连接时，连接铁件或法兰平面不平，存在较大间隙,造成焊接不牢或螺栓不紧；或焊接质量不好,焊缝不连续，不饱满，存在夹渣等缺陷4．两节桩不在同一直线上,在接桩处产生弯曲，锤击时,接桩处局部产生应力集中而破坏连接接桩前,应将连接表面杂质、油污清除干净；采用硫磺胶泥接桩时,严格控制配合比及熬制、使用温度，按操作要求操作,保证连接强度;检查连接部件是否牢固、平整，如有问题，应修正后才能使用；接桩时，两节桩应在同一轴线上，预埋连接件应平整服贴，连接好后，应锤击几下再检查一遍,如发现松脱、开裂等现象，应采取补救措施，如重接、补焊、重新拧紧螺栓并把丝扣凿毛，或用电焊焊死沉桩达不到设计控制要求（沉桩未达到设计标高，或最后沉入度控制指标要求）1．地质勘察资料粗糙，地质和持力层起伏标高不明,致使设计桩尖标高与实际不符,达不到设计标高要求；或持力层过高2．设计要求过严，超过施工机械能力和桩身混凝土强度3．沉桩遇地下障碍物，如大块石、混凝土坑等，或遇坚硬土夹层、砂夹层4．在新近代砂层沉桩,同一层土的强度差异很大,且砂层越挤越密,有时出现沉不下去的现象5．桩锤选择太小或太大，使桩沉不到或超过设计要求的控制标高6．桩顶打碎或桩身打断,致使桩不能继续打入7．打桩间歇时间过长,摩阻力增大详细探明工程地质情况,必要时应作补勘；正确选择持力层或标高，根据地质情况和桩重，合理选择施工机械、桩锤大小、施工方法和桩混凝土强度；探明地下障碍物，并清除掉,或钻透或爆碎；在新近代砂层沉桩,注意打桩次序，减少向一侧挤密的现象；打桩应连续打入，不宜间歇时间过长；防止桩顶打碎和桩身打断，措施同“桩顶破碎”、“桩身断裂”防治措施桩急剧下沉(桩下沉速度过快，超过正常值）1．遇软土层或土洞2．桩身弯曲或有严重的横向裂缝；接头破裂或桩尖劈裂3．落锤过高或接桩不垂直遇软土层或土洞应进行补桩或填洞处理；沉桩前检查桩垂直度和有无裂缝情况，发现弯曲或裂缝，处理后再沉桩;落锤不要过高,将桩拔起检查，改正后重打，或靠近原桩位作补桩处理桩身跳动，桩锤回弹（桩反复跳动,不下沉或下沉很慢，桩锤回弹）1．桩尖遇树根、坚硬土层2．桩身弯曲过大，接桩过长检查原因，穿过或避开障碍物；桩身弯曲如超过规定，不得使用；接桩长度不应超过40d，操作时注意落锤不应过高如入土不深，应拔起避开或换桩重打模板施工技术标准第29页共35页模板工程施工技术标准签发：文件归类技术标准文件编号GJB-11编制部门项目管理中心文件名称模板工程施工技术标准版本号V0。8编制日期模板工程施工技术标准编制目的本标准文件的编制目的是为了防止混凝土结构等质量通病,规范模板工程施工技术标准,特制定本技术标准作为现场施工作业文件。适用范围适用于武汉光谷联合股份及其关联公司在建的所有项目。模板工程施工管理标准本标准为现场施工必须执行的文本（与设计或其它文件有冲突时，按本文件执行），投标人投标时必须认真考虑，竣工结算时一律不再增加任何费用。验收流程中的所有工序必须有监理部和发包人工程师签字认可的验收合格文件，否则，视为不合格工程，不予以支付工程款，也不进入结算；模板施工技术要求支模前必须搭好相关脚手架，电梯井筒模每层施工完后,安装封堵式防护门，并且筒内每三层设置水平安全网（通过在墙体上预埋钢筋固定）。浇筑混凝土前必须检查支撑是否可靠、扣件是否松动，发现问题及时处理.经常检查支设模板用的吊钩、斜支撑及平台连接处螺栓是否松动,发现问题及时处理.立模前的准备工作立模前的准备工作①安装放线:模板安装前先测放控制轴线网和模板控制线。根据平面控制轴线网，在防水保护层或楼板上放出墙、柱边线和检查控制线,待竖向钢筋绑扎完成后,在每层竖向主筋上部标出标高控制点。②模板安装前首先检查模板的杂物清理情况、浮浆清理情况、板面修整情况、脱模剂涂刷情况等。③在梁端部、柱根角部，剪力墙转角处留置清扫口，顶板浇筑前将模板、钢筋上的杂物用高压气泵清理干净.④上道工序验收完毕，签字齐全。⑤按要求安装好门、窗洞口模板。⑥防止模板漏浆、烂根、错位等的设施安装完毕。⑦现浇结构模板的安装放线及允许偏差要求见下表。大模板制作及质量标准模板质量允许偏差（mm)序号名称允许偏差（mm）检查方法1模板高度±2钢卷尺2模板宽度±2钢卷尺3对角线3钢卷尺4板面平整度22米靠尺、塞尺5相邻板面高低差12米靠尺、塞尺6边框平直度±13米靠尺、塞尺7模板翘曲度L/1000在平台上对角拉线8模板拼装后接缝宽度1塞尺9穿墙螺栓孔眼位置1钢尺10油漆无漏涂无流淌目测注：大模板验收时应搁置在标准水平操作平台上。L：模板边长模板安装基础底板和地下室外墙模板支设(1)基础与墙水平施工缝沿底板外围采用竹胶合板支设,钢管方木支撑加固，外墙施工缝采用吊模高出底板面≥250，外侧设100mm×100注意:①吊模的加固必须牢固,防止下部模板外胀；②止水企口缝用10×10cm的方木在外墙支设。（2)地下室墙采用竹胶合板双排钢管架加固体系，对拉螺栓采用ø12螺栓中间加止水片。模板底部用水泥砂浆提前封堵，板缝拼接用胶条封闭挂线校正，保证墙面垂直度在3mm以内，轴线位移不超过5mm，保证模板顶面高度±10mm以内.剪力墙光面竹胶合板模板安装材料清水墙光面竹胶合板厚10~12mm,背楞方木100×100，加固钢管使用脚手架管,穿墙螺杆12圆钢加工两端开丝，配套螺母、3形件.模板的配制按照图纸要求,最好整面墙配一块，但最大长度不超过4m,方便吊装和拆除，竹胶合板面，拼缝严密，最大缝隙控制在2mm以内，板面平整光滑，钉帽不得凸出板面，穿墙螺栓孔12,螺杆可钻12.5孔，防止孔大漏浆。孔洞间距要均匀，内外模板孔对称。大墙转角和丁字墙处应加工阴角模和阳角模，宽度模数取300、600,转角模缝隙应加密封条，防止漏浆。模板安装模板安装前，应在剪力墙钢筋底部高10～15cm处竖向水平间距均为1。5～2m的模板限位筋，限位筋用≥12钢筋焊接,钢筋限位的宽度比墙厚小2mm，满足砼侧压变形量要求,对大墙面由多块模板拼接,或与内外角模连接时，拼缝应顺直，不得有错台，缝隙必须用海棉压条封密，外墙外模上下层接缝处应加密封条.模板就位后,先将根部按照放好墙边线或控制线校正一面，在安装校正另一面，借用内架加固，模板校正加固后，底部提前用砂浆封堵,有一定强度后方可浇筑砼。标准层剪力墙、柱全钢大模板安装。(一)剪力墙（86）系列组拼全钢大模板:1)组拼式全钢大模板,标准板为模数板，即按300mm标准板最小宽度为600mm,最大宽度为3000mm。全钢大模板，面板采用6mm钢板，竖肋采用8#槽钢，间距为300mm，边框均为8#槽钢，模板的横背楞采用双向10#槽钢焊接而成，穿墙螺栓从两根槽钢的空档穿过。模板采用“子母2)角模阴角和阳角模全部采用钢制角模，并与相邻墙模板成企口搭接，角模与墙模板之间留2mm间隙，以便于支拆模。角模边框上设有连接孔，便于与模板连接，以保证拼装后的整体性和砼结构的成型质量。阳角模与大模板用螺栓连接后，再用两对直角前楞加固。见下图。3）外挂架的布置三角挂架是外墙模板施工中安装校正及拆除等作业的操作平台.外挂架除阳台位置不设外,其余按外墙横向最上排穿墙孔位置每孔安装一榀（每次浇筑砼时须在最上排穿墙孔位置下套管≥33）。施工时分段组装整体提升使用。对局部狭长空间,无法放置外挂架时,可根据实际开间尺寸，设计外挂施工平台。外挂架与墙体连接采用T型螺栓。（二)可调式全钢柱模：其特点是灵活方便，整体性强，拆模后柱棱角分明，外观效果好.楼梯间全钢大模板、电梯井筒模：①楼梯间模板采用外墙模板配置形式，利用导墙浇筑顶板和二次支模，可调支撑支模板底部防止墙体结构出现错台，保证砼结构质量。踏步模板采用调节定型梯段模板，其刚度好,使用时只需调整地脚丝杠便可满足角度要求，支拆方便,确保砼成型后质量。如图②电梯井内墙采用筒模和跟进平台。使用时，转动中心调节机构便可达到同步收支，操作简单便捷，工作效率高，即便于筒模支拆，又有保证井筒的砼体质量。如图：门窗洞口模：采用整体收支式全钢定型门窗洞口模板,其优点是整体性强，能同步收支，拆模板后洞口棱角方正,外观效果好，可重复利用，直至工程完毕。梁、板模板安装：(1）板利用满堂架支撑,满堂架搭设要求:立杆间距不大于1m,水平杆步距不大于1。2m,且不少于3道,在立杆顶端加U托，托住主龙骨。要求主龙骨用70mm×100mm方木沿开间长向设置,间距不大于1m(按立杆及U托设置），次龙骨用（2）板与墙接触处阴角做法：为防止出现错台，浇墙砼时适当将墙内侧砼浇高出楼板底标高5-10mm，支楼板模时沿墙设置一道50×（3)梁模支设:梁底模，侧面模可提前配好，只将梁底铺设在已调好的满堂架水平杆上，扎好钢筋后在支设梁侧面,用短钢管加固，梁板模安装如下简图：模板安装的允许偏差和检查方法项次项目允许偏差值（mm）检查方法1轴线位移基础5尺量柱、墙、梁32标高±3水准仪或拉线尺量3截面尺寸基础±5尺量柱、墙、梁±24每层垂直度32m5相邻两板表面高低差2直尺、尺量6表面平整度22m7阴阳角方正25m顺直28预埋铁件、预埋管、螺栓中心线位移2拉线、尺量螺栓中心线位移2螺栓外露长度+10,—09预留孔洞中心线位移5拉线、尺量内孔洞尺寸+5,—010门窗洞口中心线位移3拉线、尺量宽、高±5对角线6模板拆除（1）浇筑外墙砼时，在外墙外模板内侧,内板上部安装导墙木板.(2）模板拆除时，结构砼强度应符合设计要求或规范规定。侧模以砼强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏时，即可拆除。模板拆模保证墙体砼强度不小于1.2N/mm2时方可进行此顶工作。（3)梁、板模拆除，当设计无要求时，可按以下砼强度拆除底模板:现浇结构拆模时所需砼强度结构类型结构跨度（m)按设计的砼强度标准值百分率计（%）板≤2≥50〉2，≤8≥75〉8≥100梁、拱、壳≤8≥75>8≥100悬臂构件≥100注：本规定中“设计的砼强度标准值”系指与设计砼强度等级相应的砼.（4）拆模时，混凝土强度必须达到上表强度要求