华盛铝业公司四重不可逆铝冷轧机技术文件m

PAGE买方名称：华盛铝业（河南）有限公司合同编号:项目名称：华盛铝业（河南）有限公司铝板带工程440/1250×1850四重不可逆铝冷轧机技术文件技术文件目录TOC\o"1-3"\h\z附件一.卖方供货范围 5附件一.卖方供货范围 5附件二.设备总述 9一、概述 9二.技术特性及装机水平： 13附件三.机组设备组成及详细说明 18一、主要技术参数 18二、设备技术规格及说明 211、四重轧机 211—1轧机本体 211—2轧机驱动装置 261—3换辊装置 272、轧机入口装置 283、轧机出口装置 294、开卷机（1套） 304.1带材对中检测装置 （CPC）一套 315、卷取机（1套） 326、皮带助卷器 337、入口侧运卷车 348、出口侧运卷车 349、卷材及套筒储运装置 359-1卷材储运装置 359-3自动机械手上套筒装置 359-4自动机械手卸套筒及残料装置 3510-1卷径测量装置（2套） 3610-2上卷高度对中装置（2套） 3611-1压上油缸拆卸装置1套 3611-2支撑辊换辊架1套 3612、轧辊冷却系统 3613.液压系统 3814、稀油润滑系统 3915、气动操作系统 4016、干油润滑系统 4017、油气润滑系统 4018、烟雾净化装置：由排烟罩和烟雾净化装置组成 4119、CO2灭火系统 4220、测厚仪和AGC 4321、电气设备 4522、板形辊及AFC系统（进口，买方自购） 55三、其它 551、设备其它说明： 552、关键元器件配置及选用厂家 55附件四.设备质量标准及要求 57一、设计制造验收等标准 57附件五.买方供货范围 60附件六各方设计责任 62附件七.设计联络及资料交付 64附件八.售后服务和技术培训及监制 66附件九.运输包装及包装标记 67附件十.设备交货及验收 68附件十一.设备安装与验收 69附件十二.调试、无负荷试车、负荷试车及验收试车 70附件十三.项目进度表 76附件十四.机组需要供电、供水、供风的要求 78

附件一.卖方供货范围卖方供货范围如下：序号设备组件名称数量1四重轧机本体1套－轧机牌坊－工作辊装置－支撑辊装置－压上缸－上支撑辊平衡装置（含工作辊弯辊系统）－轧制线调整装置－上下支撑辊清辊器－带材表面空气吹扫系统－防溅挡板－轧辊冷却液喷射装置（工作辊冷却液喷射装置AFC供货）－轧机本体底座及横梁和导轨－排烟罩（含防火阀）和集油槽－换辊轨道－接轴支架－轧辊驱动装置－工作辊快速换辊装置－支撑辊换辊装置2轧机入口装置1套－开卷导板－压辊－夹送偏导辊（偏导辊带尼龙滚刷清辊器）－4辊张紧装置及调色辊（带轧制油清洗）－入口侧导位－入口液压剪3轧机出口装置1套－测厚装置－出口偏导辊（偏导辊带清辊器）（安装尺寸同ABB板形辊一致）－出口压平辊4开卷机装置1套－撵头辊－活动支撑－液压涨缩卷筒－高低速自动换档减速箱－电机－对中油缸－联轴器及底座等5卷取机装置1套－液压涨缩卷筒－活动支撑－高低速自动换档减速箱－电机－联轴器及底座等6皮带助卷器1套7入侧运卷装置1套－单动及自动程序控制运卷车－轨道等8出侧运卷装置1套－单动及自动程序控制运卷车－轨道等9卷材及套筒储运装置1套－单辊道形式卷材储运系统（带料卷旋转台）（备有6个托盘）－自动机械手卸套筒及残料装置－自动机械手上套筒装置10卷径测量装置2套11上卷高度自动对中装置（用于开卷机上卷用）1套12带材自动对中控制系统1套13专用生产工具1套－压上缸取出装置1套－支撑辊换辊支架1套14轧辊冷却润滑系统1套－板式过滤器（1套）15液压系统1套－压上弯辊系统－一般操作系统－对中系统16稀油润滑装置1套17气动操作系统1套18干油润滑系统1套19油气润滑装置1套20烟雾净化装置1套21电气设备1套22CO2灭火系统1套23测厚仪（进口，买方自购）和AGC系统1套24板形辊及AFC系统（进口，买方自购）1套买方：华盛铝业（河南）有限公司 卖方：上海天重重型机器有限公司代表： 代表：日期： 日期：

附件二.设备总述一、概述1、轧制工艺过程描述：1850mm全液压铝四重不可逆铝冷轧机是以热轧铝卷或铸轧铝卷经过多道次轧制，轧制成为规定的厚度公差及平直度要求的薄带卷的设备。1．1不带套筒轧制工艺：将一开卷机卷筒位置停下，料卷高度控制对中并套在已缩径的开卷机卷筒上，开卷机卷筒涨径，撵头辊压住带卷，开卷机逆时针点动，直头机将带卷头部刮起，带卷头部导向夹送辊的批铝及铝合金待轧卷材运到卷材储运装置上，将上卷车升起，将带卷由储运轨道处向固定导板，此时回复原始位置，带卷由开卷机继续送至机前位置，开卷直头工作结束1．1．1开卷直头：1．1．2轧制咬入：夹送辊旋转并摆下夹住带卷头部以穿带的速度继续前进，带卷头部通过展平辊辊和光亮调整辊经入口导板，使带卷头部送向按轧制工艺已预先调好的辊缝，同时开启工艺润滑冷却喷嘴进行工作，带卷的轧制咬入工作已结束。1．1．3轧制准备：带卷在待轧之前，根据季节和气温的变化为获得良好的轧辊辊型，应使轧机在有工艺润滑的条件下，以穿带速度运转10－30分钟，使轧辊预热。带卷头部进入辊缝咬入后，已在轧机和开卷机之间建立了张力，此时撵头辊、夹送辊上辊和上卷车托座都应回到原来待料位置，并把预先调整好展平辊压下，以使开卷张力更加均匀，至此机前的正常轧制准备工作已全部完成。1．1．4穿带：带卷头部经轧机进入出口导板，出口导向辊及上、下导向装置的缝隙，带卷的头部被卷取机卷轴处的助卷器助卷，此时操作手可以点动卷取机旋转，使带卷在卷筒上绕3－4圈，从而卷取机和开卷机之间建立了张力，上下导向装置可以复原，测厚装置在线进入工作状态，带卷完成了穿带工作。1．1．5稳定轧制：带卷在开卷和卷取之间建立张力后，应根据不同的合金，不同的厚度按照工艺要求提高轧制速度逐步达到稳定轧制阶段，待开卷机的卷筒上只剩下3－4圈带卷时，轧制速度自动由高速逐步降到穿带速度，开卷机的撵头辊压下，当开卷张力消失后，测厚系统退出工作位置。卸卷小车上升，带卷以穿带速度通过轧机，将全部绕在卷取机的卷筒上后，卷取机缩径，活动支撑退出工作位置，卸卷车移动，将带卷从卷取机的卷筒上推下，带卷被卸卷车运到出口卷材储运装置上。1．1．6重复轧制：当一批带卷轧完后，通过卷材储运装置将带卷输送到入口，入口上卷小车将料运到开卷机上，根据工艺规程要求重新设定辊缝进行下一道次轧制直至成品。1．2带套筒轧制工艺：当带卷厚度小于2.0mm时，需进行带套筒轧制，以防止带卷发生变形，从而保证下道工序能顺利进行。2.设备组成概述：设备工作时，开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力,其主要包括胀缩卷筒、活动支撑、立式减速箱、撵头辊、涨缩缸及传动部分,其减速箱在对中系统的控制下,可自由滑动,保证卷材中心与机列中心一致。两台直流电机串联驱动,加上机械变挡的采用,保证了不同厚度带材的张力需要。四重轧机本体是整台轧机的主体部分,卷材由开卷机经入口夹送辊、展平装置输送到主机进行轧制,液压下切剪可将带材的头尾端部剪齐；高硬度的四重辊系及展平光亮辊可保证轧出平直光亮的板材,轧辊倾斜、正负弯辊、轧辊分段冷却的采用,保证了板型需要,上下支撑辊清辊器及空气清辊器,保证了轧制带材的洁净；高强度的牌坊及升降灵敏的压上缸及高精度的位移传感器和压力传感器,在厚控系统（AGC）的控制下,为轧制出合格厚度精度的带材,提供了可靠的保证；轧制线调整装置使轧制线维持恒定,并在操作台上数字显示；排烟罩装置及时排净轧制中产生的烟雾,可给您带来干净的工作环境。轧机的主传动系统,采用大功率的直流电机驱动及高精度的联合齿轮减速箱、万向联轴节传动,可为轧辊提供稳定可靠的动力源；快捷的换辊装置和万向接轴支架及辊系中快换接头的采用,可大大缩短轧机停机换辊时间；位于轧机出口的测厚仪,可精确地测量出口带材的厚度；导向装置可将轧出的带材导入卷取机的卷筒上。整台轧机本体中设置的中间导板及导辊可使轧机穿带顺利进行。卷取机组可将轧制完的带材进行卷取,并在轧制中产生前张力,使轧制完的带材卷紧、卷齐。其主要包括卷筒、活动支撑、卧式减速箱、推料板、涨缩缸及传动部分。三台直流电机串联驱动,加上机械变挡的采用,可满足不同厚度带材的张力需要。出口的皮带助卷器装置可辅助卷取机卷筒在开始时快速、方便地卷取带材；入侧运卷升降小车、出侧运卷升降小车及卷材储运装置的设置,可使卷材方便、快捷地运输,大大提高轧机的自动化程度；入口的套筒导出装置及出口的套筒导入装置,可快速输送套筒,缩短了轧机辅助工作时间。轧辊冷却系统通过安装在轧机入口的喷射横梁向轧辊喷射高效能的冷却液,实现轧辊冷却,有效地控制辊型；预涂硅藻土的板式过滤器过滤精度高，操作、维护方便可靠。液压系统分为压上、弯辊系统及一般操作系统。压上、弯辊系统分为泵站及阀站俩部分,泵站可为轧机压上缸及工作辊正负弯辊缸和平衡缸提供可靠的压力,压上系统在厚控系统AGC的控制下,可快速调节压上缸的升降,实现轧机的辊缝控制,使轧制板材厚度精度最佳化；一般操作系统泵阀站,采用性能可靠的液压组件,控制轧机一般运动件油缸、马达的运动,保证轧机的整体高度自动化。润滑系统分为稀油润滑.油气润滑和干油润滑系统三部分。稀油润滑系统向开卷机齿轮减速箱、卷取机齿轮减速箱以及主机的联合齿轮减速箱提供循环流动并经过滤的齿轮润滑油,为减速箱的正常运转提供了可靠的保证；油气润滑系统为轧辊轴承及高速导辊轴承提供可靠的油气润滑,为轧机高速运转提供可靠的保证；干油润滑系统为轧机的各处滑动及低速转动面提供有效的干油润滑,保证了部件运动的灵活性。气动系统由气动控制阀站构成。提供轧机的空气吹扫及各部件气缸的用气需要。烟雾净化装置由安装在轧机上的排烟罩及烟雾净化装置构成。通过碰撞盘和玻璃纤维过滤器来收集烟雾,保证了轧制车间的洁净及环境保护的需要。在轧机高速轧制中，大量轧制油在喷嘴中产生的静电与大量的油气，极容易产生火灾。本轧机提供一套完整的自动化CO2灭火系统，以保证及时扑灭发生的火灾。在各易燃区域，设有CO2喷嘴和温度检测探头。控制分为全自动和手动两种控制方式,保证及时可靠地扑灭火灾,为轧机的正常生产保驾护航。电控系统分为交流电动机控制中心、直流传动系统、操作台和轧机的自动化控制系统PLC、板式过滤器控制系统以及全套的自动厚度控制（AGC）系统及测厚仪。交流电动机控制中心负责为轧机的交流电动机和其它系统提供动力和电源，维修方便；进线开关选用ME开关，主要低压电器选用施耐德产品，工作可靠。直流传动系统采用世界先进水准的ABB全数字可控硅调速装置,控制开卷机、卷取机及主机的传动系统。全数字可控硅调速装置采用微处理器和大规模集成电路，人机通讯简便，参数设置和装置调试可通过面板上的按键和数码显示完成，也可通过串行口由PC机完成，动态调整可以由装置内的优化程序自动完成，调试方便快捷；装置抗干扰性强，运行可靠，不受元件老化和温度漂移的影响，能长期保持稳定的高精度控制；系统具有很强的故障自诊断和处理功能，可对缺相、过流、欠磁、超速、失反馈等各种故障进行监视和处理，大大减轻维修工作量；通过接口模板，和上一级自动化系统进行通讯，便于实现生产过程和管理自动化。用于轧机基础自动化控制的可编程控制器PLC系统选用SIEMENS的S7-400，用于轧机速度、张力、惯量补偿、机列逻辑、条件连锁、液压泵、阀站控制和故障报警等。轧机的自动化控制系统由主站、远程站构成，并通过通讯网络连接传动系统、操作终端和轧机主控系统，实现轧机生产的最优化控制。板式过滤器控制系统独立用于轧辊冷却系统污油泵和过滤系统的控制，由板式过滤器厂家配套提供。操作台包括主操作台、入口主操作台、出口操作台、入口辅助操作台、辅助系统集中操作台和辅助系统本地操作箱。主操作台上设置可视操作终端，用于轧机设定和状态显示，选择开关、按钮、指示灯等元件选用施耐德元件，确保生产操作方便可靠。轧机主控系统包括自动厚度控制（AGC）和测厚仪，检测精度高，控制手段齐全，为轧机生产出高精度的产品提供了可靠的保证。整台轧机装机水平先进,操作维护方便可靠,可为买方带来良好的经济效益。二.技术特性及装机水平：1850mm全液压四重不可逆式冷轧机，它是一台具有当今先进水平的冷轧机，具备如下性能；1、完善先进的液压压上厚度自动控制系统AGC该系统硬件采用SIEMENS专用处理器FM458，集成在PLC机架中，高精度的位移传感器（索尼磁尺）和具有微处理器控制的先进的X—射线测厚仪（进口）检测辊缝位置和带材厚度，通过厚控系统对轧机压上油缸进行伺服控制,以保证产品厚度精度最佳化，厚度控制方式上，兼有冷轧机及铝箔粗轧机的全部功能，既有辊缝位置AGC，又有压力.速度和张力AGC，完全满足板材及铝箔的轧制需要。下述的主要控制包含在自动厚度控制系统中：A、辊缝位置控制高精度位移传感器反馈信号和辊缝设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。B、压上缸压力控制压力传感器反馈信号和轧制力设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。C、自动厚度控制(AGC)·厚度偏差反馈到辊缝控制；出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正辊缝基准，对厚度进行闭环控制。·厚度偏差反馈到张力控制;出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正开卷张力基准，对厚度进行闭环控制。D、辊缝调零以一定的压力使轧辊压靠，确定零基准辊缝。E、极限保护及卸荷轧制力和、轧制力差和位置差及单边压力超出规定值时，设备处于保护或泄荷状态，以保护设备的安全。F、轧制道次管理·轧机设定传输·轧制信息管理报告(MIS)报表内容包括：合同号、轧制道次、合金代号、板宽、入口厚度、出口厚度、厚度偏差统计、轧机速度、张力、压力、轧制时间等。2、具有分段控制冷却的板型系统：分段控制冷却系统：轧机按辊身长度每52毫米设置一立排喷嘴，每个喷嘴各对应一个冷却液流量调节阀。操作手在轧制过程中一旦发现板形发生变化，可以在操作员终端上调节相对应喷嘴冷却液流量的大小，从而使轧辊局部热凸度得到控制，同时配合工作辊正负弯辊控制（采用伺服控制），轧辊倾斜控制的功能使轧出的板形最佳化。（轧机喷射装置将包含在AFC系统中。）3、不可逆式的轧机系统：全液压不可逆式冷轧机，每生产一批带卷厚度的自动控制，辊缝的设定板形控制都应该是不变的，从而保证每批带卷厚度更加均匀，板带的表面质量和轧制工作的稳定性都是上佳的。4、先进的预涂板式过滤系统：高速全液压冷轧机在轧制过程中，同时又有高速喷射冷却液，整个油路循环都要通过硅藻土及过滤布构成的板式过滤器进行过滤、方使轧制油更加洁净，从而保证产品有高质量的表面，本系统具有高的过滤精度，操作、维护方便可靠。5、液压系统功能先进：轧机的所有液压系统均设有液位、液温及压力报警显示功能，由于系统装配工艺的改进有效的降低了泵、阀安装面的泄漏发生率，从而保证了良好的工作环境。（包括：压上、弯辊、辅助、平衡、对中系统。）特点：系统泵站采用油箱与泵一体安装形式，结构紧凑；系统配有备用泵，在一台有故障时，启动另一台，为连续生产提供可靠的保证。系统采用自循环过滤冷却方式，系统洁净度高，有利于提高液压元器件的使用寿命；滤芯更换简单、方便，有利于降低油液的油温。泵站设有液位报警显示、液温报警显示、压力报警显示等功能，为设备的正常运转提供更有效地保证。系统装配工艺的改进有效降低了泵、阀安装面的泄漏发生率，保证了良好的工作环境。阀站采用集成块的框架结构形式，紧凑简单，为迅速解决生产中出现的问题提供了更好的硬件环境。6、油气润滑和稀油润滑可靠：轧机的工作辊轴承.支撑辊轴承及高速运转导辊轴承，均采用油气润滑装置提供连续润滑，油气装置装有压力低报警器，保证轧机在高速运转的条件下可靠工作。减速机的稀油润滑系统，设有流量报警等装置，可以连续向运转的减速机提供冷却过滤后的润滑油，从而为轧机的高速运转提供可靠的保证。7、具有全自动和手动控制的CO2灭火系统:由于轧机是在高速运转条件下同时又是全过程的全油冷却润滑系统，因此，大量的轧制油在喷嘴中产生静电和大量的油气。同时轧机在高速运转中产生了大量的热量，易使轧制油升温，一旦达到或超过燃点，极易发生火灾，所以灭火就显得非常重要，本轧机提供一套完整的自动CO2灭火系统，以保证及时扑灭火灾的发生，在各易燃区都设有CO2喷嘴头和温度检测探头，以便及时得到控制和预测。8、全数字控制，提高控制精度和可靠性：轧机所选用的直流电机均为全数字可控硅变流装置供电，采用多台直流电机同轴驱动技术，加上机械变档，最大限度的实现最佳经济运行和高精度的张力控制。机列主控系统采用PLC（可编程控制器）装置，从而实现数字运算、参数设定和轧机自动化逻辑控制，以微处理器和大规模集成电路为基础的数字调节器，大大提高了系统的可靠性和控制精度。交流电机集中控制，其结构紧凑，性能可靠。9、先进的工程师工作站和信息化的文件管理：轧机的指挥中心在于有先进的工程师工作站，方便调试和维护，并用于生产管理报表形成和打印，主控PLC系统、直流驱动系统、AGC系统、工程师工作站、操作手操作站之间利用网络通讯进行数据交换，传输速度快，抗干扰能力强，大大提高系统工作的可靠性。文件内容包括：合同号、轧制道次、合金牌号、压下规程、带卷宽度、人口厚度、出口厚度、厚度偏差统计、轧制速度、张力、压力、轧制时间等。10、操作台显示操作方便：轧机的操作台设有分开布置的电气和液压仪表，有可视操作终端，用于人机对话，方便操作与监控。可以进行：参数设定：板宽、卷径、辊缝等。状态显示：操作条件显示、安全联锁显示、机列速度显示、张力大小显示等多项工艺参数显示。故障报警：故障报警列表、故障时自动弹出、故障停车功能、故障历史记录。11、轧制过程中产生大量的烟雾均由排烟罩和烟雾净化装置构成烟雾回收装置得到排放，从而使车间的环境得到净化。12、其它特点轧辊轴承采用四列短圆柱滚子轴承并采用油气润滑，承载能力大，确保轧机辊系精度和工作的可靠性。配备开卷对中CPC装置，采用光-电-液伺服对中系统，自动对中带材。具有轧机断带保护系统，轧机.开卷机.卷取机准确停车。开卷机.主机.卷取机传动减速箱采用硬齿面斜齿轮传动，精度等级6级，齿轮渗碳淬火磨齿，传动平稳，精度高。最新结构设计空气吹扫装置，采用板面双排吹扫除油的方式，喷嘴流量可调，保证出口板面洁净。新结构设计工作辊快速换辊装置，配置独立的工作辊快速换辊装置。工作辊轴承箱油气润滑快换接头自动对接，换辊时间更快。控制系统具有完善的故障报警和故障诊断功能。有完善的生产管理和报表打印功能，可方便实现网络化管理。先进的自动机械手上套筒装置，可独立快速完成上套筒，不需上卸料运卷车的参与，大大缩短辅助时间。先进的自动机械手卸套筒及残料装置，可独立快速完成卸套筒及套筒上残料，不需上卸料运卷车的参与，大大缩短辅助时间。卷材储运单通道的设置，快速输送卷材，缩短辅助时间。轧制油冷却支撑辊轴承箱系统，保证高速运转轴承工作可靠。先进的主传动抱轴器结构，保证穿辊的自动控制时间。烟雾回收装置借鉴SMS和神钢复合技术新设计，回收效果理想，满足环保要求。买方：华盛铝业（河南）有限公司 卖方：上海天重重型机器有限公司代表： 代表：日期： 日期：

附件三.机组设备组成及详细说明一、主要技术参数轧机形式：全液压四重不可逆式冷轧机项目技术参数名称单位技术参数来料规格（按GB/T8544-1997标准）种类铝及铝合金1000、3000、5000、8000系列屈服强度sMPa60330卷宽mm800-1700厚度mm5xxx系列Max8，其他Max10厚度公差mm纵向不超过2板厚，横向不超过1.5板厚卷材外径mm2000（Max.）卷材内径mmΦ610mm(不带套筒时)；Φ605mm(带套筒时指套筒内径)最大卷材重量Kg13500坯料要求1）表面质量合乎要求，无严重的氧化斑痕；2）无镰刀弯，塔形不超过6mm/m,错层不超过3mm；套筒尺寸mmΦ605/Φ665×2000mm成品规格卷宽：mm800-1700厚度:mm0.12Min卷材外径：mm2000（Max.）卷材内径：mmΦ610mm(不带套筒时)；Φ605mm(带套筒时指套筒内径)最大卷材重量：Kg13500套筒尺寸mmΦ605/Φ665×2000mm设备主要技术参数保证设备主要技术参数保证型式全液压四重不可逆式冷轧机轧制力KN20000轧制力矩KN·M额定高速档最高速：48；额定高速档基速：120额定低速档最高速：97；额定低速档基速：240（过载1.5倍0.5分钟，轧制力矩360）穿带速度：m/min18（Max.）工作辊线速度：m/minMAX1200m/min（高速档最大）；MAX470mMAX610m/min（低速档最大）；MAX230m开卷张力Kg低速档：最大：16000K高速档：最大：4850Kg，最小：卷取张力Kg低速档：最大：16000，最小：535高速档：最大：5500，最小：200工作辊mmΦ440×1900支撑辊mmΦ1250×1850压下率20%60%前滑率015%张力精度稳态时：≤±1%；动态时：≤±2%；速度精度稳态时≤0.1动态时：≤0.2加减速时间在最大速度时：——正常停车25秒——快速停车12秒——紧急停车7秒（最终时间在调试时根据设备实际情况微量调整）轧辊冷却流量L/min6000（Max.）（最终由AFC板型系统决定）轧制线标高mm+1300机列方向：从操作侧看带材流动方向为从右向左（按照用户要求）开卷卷取形式：上开卷，上卷取成品保证厚度精度序号厚度范围mm厚度偏差um0.1～0.3mm±0.003mm0.3～0.4mm±0.004mm0.4～0.6mm±0.006mm0.6～1.0mm±0.008mm＞1.0mm±1%板厚mm板形精度配置AFC自动板型控制系统时。板形精度8~10I（板形仪正常投入）电机功率主电机：KWZ900-500-3,2台,2×2000KW=4000KW开卷机电机KWZ4-450-42,2台,2×453KW合计功率：906KW2台电机串联，带气动盘式制动卷取机电机：KWZ4-450-42,3台,3×453KW合计功率：1359KW3台电机串联，带气动盘式制动开卷卷取速度开卷速度：m/minMAX1100m/min（高速档），MAX3卷取速度：m/minMAX1400m/min（高速档），MAX500m卷取质量卷取后端面整齐，内外松紧适宜（切边料：错层不超过1mm，塔形不超过2带材表面质量要求：无张力控制产生的擦痕、无辊子打滑产生的痕迹、无轧机震动产生的震痕、无不均匀润滑或轧辊磨损产生的不均匀表面色差卷材双面残油量不大于100mg/m2轧制油过滤精度0.5-3μ二、设备技术规格及说明1、四重轧机1—1轧机本体1）轧机型式：全液压位置控制、四重、不可逆式,采用压上缸压上，在压上缸上配置高精度位移传感器和压力传感器，精确检测辊缝及轧制压力。轧机刚度：约450吨/毫米，轧机实际刚度在现场厚控调试时最终确定。轧机轧制时最大开口度:10毫米2）轧辊（数量：工作辊2个，支撑辊2个）工作辊直径：MAXΦ440mmMINΦ400mm（供货状态：无凸度，用户根据工艺要求在使用前磨凸度）工作辊辊身长：1900mm工作辊辊面硬度：新辊表面HSD97~100，重磨至Φ400时，硬度不低于HSD90，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HSD50~60；工作辊材料：9Cr3Mo锻造合金钢工作辊中心孔：60度支撑辊直径：MAXΦ1250mmMINΦ1200支撑辊辊身长（含圆角长度）：1850mm支撑辊辊面硬度：新辊表面HS75~80，重磨至Φ1200时，硬度不低于HS70，辊身硬度不均匀性不大于3HSD，辊颈表面硬度HS40~50；支撑辊材料：复合合金钢Cr5轧辊探伤标准GB/T13315-1991支撑辊中心孔：75度3）轧辊轴承：A、工作辊轴承：四列圆锥滚子轴承 4套（渗碳钢材料）安装位置：每个辊子工作侧和驱动侧各1套外形尺寸：Ø244.475×Ø327.025×193.675（d×D×B）B、支撑辊轴承：四列短圆柱滚子轴承4套（渗碳钢材料）安装位置：每个辊子工作侧和驱动侧各1套外形尺寸：Ø710×Ø1000×715（d×D×B）止推轴承：深沟球轴承 4套安装位置：每个辊子工作侧和驱动侧各1套外形尺寸：Ø670×Ø980×136（d×D×B）C、轧辊轴承的润滑：油气润滑4）轴承箱：工作辊轴承箱材料：45＃（锻件）（各4套）配置结构：工作辊轴承箱符合快速换辊的需要，轴承箱带温度报警并在操作台上显示，配置端盖.密封圈和附件，构成完整结构系统，配有油气润滑快换接头和温度检测快换接头；；支撑辊轴承箱材料：ZG270-500（4套）配置结构：支撑辊轴承箱带温度报警并在操作台上显示，配置轧制油冷却轴承箱系统，保证高速运转时轴承工作可靠，配置端盖.密封圈和附件，构成完整结构系统，配有油气润滑快换接头和温度检测快换接头；工作辊，支撑辊轴承箱操作侧锁紧挡板采用油缸驱动控制打开锁紧，配有极限开关保护及电气连锁，共8个油缸驱动装置5）牌坊：数量：2个型式：闭式机架（四柱及顶部全加工，铸件用超声波探伤，牌坊内孔不允许有Φ2mm材料：ZG270—500牌坊断面积：60×72=4320cm2×牌坊外形尺寸：宽2840（底部宽3600）×7282（高）最大轧制负荷：9000KN×2牌坊单个重量：65吨6）牌坊底座及横梁和导轨：牌坊底座：材料：Q235整体数量：2个横梁：材料：Q235焊接件数量：1个导轨：材料：Q235整体数量：2个7）压上装置型式：液压压上，安装在牌坊下面，配专用取出小车压上油缸数量：2个缸径：Φ800/Φ700mm压上速度：Max2mm/s行程：90工作压力：21Mpa位置传感器：安装在压上油缸两侧，共4个；进口索尼磁尺，外套不锈钢制造,采用直线运动轴承精密导向。测量精度：0.5微米。压力传感器：安装在压上油缸进油管处，共2个；8）弯辊系统说明：工作辊弯辊系统各包括正弯辊系统和负弯辊系统，参考SMS最新结构设计。工作辊弯辊系统每侧采用2个活塞缸，安装在凸块上，通过2个活塞缸动作，驱动带导向装置的上下E形块机构，通过E形块机构的动作，带动工作辊轴承箱完成正负弯辊功能，工作辊轴承箱本身结构设计成带凸耳结构，滑动配合于E形块机构的凹槽中，为了换辊方便，上工作辊轴承箱比下工作辊轴承箱宽出吊装位置。在快速换辊时，弯辊缸的管路不必拆卸，缩短了换辊时间，弯辊缸采用高压组合密封圈密封，动作灵敏，可靠性高。型式：弯辊缸控制采用液压伺服控制，保证高的控制精度，所有弯辊缸杆均镀铬处理。工作辊正负弯缸：工作侧，驱动侧各2个缸径：Φ125mm/Φ70mm弯辊力：+400KN×2/-250KN×2最大工作压力：25Mpa9）上支撑辊平衡装置说明：为了保证上支撑辊装置在轧制中稳定及换辊时支撑需要，在轧机工作侧及驱动侧凸块上，装有支撑辊平衡缸。在快速换辊时，平衡缸的管路不必拆卸。平衡缸装有高压组合密封圈密封，缸杆均镀铬处理。型式：液压控制缸径：Φ100mm/Φ70平衡力：MAX500KN最大工作压力：21Mpa10）轧制线调整装置（1套）说明：安装在牌坊窗口上侧；采用楔形块调整机构,液压马达驱动，机械自锁，楔块调整中带编码器记数，并在操作台上数字显示，方便换新辊后轧制线的调整和标定。型式：楔形块调整,液压控制轧制线调整精度：0.3毫米斜楔有效调整范围：55毫米11）上、下支撑辊清辊器（各1套）型式：采用气缸驱动压板，使双面刷头在工作中压紧轧辊，刮净轧辊表面，刷头在液压马达驱动下工作时可轴向快速窜动，保证清辊干净，中间带气吹扫。在换辊时，整体在气缸控制下摆出，方便换辊。12）带材表面空气吹扫（1套）型式：采用液压控制斜式升降装置,上表面2排喷嘴喷射，在上工作辊表面设计1排气刀结构，吹扫上工作辊表面轧制油，在边部增加喷嘴用于开辊缝轧制时辊缝的吹扫。在出口导板上设计1排喷嘴喷射下表面，整体流量可调，上面带挡油板，防止轧制油飞溅，保证轧制后的板面洁净。应用：带材表面轧制油的吹除考核指标：在轧制油合格的条件下，带材退火后不能有影响质量的油斑。风源：买方工厂提供压缩空气13）轧辊冷却液喷射装置（1套）形式：冷却喷射梁由自动板形控制系统供货。能力：MAX60001/min（最终流量由AFC系统要求确定）冷却油：矿物油14）排烟罩和集油槽（各1套）排烟罩说明：排烟罩分为3部分，包括入口罩体.中间罩体.出口罩体。工作侧带电动卷帘门，驱动侧手动双开门，防止轧制油溅出。入口罩体和出口罩体结构采用双层结构，内罩倾斜设计，防止轧制油滴溅带材，共3个排烟孔，入出侧面2个，上面1个。新结构设计,排烟效果可靠.材料：焊件数量：一套集油槽说明：轧辊冷却喷射的大量轧制油，流到轧机下面，汇聚在集油槽中，从集油槽通过管路返回到轧辊冷却油箱中，集油槽底部带倾斜，设置粗过滤网。集油槽材料：焊件数量：一套1—2轧机驱动装置1）万向联轴器（2套）型式：SWC十字轴式，作动平衡实验，保证高速运转的精度；保证穿辊的自动控制时间。2）万向接轴支架（1套）用途：轧机换辊时，抱紧工作辊传动的万向接轴及定位作用型式：采用双圆杆导向，液压夹紧万向联轴器，左右及上下位置定位采用机械螺纹结构精确可调，调整后设置机械锁死机构；打开及闭和电气连锁及闭和时机械双重保护；工作可靠。3）联合齿轮箱（1套）型式：双级、斜齿轮传动，6级精度齿轮材料：20CrMnMo采用渗碳淬火磨齿硬齿面齿轮箱体：焊接材料，至少2次退火传动功率：2台×2000KW=4000kw,过载倍数200%润滑：稀油集中润滑低速档：额定输出最大扭矩：24吨.米；减速比：2高速档：额定输出最大扭矩：12吨.米；减速比：1换档方式：油缸驱动换档，极限位置带电气保护及连锁控制，在操作台上控制换档附件：总流量自动报警开关，各分支点流量指示4）主联轴器：齿式联轴器5）主电机型号:Z900-500-32台功率:2-DC2000KW=4000KW转速：325/800rpm电流:~2815A电压:750V工作制：连续，自带背包式水冷却电机尾部带光电编码器和过速保护开关过载能力:基速过载能力达2倍,过载时间1分钟，切断电流为2.25倍额定电流；高速过载能力达1.75倍;过载时间1分钟，切断电流为2倍额定电流;过载1.15倍可以长期运行。1—3换辊装置1-3-1支撑辊换辊装置型式：液压驱动轨道式，在下支撑辊轴承箱上设计8个轮子，换辊时，下支撑辊落在轨道上，上支撑辊放在换辊支架上,由安装在工作侧的换辊油缸驱动下支撑辊装置，将上下支撑辊一起推出。行程：～5000mm1-3-2工作辊快速换辊装置换辊采用新型快速换辊装置，整体移动沿轧辊轴线方向在工作侧移动，配有1个电动轴向行走大车，1个电动横移小车（设置2个工位），1个电动轴向行走小车，上下工作辊抱辊机械手等装置，采用电机变频驱动，速度可调，换辊自动化程度高，速度快，定位准确，在轧机处设计液压定位锁紧结构，换辊时大车自动定位。非工作状态时可沿轧辊轴线方向返回存放位置。工作辊程序控制有效换辊时间：～5分钟传动系统：工作辊换辊大车轴向移动交流电磁制动电机2个：变频控制工作辊换辊横移车机列方向移动交流电磁制动电机1个：变频控制工作辊换辊小车轴向移动交流电磁制动电机1个：变频控制电气检测元件：工作辊换辊大车轴向移动前后极限及自动减速共4点；工作辊换辊小车轴向移动前后极限及自动减速共7点；工作辊换辊横移车机列方向移动前后极限及自动减速共4点；工作辊换辊大车轧机位置锁紧装置打开锁紧极限位置入侧和出侧各2个点，共4点；抱辊机械手驱动装置；大车行走电缆卷筒及车内行走液压和电气拖链装置；2、轧机入口装置轧机入口装置包括：开卷导板，夹送偏导辊，对中检测装置，液压剪，张紧辊及调色辊，其装于2个张紧板内，整体在油缸驱动下可平移，让出换辊空间，1）开卷导板型式：液压驱动，可伸缩式2）夹送偏导辊型式：夹送辊（上辊）液压摆动升降无动力，偏导辊（下辊）交流变频电机驱动夹送辊尺寸：Φ260mm×800mm偏导辊尺寸：Φ300mm×1850mm（交流变频传动，带编码器）偏导辊辊面材料：合金钢。辊子作动平衡偏导辊带清辊器：采用马达驱动轴向窜动，油缸压紧机构；尼龙辊刷交流电机旋转清辊；偏导辊辊身硬度:HS80~85，表面粗糙度0.8偏导辊轴承润滑:油气润滑交流变频电机：YTSP160L-4，功率:15(kw)3）对中检测装置型式：安装在夹送辊摆动架上对中精度：±1毫米4）液压剪（1套）型式：液压油缸升降驱动，齿轮齿条同步，斜剪，采用上剪刃先向下移动，在带材上方机械限位停止，然后下剪刃向上剪断带材方式，最大开口度~300毫米剪切能力：MAX10mm厚×MAX1700mm宽，长度不超过250mm剪切料取出方式：人工取出5）张紧辊（1套）型式：2个固定辊，2个活动升降辊。升降辊采用液压马达驱动控制螺旋千斤顶定位，液压油缸驱动升降。辊尺寸：Φ200mm×1850mm，数量3个辊身硬度：大于HS80辊身材料：合金钢，辊子作动平衡轴承润滑：油气辅助装置：导向板，轧制油清洗6）调色辊（1套）型式：1个活动升降辊，采用液压马达驱动控制螺旋千斤顶定位，液压油缸驱动升降。辊尺寸：Φ200mm×1850mm辊数量：1个辊身硬度：大于HS80辊身材料：合金钢，辊子作动平衡轴承润滑：油气张紧辊和调色辊结构相同。3、轧机出口装置1）测厚装置（1套）测厚仪：X-射线非接触测厚仪（进口，买方自购）（买方自购部分包括测厚仪及C型架和移动机构，冷却系统）测厚仪前带摆动防护导板，液压驱动摆动，带空气吹扫喷嘴辅助装置：底座等2）导向装置及导板（1套）偏导辊尺寸：Φ313×1850mm（外形同ABB板形辊基本一致）辊子驱动电机：1台（交流变频电机）（如采用ABB公司板形辊，其代替偏导辊）偏导辊带清辊器：采用马达驱动轴向窜动，油缸压紧机构；尼龙辊刷交流电机旋转清辊；偏导辊轴承润滑：油气下导板型式：液压驱动摆动式3)压平辊装置（1套）压平辊尺寸：Φ240×1850mm辊子压紧采用油缸驱动，液压回转臂式，钢结构架；比例减压控制，辊子本身设计震动缓冲装置，自动调节型，为薄带材提供合适的压紧力。4、开卷机（1套）功能：开卷机组用于将轧制的卷材进行开卷,输送到主机进行轧制,并在轧制中产生带材后张力。其减速箱在自动对中系统的控制下，可自由滑动，保证卷材中心与机列中心一致；撵头辊在上料过程中压紧带材，防止带材松卷。采用上开卷方式。特点：开卷机卷筒型式采用四棱锥液压胀缩式，刚度高，卷筒头部带活动支撑，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用专业厂家制作，高低两挡，精度高，传动采用弧形齿伸缩联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用2台串联驱动，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。卷材型式：四棱锥液压胀缩式卷材外径：MAXΦ2000mm驱动电机：2台电机串联驱动型号：Z4-450-42(2台)功率：2-DC453KW=906KWU=400VI=1254过载能力:过载1.5倍1分钟2个电机之间配气动盘式制动器工作制：连续，冷却方式:连续，自带风机冷却1）卷筒（1套）直径：MAXΦ620mm，真圆ΦMINΦ570筒身长：1850材料：合金钢结构：四棱锥液压胀缩式，设置空心主轴，滑动套，4个扇形板，涨缩油缸及旋转接头及必要的配件等。2）减速器（1套）减速器型式:立式、两级、可换档，6级精度齿轮材料：20CrMnMo采用渗碳淬火磨齿硬齿面齿轮箱体：焊接材料，至少2次退火换档方式：油缸驱动，带极限位置电气保护，在操作台上控制换档传递功率:906KW过载倍数200%润滑:稀油集中润滑电机接手型式:齿形滑动式对中控制：对中缸行程：±100mm手动自动两种控制，液压油缸驱动减速箱滑动3）撵头辊（1套）型式:液压压下驱动辊马达型式:1QJM12-1.25辊尺寸:Φ260×700mm,材料：聚氨脂适应卷径范围：Φ610-Φ22004）活动支撑（1套）型式：液压摆动式，支撑开卷机卷轴头部。支撑头：2个辊轮支撑，适应开卷机轴向移动对中需要4.1带材对中检测装置 （CPC）一套功能：开卷机对中控制系统（CPC）用于轧机入口侧，采用双光电头，连续检测带材的位置变化，通过控制中心发出矫正信号，控制对中伺服阀动作，使开卷机减速箱在油缸的驱动下对中动态移动，采用位移传感器反馈实际位置信号，从而完成带材自动对中。型式:电液伺服控制，自动与手动两种方式（轧机低速挡自动对中系统可投入）主要参数：对中缸行程：±100mm纠偏精度：±1板带自动对中设备(CPC)，组成如下：A、用于板带对边控制系统，可以自动调节光电接收器到板边位置；B、高频交变光源发射器，C、数字式控制器，D、线性位置传感器(测量开卷机位置)，E、伺服阀及放大板(用于开卷机)5、卷取机（1套）功能：卷取机组用于将轧制的卷材进行卷取,并在轧制中产生带材前张力。其减速箱采用卧式结构，配置防滑筋，其上装有推料板，用于辅助卸料。特点：卷取机卷筒型式采用四斜楔液压胀缩式，刚度高，胀起后形成封闭圆，保证了卷取后卷材内径的圆柱度，卷筒头部带活动支撑，保证大张力时卷筒不变形，减速箱采用专业厂家制作，高低两挡，精度高，传动采用弧形齿联轴器，适应高速旋转，驱动电机采用3台串联驱动，保证厚带时的大张力及薄带时的小张力需要，整机设计制造可靠，控制张力精度高。上卷取。卷轴型式：四斜楔液压胀缩无钳口式卷材外径：MAXΦ2000mm驱动电机：型号：Z4-455-42(3台)功率：3-DC453KW=1359过载能力:过载1.5倍1分钟1＃，2＃电机之间配气动盘式制动器工作制：连续，冷却方式:连续，自带风机冷却1）卷筒：（1套）直径：MAXΦ610真圆Φ610MINΦ590筒身长:1850无钳口，采用助卷器直接快速卷取材料：合金钢结构：四斜楔液压胀缩式，设置主轴，滑动斜楔，4个扇形板，涨缩油缸及旋转接头及必要的配件等2）减速器（1套）减速器型式：卧式、两级、可换档，6级精度齿轮材料：20CrMnMo采用渗碳淬火磨齿硬齿面齿轮箱体：焊接材料，至少2次退火换档方式：油缸驱动，带极限位置电气保护，在操作台上控制换档传递功率：1359KW过载倍数200％润滑：稀油集中润滑电机接手型式：齿式联轴器3）推料板（1套）型式:液压油缸驱动推板，带双导向杆导向行程:16移动速度:80mm/s4）活动支撑（1套）型式：液压油缸驱动摆动式，半环支撑卷筒头部5）辅助装置：测速编码器等6、皮带助卷器型式：卧式、液压油缸驱动整体框架平移，助卷过程中程序控制，顺利完成皮带助卷工作。皮带材质：尼龙涂胶(封闭式)皮带规格：8×1200×8800mm带材厚度：0.2～7mm功能：采用最新结构设计，适应快速上卷取，在驱动侧将锁紧挡铁卸下即可快速拆卸皮带。辊子采用凸度辊，并有跑偏调整结构。油缸数量：3个序号部件执行点名称执行器名称数量缸径杆径行程1行走工程缸114010033002张紧工程缸11005511003摆臂工程缸1125706007、入口侧运卷车功能：上卷车自身采用交流变频制动电机带减速机驱动行走小车，配有齿轮齿条机械驱动，防止打滑，定位准确，速度可调；采用液压油缸升降，顶部带“V”形座，可匹配卷材托盘，完成轧制卷材的上卷功能及运送套筒功能。特点：小车行走.升降各个位置带接近开关检测，动作速度可调，液压油缸升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击，空载和负载时升降速度基本一致。主要参数：小车运行速度驱动：交流变频电机（配编码器）带减速机驱动小车运行升降最大卷重：15吨辅助设备：车行走导轨，前后极限机械限位。行走、升降定位精度：±4mm8、出口侧运卷车功能：运卷车自身采用交流变频制动电机带减速机驱动行走小车，配有齿轮齿条机械驱动，防止打滑，定位准确，速度可调；采用液压油缸升降，顶部带“V”形座，可匹配卷材托盘，完成轧制卷材的上卷功能及运送套筒功能。特点：小车行走.升降各个位置带接近开关检测，动作速度可调，液压油缸升降带过载保护，保护卷筒不受小车升降动作冲击，空载和负载时升降速度基本一致。主要参数：小车运行速度驱动：交流变频电机（配编码器）带减速机驱动小车运行升降最大卷重：15吨辅助设备:小车行走导轨，前后极限机械限位。行走、升降定位精度：±4mm9、卷材及套筒储运装置9-1卷材储运装置型式：电机驱动、采用单通道循环辊道式结构，料卷与托盘分别移动在不同的辊道上，周转时间短。每侧同时储运料卷数量：5卷，每个托盘载重：15吨带转向部件，采用电机驱动齿圈轴承旋转，满足上开卷和上卷取。卷材托盘：（辊式）：数量6个传动电机：电机：交流电机（带制动）：电气检测元件：（全部采用接近开关）9-3自动机械手上套筒装置型式：自动机械，采用最新结构设计，上套筒装置采用机械手装置，设有摆动机构，抱紧套筒结构，沿卷轴轴向移动机构，全部采用液压驱动；自动化程度高，不需上料小车参与，可独立完成上套筒全部动作。数量：一套上套筒存放数量：8个套筒使用范围：轧制出口板材厚度2毫米以下时必须带套筒9-4自动机械手卸套筒及残料装置型式：自动机械，采用最新结构设计，卸套筒装置设有伸出结构，拨动套筒结构，沿卷轴轴向移动机构，全部采用液压驱动；设计有机械手抱套筒和残料装置，可具备卸残卷功能。自动化程度高，不需卸料小车参与，可独立完成卸套筒全部动作。数量：一套卸套筒存放数量：8个最大处理残卷卷径：Φ80010、测量装置10-1卷径测量装置（2套）形式：采用激光传感器检测卷材外径，测出传感器与带卷之间的距离，计算出卷材卷径，将卷径数值输入控制中心。型号：激光测距仪（SENSICK）检测范围：200mm~2000mm备用卷径测量：采用编码器计算卷径，同激光传感器测量2种方式在软件中可以切换。10-2上卷高度对中装置（1套）形式：采用光电开关测定卷材的中心高度，小车自动升降到合适高度，实现上卷高度自动对正。上卷高度对中用光电开关：数量：2个；定位精度±3mm用途：用于准备站和开卷机上卷控制11、用生产工具11-1压上油缸拆卸装置1套功能：推上油缸拆卸装置用于压上缸维修时，将压上缸从轧机本体中快速拆出的装置。特点：采用可升降平移车架，车体整体在换辊轨道上平移,采用蜗轮丝杠升降机提升压上缸,可保证压上缸快速提起及平移出轧机牌坊。主要参数：压上油缸拆卸装置提升平移物体重量：5吨11-2支撑辊换辊架1套12、轧辊冷却系统主要组成：轧制油供给部分，油温控制部分，压力自动控制部分，旁通过滤部分，油箱（包括污油箱和净油箱）（卖方设计，用户自制）等。特点：油温自动控制部分包括油液的加热和冷却，可以根据轧制工艺的要求进行调节，满足不同材料及工艺的要求；压力自动控制部分保证轧制油供给压力的恒定，从而满足各种喷淋系统的要求，准确地控制轧辊的热凸度变化及喷淋效果；板式过滤机采用先进的过滤方式，提供给系统高精度的轧制油，从而进一步提高设备的成品率。安装位置：安装在地下油库及地坪上。用途：润滑冷却支撑辊及工作辊。12-1油箱：（分为污油箱和净油箱）净油供油量:MAX60001/min（最终参数由AFC系统要求确定）净油泵:3个化工流程泵（两用一备）净油泵输出能力:180m3压力:8bar（最终参数由AFC系统要求确定）净油泵电机:AC55KW,2P(防爆型)（最终参数由AFC系统要求确定）加热器:电加热器(从30℃冷却器:板式水冷却(从55辅助装置:温度自动调节阀、蝶阀、流量控制阀、过滤器、油位报警开关等12-2旁通过滤器型式：每套板式过滤器6400L/min数量:1套污油泵：3个化工流程泵（两用一备）压力：≤4bar电机:AC45KW.2P(防爆型)（最终参数由AFC系统要求确定）其它:1-搅拌箱过滤精度:0.5-3μm12-3主要组成该多层板压力精密过滤机由纸卷架、过滤箱、滤箱压紧提升装置、走纸机构、污油输入阀、溢油阀、吹风阀、喷吹介质阀、底座及集油盘、气控系统等组成。12-4技术要求及质量标准板式过滤机主要工艺油控制阀均采用气控蝶阀。控制系统长期工作可靠稳定，采用PLC实现整个过滤机的自动控制，可以和轧机之间实现必要的报警和联锁功能。过滤系统全过程可实现全自动控制及各程序段均可实现手动控制介质预涂、介质喷涂时间及间隔时间可任意设定可满足任何轧制状态下，换纸周期为3-24小时。过滤能力不低于双方确认的流量要求。过滤精度0.5—3μm13.液压系统液压系统主要包括：压上系统、弯辊系统、一般操作系统、平衡系统、对中系统。该轧机液压系统由三个泵站(一般操作系统泵站、高压系统泵站、对中系统泵站)、十个阀站组成。其中阀站就近布置。特点：（1）系统泵站采用油箱与泵一体安装形式，结构紧凑。（2）泵站设有液位报警显示、液温报警显示、压力报警显示等功能，为设备的正常运转提供更有效地保证。（3）系统装配工艺的改进有效降低了泵、阀安装面的泄漏发生率，保证了良好的工作环境。（4）阀站采用集成块的框架结构形式，紧凑简单，为迅速解决生产中出现的问题提供了更好的硬件环境。（5）一般操作系统泵站、压上弯辊系统泵站带有旁路冷却过滤系统。13-1压上、弯辊系统压上系统向轧机压上油缸提供能源，并根据压力﹑张力﹑带材厚度和位置反馈信号对其进行伺服控制，以保证产品厚度精度。该系统采用先进的电液伺服控制技术，使轧机的刚性可调，在AGC系统的控制下,有效地实现轧制带材的厚度精度和板型精度要求。弯辊系统向轧机弯辊油缸提供能源。该系统采用先进的电液伺服控制技术，控制轧机正负弯辊，有效地实现轧制带材板型精度要求。型式：恒压变量柱塞泵（一台工作，一台备用）压力:MAX21MPa油箱：800L介质：N46＃抗磨液压油（粘度为46cst/40℃清洁度：NAS6级（NAS1638）过滤精度：3μm进口控制油温范围：≤55其它：压力计、液位控制器、蓄能器、不锈钢液压管路等。13-2一般操作系统一般操作系统向轧机的执行器提供能源，并根据生产的需要对其进行控制，以保证生产的顺利进行。（配有独立的冷却过滤系统）功能组成：完整的液压动力站及控制系统，应具有完整的温度、压力、液位检测和报警功能型式：液压泵（两台工作，一台备用）工作压力：10MPa油箱：4000介质：N32＃抗磨液压油（粘度为32cst/40℃清洁度：NAS9级（NAS1638）进口控制油温范围：≤55其它：冷却器、压力计、液位控制器、蓄能器、旁路过滤泵等。13-3对中系统对中系统向轧机对中油缸提供能源，并根据位置反馈信号对其进行伺服控制，以保证产品产品的要求。该系统采用先进的电液伺服控制技术，在对中控制系统的控制下,有效地实现轧制带材的产品精度。工作压力：8MPa型式：叶片泵油箱：4介质：N32＃抗磨液压油（粘度为32cst/40℃清洁度：NAS7级（NAS1638）其它：压力计、液位控制器等。14、稀油润滑系统稀油润滑系统向开卷机齿轮减速箱、卷取机齿轮减速箱以及主机的联合齿轮减速箱提供循环流动并经过滤的齿轮润滑油,具有温度、压力、流量、液位检测、磁过滤、油过滤、冷却器等完整功能的循环油喷淋润滑系统。为减速箱的正常运转提供了可靠的保证，每个减速箱配有流量报警开关。功能组成：为主传动、开卷、卷取减速箱提供润滑油油箱体积：8总流量:500L/Min（2台泵，一用一备）介质:中极压工业齿轮润滑油润滑点:联合齿轮箱、开卷机减速箱、卷取机减速箱等布置：地下室15、气动操作系统总用气量:MAX58m3平均用量:46m3压力:0.4～0.6Mpa温度:35～40℃16、干油润滑系统功能组成：为轧机其它联接机构及传动部位润滑（润滑脂），手动干油润滑，尽可能集中润滑。17、油气润滑系统油气润滑系统是一种不同于传统干油、稀油及油雾润滑方式的润滑系统。油气润滑是利用油泵把油输入由分配器和混合块组成的油气混合器中，油被油分配器分成若干部分后进入混合块，在不间断压缩空气的作用下，油被送到润滑部位形成油膜起到润滑作用。同时压缩空气将摩擦副产生的热经排出口排出，而且空气在轴承座内形成正压，起到轴承密封作用。特点;润滑剂几乎100％被利用，油气计量准确，无过量润滑，润滑剂耗量极其微小。润滑剂连续的输送至润滑点，润滑状况持续良好。干净的压缩空气有利于轴承冷却，使轴承具有良好的密封性能。以抵御外部环境的水、尘等对轴承造成危害，大幅减少因粘辊造成的辊子消耗，显著提高轴承的使用寿命。能使用高粘度的润滑油，可适应高温、重载、极低速的工况条件。油气具有较强的穿透高速运转所形成的环形气流的能力，是目前唯一可对高速轴承进行理想润滑的润滑方式。能对整个润滑系统的工况,包括每一个润滑点进行全自动监控。不对周围环境造成污染。润滑油不被雾化没有油雾排入空气，有利于人员健康，只有极其微小润滑剂使用后从轴承排出，减少水处理费用，延长乳化液使用寿命，还避免对高要求的产品表面造成不良影响。系统的组成：油气润滑系统可大致分为五个部分:润滑泵站；空气控制块；油气分配器；管路系统；电气控制系统。18、烟雾净化装置：由排烟罩和烟雾净化装置组成排烟罩说明：排烟罩分为3部分，包括入口罩体.中间罩体.出口罩体。工作侧带卷帘门，防止轧制油溅出。材料：焊件数量：一套烟雾净化装置：说明：利用碰撞原理分离轧制油；过滤网由不锈钢丝和玻璃纤维混编组成，排放后含油浓度最大50mg/m3型式：通风机和烟雾净化装置风机：型式:涡轮风扇风机全压：约200mmH2O风量：100000M19、CO2灭火系统该轧机配备有先进可靠的二氧化碳灭火系统。具体参数由专业制造厂家决定。灭火区：次数启动方式油库：2自动、手动按钮、机械应急轧机：2自动、手动按钮、机械应急辊缝：2手动按钮、机械应急地沟：2自动、手动按钮、机械应急烟道：2自动、手动按钮、机械应急过滤间:2自动、手动按钮、机械应急含：自动灭火控制器，CO2钢瓶总成，释放阀，备用电源，遥控释放箱，探测器，安全阀，压力信号发送器，喷嘴，止回阀，CO2喷射报警灯，感温探头，称重装置等，说明：各区域间瓶组互相借用，实现两次灭火，轧机与烟道同时启动。自动灭火控制器需满足：能接收火灾信号并发出声、光报警，显示火灾区域。具有主报警、区域报警、解音开关及复位开关。声光报警信号手动解除后可二次报警。声报警声强必须高于85分贝。正常工作条件下指示灯必须在3米延时装置具有30秒内连续可调的延时功能。具有一次、二次灭火功能转换键，（一、二次灭火功能完全一样）。具有自动、手动转换键。可对电源等故障进行监控报警。各区具有自动、电气按钮、手动机械启动功能。主电源断电时，能自动转换到备用电源；主电源恢复时，能自动转换到主电源并对备用电源充电。装有电压表和电源指示灯（对备用电源而言）。在自动灭火状态下任意一只探测器在指定温度下发出信号后，该控制器应能发出火灾报警信号，只有在另一组探测器也发出信号后，该控制器才能发出灭火指令。手操电动灭火控制器需满足：能与控制盘一起通过手动按钮启动灭火系统。具有紧急制动功能（延时范围内）。具有电源显示功能（装有电源指示灯）。具有CO2喷射显示功能（装有喷射指示灯）。机械应急启动需满足：在停电或线路出现故障时，能够简洁、可靠、灵活、省力地由人工来启动CO2遥控释放箱和释放阀。备有简洁清晰的操作说明书。备用电源需满足：在监视状态下连续工作24小时后，仍能在最大负载条件下继续地工作15分钟。20、测厚仪和AGC20-1测厚仪（买方自购）型式:X-射线非接触式测厚仪测量范围：0.05mm~7mm测量精度：±0.2%（2σ）重复性：±0.1%（2σ）长期漂移：±0.1%（八小时不做标准化）响应时间：10ms（典型，可调整）典型供货范围：控制系统（含电源稳压器，接口板及通讯板等）可移动式C-型架，包括驱动系统测量源及接受器操作终端独立的冷却器（以轧制油为介质）系统内部连接电缆调试服务及资料、软件20-2AGC系统供货范围：1)系统硬件SIEMENSFM4582)位移传感器SONY磁尺4个（带MD20A）3)压力传感器4)伺服阀及伺服阀放大器5)操作员控制终端6)调试、服务7)资料功能：下述的主要控制包含在自动厚度控制系统中A、辊缝位置控制高精度位移传感器反馈信号和辊缝设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。B、压下缸压力控制压力传感器反馈信号和轧制力设定基准构成闭环系统，对厚度进行控制。C、自动厚度控制(AGC)厚度偏差反馈到辊缝控制；出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正辊缝基准，对厚度进行闭环控制。厚度偏差反馈到张力控制出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正开卷张力基准，对厚度进行闭环控制厚度偏差反馈到速度控制出口测厚仪反馈信号和板带厚度设定基准构成闭环系统，通过修正轧机速度基准，对厚度进行闭环控制。D、辊缝调零以一定的压力使轧辊压靠，确定零基准辊缝。E、极限保护及卸荷轧制力和、轧制力差及单边压力超出规定值时，控制伺服阀卸荷，以保护设备。事故停车保护（软件故障保护（看门狗），传感器故障检测（磁尺，压力传感器保护等）F、轧制道次管理轧机设定传输上位机数据采集及监控软件使用SIEMENS公司的WINCC软件轧制信息管理报告(MIS)报表内容包括：合同号、轧制道次、合金代号、板宽、入口厚度、出口厚度、厚度偏差统计、轧机速度、张力、轧制时间等。21、电气设备21-1电源AC750V,50HZ,3相AC400V,50HZ,3相(注:要求买方提供的电源质量,应符合我国电力部门的规定且容量足够大。电源电压波动不大与±10,频率50HZ±1HZ)21-2交流电动机控制中心(MCC)，包括：A、来自买方动力变压器的进线柜B、AC电动机(组)的馈电装置C、辅助系统电源交流电动机控制中心采用集中控制方式，其结构紧凑、性能可靠。交流电动机控制中心用于完成对轧机辅助工艺设备的配电和控制功能。包括液压一般操作系统、稀油润滑站、工艺润滑站、压上系统、通风系统、排烟系统、PLC电源、厚控系统、其他辅助电源（如板式过滤器、自动灭火系统电源）及备用电源等。21-3直流传动系统直流传动系统选用ABB公司生产的DCS800调速装置直流传动系统组成序号名称数量备注1主机整流变压器：10KV/750V，6000KVA，裂解式1台买方自购2开卷/卷取整流变压器：10KV/400V2700KVA1台买方自购3主电机（1）DCS800-S02-4000-08电动机进线和变流器柜、主断路器、继电器、端子等1台4主电机（2）DCS800-S01-4000-08电动机进线和变流器柜、主断路器、继电器、端子等1台5开卷(1)电机DCS800-S02-1500-04电动机进线和变流器柜、进线电抗器、主断路器、继电器、端子等1台6开卷(2)电机DCS800-S01-1500-04电动机进线和变流器柜、进线电抗器、主断路器、继电器、端子等1台7卷取(1)电机DCS800-S02-1500-04电动机进线和变流器柜、进线电抗器、主断路器、继电器、端子等1台8卷取(2)、（3）电机DCS800-S01-1500-04电动机进线和变流器柜、进线电抗器、主断路器、继电器、端子等2台直流传动系统选用ABB公司生产的DCS800调速装置DCS800直流传动是一种购买、安装、配置和使用都很方便的传动产品，可以节省用户大量时间。它集四种产品的有点，有DCS600