小学操场塑胶跑道人造草坪基础项目工程施工组织设计

目录第一章编制依据及工程概况一、编制依据二、编制原则三、工程概况四、主要分部工程第二章整体施工方案一、施工组织总体设想及方案针对性二、施工阶段划分第三章各分部分项工程的施工方案与技术措施一、场地平整二、三七灰土三、水泥碎石稳定层四、沥青混凝土面层五、混凝土垫层六、构筑物七、室外排水管道第四章安全文明施工和防治环境污染保护技术措施一、安全施工措施二、文明施工措施三、环境保护措施第五章安全管理体系与技术措施一、安全管理目标二、安全管理体系三、安全保证措施第六章施工进度计划和各阶段进度的保证技术措施一、施工进度计划二、工期保证措施第七章质量保证措施一、质量管理目标二、质量保证体系三、质量保证措施第八章项目管理班子的人员岗位职责、分工第九章劳动力、机械设备和材料投入计划第十章季节性施工措施第十一章施工现场平面布置及临时设施、临时道路的布置第十二章降低成本、缩短工期、提高质量的建议和措施第十三章新技术、新材料、新工艺、新产品应用第十四章成品保护的施工措施第十五章附表附表一拟投入的主要施工机械设备及试验、检测仪器设备表附表二劳动力计划表附表三施工进度网络图附表四施工总平面图附表五临时用地表第一章编制依据及工程概况一、编制依据1、**小学塑胶运动场地改造工程招标文件。2、现场踏勘、调查所获得的资料。3、招标文件明确的有关技术条款和设计图纸、资料等。4、现行国家及省市各种施工验收规范、规程和质量评定标准及有关规定；5、通过施工现场勘察获得的施工场地的地形、地貌、气象、水文、地质及交通运输情况等资料；6、现有施工技术、装备条件和类似工程施工经验二、编制原则1、严格遵守工程合同要求工期和本合同中承诺的工程施工期限，合理安排施工程序与顺序，保证各项施工活动相互促进、紧密衔接，避免不必要的重复工作，加快施工进程。2、用流水作业法和网络计划技术安排施工进度计划，以保证施工连续性、均衡地、有节奏地进行，合理地使用人力、物力和财力，在确保工程质量的前提下，尽量缩短工期。3、合理安排季节性施工，农忙季节保证工程施工的连续性。4、贯彻“节材、节能、提高质量、增进效益”的原则，充分推广应用新材料、新设备、新工艺、新技术”降低工程成本。5、在满足施工需要的前提下，减少各种临时设施的投入。合理布置施工现场，尽量避免二次搬运，做到文明施工。6、遵循目标管理的原则，对分部分项工程设定目标，做好各个环节的检查控制，以每个分项设定目标的逐项实现来保证整个工程目标的落实。三、工程概况1、项目概述、工程名称：**区**镇**小学塑胶运动场地改造工程项目。、建设地点：**市**区北郊镇大姜村、施工范围：本项目为**市**小学塑胶运动场地改造工程项目，本项目共分1个包：运动场地基础施工。工程质量要求：合格四、主要分部工程本项目主要划分为二个分部：塑胶及人造草坪基础及道路工程、构筑物工程工程。4.1、塑胶及人造草坪基础工程包括石灰稳定土基层、混凝土基层、水泥稳定碎石基层、中粒式沥青混凝土基层、细粒式沥青混凝土基层。4.2、构筑物工程大理石路缘石安装、不锈钢旗杆安装、路灯安装、院墙施工、器材室及厕所、排水沟等其他构筑物施工等。第二章整体施工方案一、施工组织总体设想及方案针对性1、指导思想以“高效、优质、安全、文明”为施工指导思想，严格管理，优化资源配置，发挥科技领先。采用新技术、新工艺，抓重点难点，确保工程的质量与工期，令业主满意，让政府放心。精心组织管理机构，科学合理制订进度计划，在施工人员、材料和机械设备上做充分准备。建立健全质量保证体系，严格按照ISO9002质量保证体系运行，规范化、标准化作业，全面开展质量创优活动。安全生产、文明施工。为确保优质、安全、按期完成本工程施工，本公司将抽调优秀的项目经理，组建一支技术力量雄厚，施工经验丰富，能够打硬仗精干高效的项目经理部。本公司以先进的组织管理技术，统筹计划，合理安排，组织分段平行流水作业，均衡生产，保证业主要求的工期。充分发挥机械设备生产能力并采用先进的机械设备，科学配置生产要素，组建功能匹配、良性运作的施工程序。以成熟的施工工艺，实行样板引路、试验先行、全过程监控信息化施工。进一步推广全面质量管理，对施工现场实施动态管理和严格监控实行质量一票否决权2、方案针对性我公司郑重承诺，若业主选中我公司承担该工程的施工，我公司将抽调精兵强将精心组织施工，以招标文件为标准，严格遵循文件中的各项条款。遵循设计文件，规范和质量验收标准。开工前，公司技术科，工程部和项目部要全面熟悉设计文件，在技术交底的基础上，进行现场核对，发现问题及时与业主及设计单位的取得联系。根据现场收集的情况，核实的工程量，按工期要求，施工的难易度和人员、设备、材料的准备情况编制实施性的施工组织设计，修建生活和工程用房，解决运输、电力和水供应，修建供工程使用的临时通道，设定必要的安全标志。在施工过程中，充分发挥我单位施工优势，科学组织，合理安排，均衡生产，确保安全、优质、高效地完成本标段的施工，确保施工组织的合理性。实施项目法管理，通过与业主、监理工程师和设计部门的充分合作，综合运用人员、机械、物资、方法、资金和信息，实现质量和造价的最佳组合。严格执行业主及监理工程师的指令。根据工程需要，合理配备劳动力资源。坚持高效、重诚、守信、完成业主要求的工期和质量目标。二、施工阶段划分俗话说“良好的开端是成功的一半”，工程前期准备工作的好环将在很大程度上影响工程的顺利开展。为此，我公司在优秀组建工程项目管理队伍外，还特意招集了公司下属其他项目部的优秀技术人员对本工程进行了全面、细致的分析，力争使本项目管理人员能做到时时“成竹在胸”。具体施工设想如下：1、施工准备阶段针对本工程的施工特点，结合我公司的实力，我们已选定施工过类似工程，施工经验丰富、组织能力强的项目部进场施工，目前已做好新的准备，一旦中标，立即进场施工。施工队伍进场后，充分检查“三通一平”工作，搭设好各种临时设施，按施工现场实际情况合理布置施工用电线路。施工所需的机械及各种仪器设备在正式使用前进行校验和试用，以便工程中标后能及时进场。做好施工所需原材料的采购进场和测试工作，所有进场材料先送样品，经监理工程师确认后方可进场。编写详细的实施性方案，组织技术管理人员及各工种负责人熟悉施工图纸，做好技术交底工作，明确施工目标，及时进行施工平面范围内的测量放样工作，并将测量成果送至监理工程师代表复测核实。做好职工上岗前各种质量、安全、文明施工意识的教育工作，保证工程开工的顺利进行。2、施工阶段施工总体安排施工准备工作技术准备认真做好扩大设计方案的审查工作确定任务后，提前与设计单位汇合，掌握设计方案的编制情况，为施工扫除障碍。熟悉施工现场情况、详细熟读图纸；开工前会同建设单位、设计部门、进行图纸会审，对施工队伍技术管理人员进行技术交底。熟悉和审查施工图纸检查施工图纸是否完整、齐全，图纸及其说明内容与现场的坐标位置、标高、地形方面是否一致。原始资料调查分析标出地下管线，并签字认可，允许开挖。掌握设计意图、明确现场状况。编制施工组织设计。物资准备包括主体广场准备及各种机械设备的准备。劳动组织准备组织有实际工作经验的施工项目管理人员；组织指导现场施工的专业技术人员；对将进入的技术工人，在进场前进行有关的入场教育。施工现场准备施工现场控制网测量根据给定的永久性坐标和高程，按照总平面图的要求，进行施工场地控制网测量，设置场区永久性控制网测量。场地交接后，及时开展施工场地的复测、放线，了解预埋管线。做好“三通一清”，认真设置消防栓确保施工现场水通、电通、道路通和场地清理；并按消防要求，设置足够的消防栓。建设施工设施（管理用房）按照施工平面布置图建造根据施工机具需要量计划、准备好开工一周内所用的机械。材料和一切施工用的标志牌，组织施工机械、设备和工具进场，按规定地点和方式贮存或堆放。并定期进行相应的保养和检查。在施工前做好管线摸查和保护方案。施工工序安排由于本工程施工项目多，同时施工工期短，为了保障工期，提高工作效能，除了加强人员管理，增加施工人员外，尽量使用机械操作，同时加强和本标段范围内其他各专业施工单位的协调关系，保证不影响本工程的工期以及保证整个项目的顺利完成，具体协调方案如下：施工时各专业交叉流水作业，互不干扰，以基础施工队的施工顺序为主线，各专业积极配合。具体原则先地下，后地上。先做水、电埋设，再做各基层施工、地面砼、水稳层、沥青混凝土、各构筑物等。第三章各分部分项工程的施工方案与技术措施针对本工程的特点，我们在确定施工方案时，以确保工期和质量为目标，有针对性地编制不同施工阶段的施工方案，确保施工总体目标的实现一、场地平整部分1、工程测量工程开工前，项目经理部派施工技术组测量人员，对场区内水准点进行复查，将结果报业主认可后，方可施工。施工现场的测量工作，项目经理部将派专人负责，并上报阶段测量成果，以保证整体工程的施工精度。根据工程轴线坐标和城市导线点，一次性建立统一的施工控制网。场内土方整平依照甲方提供的现场标高测量图所测场地标高就地整平为了节省工期、造价计划不采取大开挖，根据地质报告本场无不良地质作用和地质灾害，地下水和土对混凝土结构中的钢筋无腐蚀性，且本场地无高大建筑物，拟采取压密注浆法进行地基处理，具体处理部位及方法待进场后办理技术核定单后施行。2、场地清理将场地范围内的现有的面包砖在施工前进行清理并运至指定场所。3、素土夯实1）实验段根据规范要求，在场地内选择在地质条件具有代表性的地段，取一段作为素土填筑试验段，现场实验应进行到有效地使这种填料达到规定压实度为止，来确定压实机械设备的类型和最佳组合方式，碾压遍数及碾压速度。2）素土碾压在土方碾压之前，有工地试验人员测定土的含水量，控制土中含水量在最佳含水量的±2%方可碾压成型。若土的含水量偏大，就需要翻晒，若土的含水量偏小，可适量撒水。土方碾压要从边部向中间碾压，碾压时先轻型后重型，先慢后快。碾压完毕后，表面应平整，无轮迹，压实度的抽检频率按施工规范的要求检查，要求压实度大于95%。二、三七灰土层施工1、石灰质量应符合规定的III级以上的生石灰或消石灰的技术指标。要尽量缩短石灰的存放时间。如存放时间较久，经试验有效钙及氧化镁含量低于III级标准时，应按有效成分适当提高石灰剂量。2、土1）塑性指数为10~20的粘性土易于粉碎便于碾压成型，施工和使用效果都较好，对土中所含土块，要加强粉碎，粉碎后土中＞25mm的土块应小于5%，塑性指数较大的粘性土含量应小于10％，可以采取两次拌和法，第一次加部分石灰拌和后含放24~48h，再加入其余石灰进行第二次拌和。2）土中的某些盐分及腐殖质对石灰土有不良作用，硫酸盐含量超过0.8的土和腐殖质含量超过10％的土，不宜用石灰稳定。3）一般露天水源及地下水源均可用于灰土层施工3、灰土施工准备1）整理下承层2）新完成的底基层或土基必须按有关规定进行验收。3）凡验收不合格的地段，必须采取措施使其达到标准后，方能在其上铺筑石灰土层。4、测量1）在土基上铺筑石灰土层必须进行恢复中线测量，敷设适当桩距的中线桩并在路面边缘外设指示桩。2）进行水平测量，把路面中心设计标高引至指示桩上。5、备料1）备灰与消解石灰（1）开工前应选择适当的存灰点，以地势较高，近水源，有电源，有交通通道，离居民点有一定距离且较安全的地点为宜，以免雨季被泡，调运困难等。（2）消解石灰时要佩戴眼镜，穿胶靴等劳动保护用品，防止石灰烧伤为防止大堆石灰的底部消解不透或压实影响石灰消解过程中的膨胀，存灰点堆存石灰的高度不宜超过3〜4m。（3）消解钙石灰应在用灰前3〜5d消解完毕，镁石灰及高镁石灰应充分消解10d以上方准使用，未消解透的石灰不准装车铺用。加水时应控制水量适当，第一遍注水为初步消解，间隔半天至一天进行第二遍注水，水管深插至灰堆底部，加水至少两遍，若尚留有消解不透处应加第三遍水点补。因消石灰可不过筛，用水量应稍偏大，以使充分消解。一般含水量应在35％〜40％之间，以不使消石灰成膏成团又不粘锨为好。雨季消解石灰应防止含水量偏大，以免遇雨淋落。（4）施工前应对所用的石灰取样过15mm圆孔筛筛余试验，并应根据筛余百分比增加用灰量。2）备土（1）土可按需用数量，备至已整好的路槽内。（2）土中的草根、杂物应清除。6、摊铺材料1）外进土方时应根据石灰土层的宽度、厚度及预定的干容重（换算为密度）计算需要的干土重量，并根据土的含水量和所用车辆的吨位，计算每车土的卸放距离。亦可将消石灰和土由重量比换算成体积比，计算土的松铺厚度和所用车辆运土的松方体积，计算每车土料的卸放距离。2）采用机械摊铺应事先通过试验确定排压和整平的厚度，必要时应调整每车土的卸放距离。机械铺土时，铺土厚度约较灰土层厚度多lcm。3）用平地机或其它机具将士均匀地摊铺在路槽内，经履带车排压后，再用平地机将表面整平并使之符合规定的路拱。4）在施工中铺土要符合纵横断线型，并用连通测平器结合插钎的方法严格掌握铺土厚度。既要保证石灰土层的厚度，又要防止铺土过厚相对地降低了石灰含量和给找平带来困难。7、铺灰1）根据石灰土层的厚度和预定的干容重和石灰剂量，计算每平方米石灰土需用的石灰重量，并根据石灰的干容重计算每车石灰的摊铺面积和摊铺厚度。如使用袋装生石灰粉，则计算每袋生石灰粉的摊铺面积和摊铺厚度。2）计算每车石灰的卸放位置，即纵向距离，或计算每袋生石灰粉的纵横间距。3）铺灰路段用灰线打出方格，除应保证装车数量外，仍须掌握铺灰厚度符合要求，均匀一致。卸灰量不足时，应留出空挡运灰添补，多余的灰应攒堆调出，沿路边50cm应增加lcm铺灰厚度，以抵消由于拌和可能超宽需要增加的灰量。4）铺灰要掌握边线准确，拌和前应以路面边线外指示桩校核，铺灰厚度应切槎检查，在施工中不少于40m检查一个断面，灰底处容易铺厚，距灰底较远处容易铺薄，应注意加强检查。8、拌和本工程灰土采用犁耙拌和的施工方法。1）根据本工程的土质情况，该工程石灰土层拌和使用农业拖拉机牵引深耕三铧犁和缺口圆盘耙进行拌和，每个流水头需配备犁、耙各两台，如遇粘性土不易破碎，应适当增加重耙，并应根据路面宽度确定适宜的拌和段长度。2）先进行干拌使灰、土初步混合。下犁从路中开始，第一遍先合耕，顺时针方向逐步拌至路边，拌和土逐条翻向路中。在全路宽拌和一遍后，第二遍再分耕，拌和逆时针方向，从路边下犁，逐步拌至路中，拌和土逐条翻向路边。合耕、分耕应交替进行。同时并用缺口圆盘耙进行土块破碎工作。拌和中应将士中碎砖、草等杂物清除。3）应由熟练的拖拉机司机和扶犁人员拌和，同时配合要好。开始拌和时车速要慢，第一犁不要下犁太深，以免将灰扣于底层捞不上来，以稍大于半犁为适宜。开犁以后，要经常调整下犁深度，经过几遍以后认为已经够深，即可定犁，扶犁人员要精神集中，对犁的上升与下扎都应及时调整深浅，既要掌握拌和够深又要防止超深，以免将地基土层翻起。接近拌和成活时，更要注意不要出现超深或超宽现象，以免再混人土块。拌和时要注意防止出现夹土层现象。4）铧犁拌和要走直线并注意掌握边线准确，在拌和一遍以后路边线已看不准，应用插杆或摆灰块的方法帮助司机卡好路边，扶犁人员也应经常用尺量测边线位置，防止拌不到边和超宽现象。圆盘耙亦应走直线，中途不能转弯以免影响平整度，为加快碎土效率，耙应开4挡以上快车，但于转弯处应减速。5）合耕、分耕干拌一遍以后，如含水量偏小，可根据情况普遍含水一遍，估计拌和过程中的蒸发量，水应偏大一些，并在以后拌和中适当浇水。对含水量应严格控制达到均匀一致，防止局部因水大造成碾压时弹软返工。6）石灰土含水的多少要根据土质和天气，粘性土石灰土含水较多，砂性土石灰土含水较少，天气炎热蒸发量大，天气阴凉蒸发量小，含水人员一方面要注意查看石灰土浇水后的颜色，一方面还要倾听扶犁人员告诉的含水量情况，做到浇水适当。喷水要均匀，并防止胶管漏水。7）为防止拌和段相接处出现拌不到边、漏拌、夹层等现象，要求套环处重迭拌和10~15m。拌和机械转弯处都应减速并要注意避免常在一处重复转弯，每次转弯都要错开一些。8）拌和完成的标志是：石灰土深度适宜，无夹灰层或夹土层，混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，混合料中土块含量符合质量要求，且水分合适均匀。拌和最后一遍铧犁应向里合，合拱时路拱要正，横坡度要适当偏小，路中心要稍平一些，使找平时全路宽都能刮出硬面。9）拌和机械转弯接头处要求做到接槎平顺，应用人工修垫平整，含水量小时要补加水分。10）合拱以后应以推土机普遍排压一遍后再开始找平。11）对机械拌不到的地方，如检查井四周及有障碍物边缘处，均需人工挖土更换拌和均匀的石灰土。拌和过程中井应插签标明以防碰坏。12）拌和接近完成时，应进行自检，在拌和段全宽挖坑检查拌和质量，有否夹层。一般每隔25—50m检查一个断面，套环处加一个断面，路面宽7m以下检验3点，7m以上检验5点。13）负责拌和人员要经常检查拌和机具，防止犁架弯曲，犁柱后倾，造成犁尖下扎，出现单犁受力，底部石灰土层翻起，局部拌和不到底部等隐患。遇到此种情况应及时修理与保养。9、找平1）两段灰土衔接处需重迭拌和，如用犁耙拌和应距拌和转弯处10—15m,不找平，后一段施工时，将前一段留下部分，一起再进行拌和。如用稳定土拌和机拌和，两个工作段的搭接部分亦需采用对接形式，前一段拌和后留2m以上，不进行找平。2）找平前应先对排压好的石灰土的线位、高程、宽度、厚度及拌和质量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。3）在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20m于路中和路边插杆的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。应每隔20m给出每一个断面的各点高程，每个断面设5个点，撒石灰做出标志。并应将高程及横坡告知司机，指示司机进行找平工作。4）在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作。在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。5）“初平”后必须用平地机将找平段全部排压一遍。6）找平工作应在路拱不偏、横坡适宜的基础上进行，在全宽范围内应只刮不垫。为避免重皮现象，如遇有个别低洼处，应先用平地机镐齿豁松再进行填垫，以利结合，严禁贴补找平，造成重皮。7）排压以后进行找“细平”工作，使标高、横坡、厚度都符合要求。找平过程中，如发现有外露石块、砖头等要用锨清除，并刨松回填石灰土，碾压整平。8）找平时间应尽量提前，给碾压工序留出碾压时间，当拌和完成，当日又不能找平时，应严格控制交通。凡不能有效控制交通的地段，于转天找平前应重新翻开合耕，排压后进行找平工作。9）找平时刮到路边以外的石灰土混合料如需调用时，应适当加水，土块含量超出规定的应过筛以后再使用，路边石灰土放置一周以上的不宜再使用。10）正在施工的与已完成的两段石灰土衔接处，找平时易出凸包，要多铲几遍达到平顺。10、碾压1）碾压石灰土时要求含水量合宜，对过干或过湿的石灰土不应上碾碾压。2）碾压工作应作到当日碾压到要求的压实度。因此在施工安排上要给碾压留出足够的时间。一个拌和段找平时，平地机亦可分两三段交活，时间分别在上午10点及下午3点以前，使压路机可提前开始工作。3）根据压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部分碾压到的次数尽量相同（通常路面的两侧应多压2〜3遍）。4）找平后当混合料含水量处于最佳含水量时，用12t以上振动压路机进行碾压。直线段由两侧路边外30cm向路中心碾压。平曲线超高段由内侧路边外30cm向外侧进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽，必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍，碾压进行到要求的压实度为止。压路机的碾压速度，头两遍宜采用1挡（1.5〜1.7km/h），以后用2挡（2.0〜2，5km/h）。一般12—151三轮压路机需碾压6—8遍。然后测试密实度，当天一次碾压合格交活。5）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证石灰土层表面不受损坏。6）碾压过程中，石灰土的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发过快，应及时补洒少量的水。7）碾压过程中，如有弹软、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，挖出改，换或用其它方法处理，使其达到质量要求。8）对井周围及建筑物附近碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。11、养护1）完工的石灰土层养护，至少一星期，在养护期的全部时间内，应使它保持在潮湿的状态下。常温季节洒水车养护，每日不应少于4次。2）在养护期间，石灰土层上除洒水车外不准其他车辆行驶，严禁履带车通行。3）石灰土分层施工时，下层石灰土碾压完后，可立即在其上为另一层石灰土铺土，不需专门的养护期。12、保证质量要点1）为了保证灰土的质量，在施工中要掌握好“三线”（左右边线及中线）、“六度”（厚度、压实度、平整度、宽度、横坡度、均匀度）、“三量”（含灰量、含土块量、含水量）。其中要重点掌握：石灰的质量；石灰与土的分层松铺厚度；混合料的拌和均匀程度和土块的粉碎程度；石灰土的含水量与压实度；石灰土的厚度、宽度与高程。2）根据石灰土的强度标准，依照混合料的设计步骤，做好石灰土混合料的组成设计，使试件室内试验的平均抗压强度符合所取保证率的要求。3）石灰土施工过程中的检查：将施工用土取样做液限、塑性试验，并用施工现场的石灰和土做石灰土的最大干密度和最佳含水量试验。不得用现场拌和好的石灰土做试验。石灰的质量：进场石灰应于使用前l0d测定其有效钙与氧化镁的含量，如低于要求，应按比例调整石灰用量。应做未消解颗粒含量以鉴定灰质，调整石灰用量，如石灰中石块太多时，还需测定含石量，按含石百分比补充石灰用量。对储存较久或经过雨季的粉灰经检验后，方可使用。每40m检查铺土，铺灰厚度，一个断面上不少于3点，既不能铺薄，也不能过厚。拌和后每l00m取样试验土块含量，在混合料中不应有大于50m的土块，粉性土大于25mm的土块含量不得大于5％，砂性土地段可不试土块含量，使用塑性指数偏大的粘性土可放宽土块含量标准，大于25mm的土块含皇不得大于10％。拌和后，应多挖几处或挑沟检验拌和深度，查看混合料是否均匀一致，无夹层现象。并查看含水量是否均匀一致。必要时应检测含水量。石灰土强度试验，在找平前应取石灰土，按要求的干密度制备试件，并在规定的温度下保湿养护6d,浸水ld后，进行无侧限抗压强度试验。三、水泥碎石稳定层施工1、使用碎石，应遵守下列规定：碎石粒料的最大粒径不应超过40mm（指方孔筛，如为圆孔筛可达50mm）。2、工程材料准备碎石：使用优质碎石,不得使用风化石。3、测量铺设前必须进行恢复中线测量，敷设适当桩距的中线桩并在场地边缘外设指示桩。进行水平测量把中心设计标高引至指示桩上。4、拌和本工程采用混合料在场内用挖机进行分批集中拌和，集中拌和时必须掌握下列各个要点：1）配料要准确；2）含水量要略大于最佳值，使混合料经摊铺后碾压时的含水量能接近最佳值；3）拌和要均匀。4）将拌成的混合料用平地机、推土机按松铺厚度摊铺均匀。5、找平1）找平前应先对排压好的混合料的线位、高程、宽度、厚度及拌和质量进行检查，认为可以满足找平要求时再开始找平。2）在找平工作中为使横坡符合要求，应采用每隔20m于跑道边插杆的办法，帮助平地机司机掌握中线及边线位置，避免出现偏拱现象。应每隔20m给出每一个断面5个点的高程并撒石灰做出标志。并应将高程及横坡告知司机，指示司机进行找平工作。3）在直线段，找平工作用平地机先自路中下铲进行“初平”工作；在乎曲线超高段，平地机由内侧向外侧进行“初平”工作。4）“初平”后必须用平地机将找平段全部排压一遍。5）排压以后进行找“细平”工作，达到标高、横坡、厚度都符合要求。找平过程中，如发现有石块、砖头等杂物要用锨清出。6）找平时间应尽量提前，给碾压工序留出碾压时间，当拌和完成当日又不能找平时，应严格控制交通。7）正在施工的与已完成的两段衔接处，找平时易出凸包，要多铲几遍达到平顺。8）在找平过程中禁止任何车辆通行。6、碾压1）找平后，当混合料处于最佳含水量±（1—2）％时进行碾压，如表面水分不足应适当洒水。2）根据压路机的轮宽和轮距的不同，制定碾压方案，以求各部位碾压到的次数尽量相同。3）找平后，当混合料含水量处于最佳含水量时，用12t以上振动压路机进行碾压。碾压时后轮应重叠1／2的轮宽，并必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压进行到要求的压实度为止。压路机的碾压速度头两遍以采用1档（1.5〜1.7km/h）为宜，以后用2挡（2.0〜2,5km/h），碾压后测试压实度，应于当天一次碾压合格交活。4）严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证基层表面不受损坏。5）碾压过程中，混合料表面，应始终保持湿润。如表面水分蒸发得快，应及时补洒少量水。6）对碾压不到的地方，应用火力夯、振动夯板等机具夯打密实。7、养护1）在养护期的全部时间内，应使它保持在潮湿的状态之下。2）在养护期间须加强管理，严禁履带车通行。四、沥青砼施工（1）摊铺设备沥青砼摊铺机，每小时可摊铺11M3。（2）车辆数量根据沥青砼搅拌场地与运动场的距离确定，车辆数量必须满足拌和设备连续生产的要求，不因车辆少而临时停工。车量数量可按下式计算。N=a（t1+12+t3）/T式中：t1—重载运程时间mint2—空载运程时间；mint3—在工地卸料和等待的总时间min；a—储备条数，视交通情况而定，一般取1.1-1.2；T一拌制一车混合料所需的时间，minT=60G0/G式中：G—拌和设备生产能力，G0—车辆的载重能力。（3）沥青砼拌和1）一般要求1．1试拌沥青砼宜在拌和厂制备。在拌制一种新配合比的砼前，或生产中断定了一段时间后，应根据室内配合比进行试拌。通过试拌及抽样试验确定施工质量控制指标。1．1．1对间歇式拌和设备，应确定每盘热料仓的配合比。对连续式拌和设备（对不能保证均匀进料和连续计量或矿粉损失较多的连续式拌和设备，不得用于沥青混凝土的拌制），应确定各种矿料送料口的大小及沥青和矿料的进料速度。1．1．2沥青砼应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔试验，并将其试验值与室内配合比试验结果进行比较，验证设计沥青用量的合理性，必要时可作适当调整。沥青碎石砼可按附表1规定的沥青用量范围（每次变动范围不超过±0.5%）进行试拌。试拌后抽样检查其级配和沥青用量,确定适宜的沥青用量。1．1．3确定适宜的拌和时间。间歇式拌和设备每盘拌和时间宜为30-60S，以沥青混合料拌和均匀为准。1．1．4确定适宜的拌和与出厂温度：沥青砼各种材料的加热和出厂温度可按附表2范围选用。1．2．沥青砼的拌制根据配料单进行，严格控制各种材料用量及其加热温度。拌和后的沥青砼应均匀一致，无花白、无离析和结团成块等现象。每班抽样做沥青砼性能、矿料级配组成和沥青用量检验。每班拌和结束时，清洁拌和设备，放空管道中的沥青。做好各项检查记录，不符合技术要求的沥青砼禁止出厂。2）拌和2．1材料供给所用矿料符合质量要求，贮存量应为平均日用量的5倍，堆料场应加遮盖，以防雨水。研究表明：矿料含水量的多少对设备生产能力的影响很大，矿料的含水量大则意味着烘干与加热费时，生产能力降低，燃料消耗率增加。例如干燥滚筒生产能力为50-80T/H时，含水量为5%-8%的矿料，含水量每增加1%，干燥能力下降约10%，每吨产品的燃油消耗率将增加105。矿粉和沥青贮量应为平均日用量的2倍。2．2拌和设备运行起动前要拉动信号，使各岗位人员相互联系，确认准备就绪时才能合上电闸。对各组成分的起动，应按料流方向顺序进行。待各部分空运转片刻，确认工作良好时，才可开始上料，进行负荷运转。通常用装载机将不同规格的矿料投入相应的料仓，在拌和设备运行中要经常检查矿石料仓贮料情况。如果发现各斗内的贮料不平衡时，应及时停机，以防满仓或贮料串仓。检查振动筛的橡皮减振块，发现有裂纹时，要及时更换，贮料仓的存料要过半才可开始称量。矿粉要根据用料情况上料，防止上料过多或卡住机器。防止沥青从保温箱中溢出，必要时可用工具在箱内搅动，以免沥表溢出。拌和设备在停机之前应先停止供给砂石料并少上矿粉，使滚筒空转3-5min，待筒内出完余料再停止筒的转动。在筒空转时还应加喷燃器的风门，尽快驱除筒内的废气，并使筒冷却，然后关闭喷燃器的油门和燃油泵的总油门。停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料。停机后矿粉仓和矿粉升运机内不得有余料，在停止搅拌前应先停止喷沥青。将进入搅拌器内的余料干搅几分钟后放净，以便刷净搅拌器内的残余沥青。3）拌和质量检测：搅拌质量的直观检查质检人员必须在料车装料过程中和开离拌和厂前往摊铺工地途中经常进行目测。仔细的目测有可能发现混合料中存在的某些严重问题。沥青混合料生产的每个环节都应特别强调温度控制。这是质量控制的首要因素。目测经常可以发现沥青混合料的温度是否符合规定。料车装载的混合料中有黄烟往往表明混合料过热，若混合料温度过低，沥青裹覆不够。装车将比较困难。此外，如运料车上的沥青混合料能够堆积很高，则说明混合料欠火，或混合料中沥青含量过低。反之，如果热拌混合料在料车中容易坍平（不易堆积），则可能是因为沥青过量或矿料湿度过大所致。拌和质量测试3.2．1温度测试直观检验固然很重要，但检验人员必须进行测定。沥青混合料的温度还常在料车上测出。较理想的方法是使用有度盘和铠装枢轴的温度计，将枢轴从车箱一侧的预留孔中插入混合料中，使之达到足够的深度（至少15CM），混合料直接与枢轴接触，可测出料温。3.2．2沥青混合料的取样和测试沥青混合料的取样与测试是拌和厂进行质量控制最重要的两项工作，取样和测试所得到的数据，可以证明成品是否合格。因此，必须严格遵循取样和测试程序，确保试验结果能够真实反映混合料的质量和特性。作为称职的检验人员必须能采集有代表性的样品，进行现场试验室试验，并解释试验数据。3.2．3检测记录检测人员必须保留详细的检验记录。这些记录是确定沥青混合料是否符合规范要求。因此，记录必须清楚、完整和准确。这些记录还将成为施工和工程用量的历史记录。所以，检测记录也就成为日后研究和评价该项工程的依据。为了能够反映实际情况，这些记录和报告必须在进行所规定的试验或测量的当时抓紧时间填写。每项工程必须记日记。应记录：工程编号、拌和厂位置、拌和设备的类型和型号、原材料来源、主要工作人员姓名以及其它数据。还应记录日期和当天的气象情况及拌和厂的主要活动和日常工作。对异常情况，特别是对沥青混合料可能产生不利影响的情况必须进行说明。4）下承层准备和施工放样在摊铺前，对下承层检查，表面如果有浮叶、泥泞等要清洗干净。施工放样施工放样包括标高测定与平面控制两项内容。标高测定的目的是确定下承层表面高程与原设计高程相差的确切数值，以便在挂线时纠正到设计值或保证施工层厚度。根据标高值设置挂线标准桩，藉以控制摊铺厚度和标高。对无自控装置的摊铺机，不存在挂线问题，但应根据所测标高值和本层应铺厚度综合考虑确定实铺厚度，用适当垫块或定位螺旋调整铺机就位，为便于掌握铺筑宽度和方向，还应放出摊铺的平面轮廓线或设置导向线。标高放样应考虑下承层标高差值（设计值与实际标高值之差）、厚度和本层应铺厚度。综合考虑后定出挂线桩顶的标高，再打桩挂线。当下承层厚度不够时应在本层内加入厚度差并兼顾设计标高。如果下承层厚度够而标高低时，应根据设计标高放样。如果下承层的厚度与标高都超过设计值时，应按本层厚度放样。若厚度和标高都不够时，应以差值大的为标准放样。总之，不但要保证沥青砼面总厚度，而且要考虑标高不超出容许范围。当两者矛盾时，应以满足满足厚度为主考虑放样，放样时计入实测的松铺系数。5）30取值，细料式沥青混合料取上限。摊铺后应检查平整度，发现问题及时修整。摊铺作业摊铺时应先检查摊铺机的熨平板宽度和高度时否适当，并调整好自动找平装置。摊铺时，石油沥青混合料温度不应低于1000C，煤油沥青混合料不应低于700C。摊铺厚度应为设计厚度乘以松铺系数，沥青混合料的松铺系数通过试铺碾压确定，也可按沥青混凝土混合料：1.15-1.35，沥青混合料的松青碎石混合料：1.15-1.施工气温在50C以下或秋季气温虽在50C以上，但有大风时，运输沥青混合料用的车辆采用覆盖设备保温。石油沥青混合料到达工地温度不低于1400C,煤沥青混合料不低于1000C,摊铺时间宜在上午9时至下午4时进行,做到快卸料,快摊铺,快整平,快碾压,摊铺机在熨平板及其他接触垫沥青混合料的机具要经常加热在摊铺沥青混合料前,应对接茬处已被压实的沥青层进行预热,沥青混合料摊铺后,在接茬处用热夯夯实、热烙铁熨平,并使压路机沿缝加强碾压。雨季施工时,应注意气象预报,现场应缩短施工路段,各工序要紧密衔接。运料车和工地应备有防雨设施,并做好基层的排水工作。下承层潮湿时,不得摊铺沥青混合料,对未经压实而遭雨淋的沥青混合料,要全部清除,更换新料。

6）横向接缝相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1M以上。横向接缝有斜接缝和平接缝两种。可采用斜接缝。铺筑接缝时，可在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘结。但在开始碾压前应将预热用的混合料铲除。斜接缝的搭接长度与层厚有关，一般为0.4-0.8M。搭接处应清扫干净并洒粘层油。当搭接处混合料中的粗集料颗料超过压实层厚时应予剔除，并补上细料，斜接缝应充分压实并搭接平整。平接缝应做到紧密粘结，充分压实，连接平顺。施工可采用下列方法：①在施工结束时,摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压①在施工结束时,摊铺机在接近端部前约1M处将熨平板稍稍抬起驶离现场,用人工将端部混合料铲齐后再予碾压,然后用3M直尺检查平整度,趁尚未冷透时垂直刨除端部层厚不足的部分,使下次施工时成直角连接.②在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带,摊铺混合料后趁热在摊铺②在预定的摊铺段的末端先撒一薄层砂带,摊铺混合料后趁热在摊铺层上挖出一道缝隙,缝隙位于撒砂与未撒砂的交界处,在缝中嵌入一块与压实层厚等厚的木板或型钢,待压实后铲除撒砂的部分,扫尽砂子,撤去木板或型钢,在端部洒粘层沥青接着摊铺。在预定摊铺段的末端先铺上一层麻袋或牛皮纸，摊铺碾压成斜坡，下次施工时将铺有麻袋或牛皮纸的部分用人工刨除，在端部洒粘层沥青接着摊铺。在预定摊铺段的末端先撒一薄层砂带，再摊铺混合料，待混合料稍冷却后用切割机将撒砂的部分用切割机切割整齐后取走，用干拖布吸走多余的冷却水，待完全干燥后在端部洒粘层沥青接着摊铺，不得在接头有水或潮湿的情况下铺筑混合料。对于横向接缝，在从接缝处起继续摊铺混合料前，应用3M直尺检查端部平整度，当不符合要求时应予清除。在摊铺时应调整好预留高度，接缝处摊铺层施工结束后再用3M直尺检查平整度,当有不符要求者应趁混合料尚未冷却时立即处理，以保证横向接缝处的路面平整度。7、摊铺过程的质量检验及控制措施质量检验沥青含量的直观检查。如果混合料又黑又亮，料车上的混合料呈圆锥状或混合料在摊铺机受料斗中蠕动时，则表明沥青含量正常；如果混合料特别黑亮，料车上的混合料呈平坦状或沥青结合料从骨料中分离出来则表明沥青含量过大（或骨料没有充分烘干，表面上看起来沥青太多）；如果混合料呈褐色，暗而脆，粗骨料没有被完全裹覆，受料斗中的混合料不蠕动，则表明含量太少（或过热，拌和不充分）。混合料温度。沥青混合料在正常摊铺和碾压温度范围内，往往冒出淡蓝色蒸气，沥青混合料产生黄色蒸气或缺少蒸气说明温度过高或过低。通常在料车到达工地时测定混合料的温度，有时也在摊铺后测定。每天早晨要特别注意做这项检查，因此时下承层表层温度和气温都比较低。平时只要混料有温度较低现象或初次碾压，而压路机跟不上时，则应测定温度，测量铺层的温度时，应将温度计的触头插进未压实的面层中部，然后把触点周围轻轻用足踏实。厚度检测。摊铺机在摊铺过程中，应经常检测虚铺度。表观检查。未压实混合料的表面结构无论是纵向或横向都应均匀、密实、平整、无撒裂，无波浪、局部粗糙、拉沟等现象，否则，应查明原因，及时处理。7.2摊铺中的质量缺陷及防治措施摊铺中常见的质量缺陷主要有：厚度不准、平整度差（小波浪、台阶），混合料离析，裂纹、拉沟等。与这些质量缺陷相关的因素有：机械本身的调整、摊铺机的操作和混合料的质量等，见下表，为了防止和消除在施工中可能发生的各种质量缺陷，应注意下列各点：

沥青路面施工缺陷的产生原因铺面缺陷原因裂纹拉沟小波混合混合料200号以下石料过多O温度不当O沥青含量过多或过少O矿粉含量不足O骨料的尺寸与摊铺厚度不协调O砂未完全烘干O铺料机的操作受料斗翼板上积料过多O受料斗两面三刀翼板翻动过速O供料系统速度忽快忽慢O机械猛烈起步和紧急制动OO摊铺速度快慢不匀O行走装置打滑O机械调整熨平板的工作仰角调整过量O振捣梁与熨平板的相互位置调O振捣梁、熨平板底面磨损O刮料护板安装不当OO各部分的驱动链条松紧未调好O发动机调速未调好O注O表示缺陷7.2．1摊铺机的操作及本身的调整对摊铺质量影响很大。摊铺机速度的改变会导致摊铺厚度的变化。为了保持恒定的摊铺厚度，当速度变快时，厚度调节器应稍微向右（增加厚度方向）转动，当速度减慢时，则稍微向左（减小厚度的方向）转动。其调整量还应根据混合料种类的不同而不同。转动厚度调节器时，每次不应超过1/4圈，一般尽量避免转动它（除非发现了严重的凹凸与波浪），因为利用熨平装置的自动调平能力可能比转动厚度调节器去调节器整更好些。振捣梁起捣实混合料的作用，同时混合料对熨平板有一定支承的作用，如果工作不正常，会改变混合料的支承能力，从而使摊铺厚度发生变化，铺层出现不平。振捣梁的底面比熨平板底面低得太多时，熨平板的边缘容易粘附混合料，这样熨平板板底面就不能全部用来压实混合料，而使铺层易形成裂纹和拉沟。如果振捣梁的底面过高时，熨平板容易磨损。振捣梁的底面应调整到比熨平板底面低0.4-0.5MM为宜。熨平板底面磨损或严重变形时，铺层容易产生裂纹和拉沟，故应及时更换。有时熨平板的工作仰角太小，也会使铺层的两边形成裂纹或拉沟。在这种情况下，可调整熨平板的前缘拱度，并在试铺过程中应多次调整，直到能铺出具有良好的铺层为止，如果多次调整仍不能消除上述缺陷，就应该更换熨平板的底板。沥青混合料的性质也是影响摊铺质量的主要原因之一。混合料的性质不稳定，易使摊铺铺厚度发生变化。如温度过高，沥青量过多，矿粉掺量过多等都会使铺层变薄。混合料中的沥青与矿粉过量会减小其承载能力，所以熨平板的工作仰角应增大，使铺层增厚一些。这种混合料还容易受温度的影响。一般温度应控制在1400C-1600C的范围内，当高于此范围时，混合料变软而支承力大大降低。温度过低时，混合料又会变硬。此外在混合料搅拌及运输过程中，如管理不当都会使其性质发生变化，从而影响铺层厚度。所以，此时应根据混合料性质的变化而及时改变熨平板的工作仰角，此种变化可从铺层厚度突然变化中觉察到。含沥青、矿粉及小于0.74MM的石屑较多的混合料都很难铺的，在摊铺过程中，铺层厚度变化也较频繁，亦应给以足够的距离。当矿料中的大颗料尺寸大于摊铺厚度时，在摊铺过程中该颗料将疲熨平板拖着滚动，使铺层产生裂纹、拉沟等。所以应严格控制矿料料径，使其最大粒径小于摊铺厚度的一半。混合料的配比不当，会产生全铺层的裂缝。因为振捣梁在摊铺过程中对混合料进行振实的同时，还要将它向前铺移，如果混合料的大颗料过多，就会出现全铺层的大裂缝。为了消除这种裂缝，有时可将熨平板加热进行热熨，但大多数情况需要改变混合料的配比。其它因素。轮胎摊铺机气压超限（一般为0.5-0.55MPA），摊铺机易打滑；气压过低，机体会随受料质量变化而上下变动，使铺层出现波浪。履带式摊铺机带松紧超限将导致摊铺速发生脉冲，进而使铺面形成搓板。履带或轮胎的行驶线上因卸料而撒落的粒料未清除，该部分摊铺厚度易突变，被顶推的料车刹车太紧，使摊铺机负荷增大，或料车倒退撞击摊铺机或单侧轮接触、另侧脱空等会引起速度变化或偏载，使铺面出现凸棱。施工中往往第一、第二车料质量较差，注意取舍或调剂使用。自动熨平装置运用中，挂线不紧，中间出现挠度，会引起铺层波浪。采用冷接茬法摊铺时，其纵向接茬由于密实度不够，行车不久往往会产生坑洼和裂缝，因此必须注意接茬的重叠量，并在前一条摊铺带未补弄脏或变形之前就摊铺后一条。以上这此因素，在施工中加以注意，缺陷是基本能够避免和消除的。压实作业（1）压实程序沥青混合料的压实应按初压、复压、终压（包括成形）三个阶段进行。压路机应以慢而均匀的速度碾压，其碾压速度应符合下表要求。压路机碾压度压路机类型初压复压终压适官最大适官最大适官最大钢筒式压路机1.5-232.5—3.552.5—3.55轮胎压路机——3.5—4.584—68振动压路机1.5-2（静）5（静压）4-5（振动）4-5（振动）2-3（静压）5（静压）注:静压是指关闭振动装置的无振动碾压1.1初压1.1.1初压应在混合料摊铺后较高温度下进行,并不得产生推移、开裂，压实温度可根据沥青稠度、压路机类型、气温、铺筑层厚度、混合料类型经试铺试压确定，一般为1100C-1300C（煤沥青混合料不高于900C）。1．1．2压路机应从外侧向中心碾压。相邻碾压带应重叠1/3-1/2；轮宽，最后碾压路中心部分，压完全幅为一遍，当边缘有挡板、路缘石、路肩等支挡时，应紧靠支挡碾压。当边缘无支挡时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10CM以上碾压。也可在边缘先空出宽30-40CM，待压完第一遍后，将压路机大部分重力位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外摊移。1．1．3应采用轻型钢筒式压路机或关闭振动装置的振动压路机碾压2遍，其线压力不宜小于350N/CM。初压的目的是整平和稳定混合料，为复压创造有利条件，是压实的基础，所以初压时应特别注意检查平整、路拱，必要时予以适当调整。1．1．4碾压时应将驱动轮面向摊铺机，碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料移位。压路机起动、停止必须减速缓慢进行。1、2复压1．2．1复压的目的是使混合料密实、稳定、成形，混合料的密实程度取决于这一道工序，因此必须与初压紧密衔接。复压时混合料的温度一般为900C-1100C（煤沥青混合料不低于700C）。1．2．2复压宜采用重型的轮胎压路机，也可采用振动压路机或钢筒式压路机。碾压遍数不宜少于4-6遍，达到要求的压实度，并无显著轮迹。1.2.2.1当采用轮胎压路机时，总质量不宜小于15T。碾压厚层沥青混合料，总质量不宜小于22T。轮胎充气压力不小于0.5MPA，相邻碾压带应重叠1/3-1/2的碾压轮宽度。1.2.2.2当采用三轮钢筒式压路机时，总质量宜不小于12T，相邻碾压带应重叠后轮1/2宽度。1.2.2.3当采用振动压路机时，振动频率宜为35-50HZ，振幅宜为0.3-0.8MM，并根据混合料种类、温度和层厚选用。层厚较厚时选取用较大的频率和振幅，相邻碾压带重叠宽度为10-20CM。振动压路机倒车时应先停止振动，并在向另一方向运动后再开始振动，以避免混合料形成鼓包。1．3终压1．3．1终压的目的是消除轮迹，最后形成平整的压实面，终压应紧跟在复压后进行，其混合料的温度宜为700C-900C（煤沥青混合料不低于500C）°1.3.2终压可选用6-8T的双轮钢筒式压路机或6-8T关闭振动装置的振动压路机碾压，压实遍数为2-4遍，并无轮迹。（2）碾压注意事项2．1压路机的碾压段长度以与摊铺速度平衡为原则选取定，并保持大体稳定。压路机每次应由两端折回的位置阶梯形地随摊铺机向前推时，使折回处不在同一横断面上。在摊铺机连续摊铺的过程中，压路机不得随意停顿，以保持正常的碾压温度范围。2．2压路机作业中，在平缓路段，驱动轮靠进摊铺机，可减少波纹或热裂缝（单轮驱动压路机）。当压路机碾压过程中有沥青混合料粘轮现象时，可向碾压轮洒少量水或加洗衣粉的水，严禁洒柴油。轮胎压路机在连续碾压一段时间轮胎已发热后停止向轮胎洒水。2．3压路机每碾压一遍的末尾，若能稍微转向，就可将摊铺机后面的压痕减至最小。压路机不得在未碾压成形并冷却的路段上转向、调头或停车等候。振动压路机在已成形的路面上行驶时应半闭振动装置。2．4对压路机无法压实的拐变死角、加宽部分及某些路边缘等局部地区，应采用振动夯板压实。对雨水井与各种检查井的边缘还应用人工夯锤、热烙铁补充压实。2．5在当天碾压的尚未冷却的沥青混合料上，不得停放任何机械设备或车辆，不得撒落矿料、油料等杂物。路面冷却后（低于500C）才能开放交通。如需提早开放交通时，可洒水冷却降低混合料温度。9）压实质量控制与检测（1）提高压实质量的措施1．1碾压温度碾压温度的高低，直接影响沥青混合料的压实质量。混合料温度较高时，用较少的碾压遍数，可获得较高的密实度和较好的压实效果；而温度较低时，碾压工作变得较为困难，且易产生很难消除的轮迹，造成路面不平整。因此，在实际施工中，要求在摊铺完毕后及时进行碾压。一般说来，沥青混合料的最佳压实温度为1100C-1500C之间(国外也有人认为量佳碾压温度为1200C-1500C。这主要与沥青材料性能及压实设备有关)，最高不超过1600C。所谓碾压最佳温度是指在材料允许的温度范围内，沥青混合料能够支承压路机而不产生水平推移，且压实阻力较小的温度。摊铺机后面的碾压作业段长度，由混合料的种类和压实温度来确定。一般来说，压路机尽可能靠近摊铺机进行碾压，达到了密实度后，再以最少的碾压遍数进行表面修整时，压路机可离摊铺机远一点。若碾压时混合料温度过高，会引起压路机两旁混合料隆起，碾轮后的摊铺层出现裂纹，碾轮上粘起沥青混合料(尽管用水喷洒)，及前轮推料等问题。而碾压温度过低时(500C-700C)，由于混合料的粘性增大，导致压实无效，或起副作用。研究表明：沥青混合料的摊铺初始温度每提高100C，则碾压时间就可缩短16%；而最低碾压温度每降低100C，碾压时间需延长近30%。可见沥青混合料温度较高时，有利于缩短碾压时间，加快施工速度。压实质量与压实温度有直接关系，而摊铺后混合料温度是在不断变化的，特别是摊铺后4-15min内，温度损失最大(10C/MIN-50C/MIN)，因此必须掌握好有效压实时间，适时碾压，有效压实时间的长短与混合料的冷却速度的因素有气温、湿度、风力和下承层的温度等。气温低、湿度大、风力大，以及下承层温度低等情况，都会使有效压实时间缩短并增加碾压困难些，这主要是因为较薄层的沥青混合料温度降低速度双厚层快得多，从而使其有效压实时间大缩短。(2)选择合理的压实速度和遍数合理的压实速度，对减少碾压时间，提高作业效率有十分重要的意义。在施工中，保持适当的恒定碾压速度是非常必要的。一般碾压速度控制在2-4KM/H，轮胎压路机可适当提高，但不超过5KM/H，速度过低会使摊铺与压实工序间断，影响压重质量，从而可能需要增加压实遍数来提高压实密度。碾城市速度过快，则会产生摊移、横向裂纹等。国外有关资料指出：振动压路机压实沥青混合料的速度为8-10KM/H，可获得较高的压实质量和经济效益。选择碾压速度的基本原则是：在保证沥青混合料碾压质量的前提下，最大限度地提高碾压速度，从而减少碾压遍数，提高工作效率。目前，越来越多的振动压路机被用来碾压沥青混合料，为了获得最佳的碾坟效果，合理地选择振频和振幅是非常重要的。振频主要影响沥青面层的表面压实质量。振动压路机的振频比沥青混合料的固有频率高一些，则可获得较好的压实效果。试验表明，对于沥青混合料的碾压，其振频多在4-50Hz范围内选择。振幅主要影响沥青混合料的压实深度。当碾压层较薄时，宜先用高振频、低振幅；而碾压层较厚时，则可在较低振频下，选取较大的振幅，以达到压实的目的。通常振幅在0.4-0.8MM内进行选择。压实质量的检测压实质量的检测应根据合同有关文件（技术规范）的规定及要求进行。主要检测项目有压实度，厚度、平整度、粗糙主。而且要求表观密实均匀。当沥青混合料碾压成形后，其缺陷一般很难修整。对一些较大缺陷，如厚度不足，平整度太差，表面松散、泛油等应及时返工，即使已成形变硬也要返工。对松散、泛油可采取局部返工。而对厚工不足或平整度太差则往往要求某一段落全面返工，其经济损失较大。因此，现场压实过程中质量的检查与问题及时纠正是十分重要的，要努力把缺陷降低到最低程度，最好不出现返工现象。厚度和压实度一般可通过钻取芯样的办法来检测。核子密度仪目前作为辅助检测手段，有时也可在工地通地钻取芯样检测沥表混合料的级配及沥青用量等。五、水泥混凝土路面垫层1、模板制作与安装制作a、模板及支架材料的种类、等级应根据其结构的特点、质量要求及周转次数确定。应优先选用钢及混凝土等材料，尽量少用木材。b、模板材料的质量标准应符合现行的国家标准和规定。c、钢模板厚度为2.5mm。所有连接件与设计须使模板能整装，并使其拆除时不致损坏混凝土。钢板连接缝尽可能光滑紧密，不允许带凹坑、皱皮或其它表面缺陷。面板及活动部分应涂防锈的保护涂料，其它部分应涂防锈漆。安装a、应按施工图纸进行模板安装的测量放样，重要结构应设置必要的控制点，以便检查校正。b、模板安装过程中，应设置足够的临时固定设施，以防变形和倾覆。c、模板的钢拉条不应弯曲，直径要大于8mm，拉条与锚环的连接必须牢固。预埋在下层混凝土中的锚固件（螺栓、钢筋环等），在承受荷载时，必须有足够的锚固强度。d、模板之间的接缝必须平整严密。分层施工时，应逐层校正下层偏差,模板下端不应有“错台”。e、模板及支架上，严禁堆放超过其设计荷载的材料和设备。模板的清洗和涂刷钢模板在每次使用前和使用之后应清洗干净，为防锈和拆模方便，钢模面板应涂刷矿物油类的防锈保护涂料，不得采用污染砼的油剂，不得影响砼或钢筋砼的质量。若检查发现在已浇的砼面沾染污迹，应及时采取有效措施予以清除。拆除a、模板拆除时限，除符合施工图纸的规定外，还应遵守下列规定：不承重侧面模板的拆除，应在砼强度达到22.5Mpa以上，并保证其表面及棱角不因拆模而损伤时，方可拆除；b、拆模作业必须使用专门工具，按适当的施工程序十分小心地进行，以减少混凝土及模板的损伤。2、砼配合比设计：按照施工图纸的要求和监理工程师指示，通过室内试验成果进行砼配合比设计，并报送监理工程师审批。不同的混凝土，根据设计要求，应分别满足抗压、抗渗、抗冻、抗裂（拉）、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀的要求，并同时满足施工和易性等的要求。砼的坍落度，应根据建筑物的性质、钢筋含量、砼运输，浇筑方法和气候条件决定，尽量采用小的坍落度，一般选用3-5cm。3、拌和拌制现场浇筑砼时，必须严格遵守试验室提供并经监理工程师批准的砼配料单进行配料，严禁擅自更改配料单；除合同另有规定外，施工中应采用固定拌和设备，设备生产率必须满足本工程高峰浇筑强度的要求，所有的称量、指示、记录及控制设备都应有防尘措施，设备称量应准确，应按监理工程师的指示定期校核称量设备的精度。拌和设备安装完毕后，应会同监理工程师进行设备运行操作检验。因砼拌和及配料不当，或因拌和时间过长而报废的砼应弃置在指定的场地或清运出施工现场。4、运输应根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数。总运力应比总拌和能力略有富余。确保新拌混凝土在规定时间内运到摊铺现场。砼出拌和机后，应迅速运达浇筑地点，运输中不应有分离、漏浆和严重泌水现象。砼入仓时，应防止离析，若发生离析，需重新拌和。混凝土在运输过程中应尽量缩短运输时间。5、铺筑路基必须验收合格后，方可进行砼铺筑；不合格的砼严禁入仓，已入仓的不合格砼必须予以清除，并按相关规定弃置在指定地点。人工摊铺混凝土拌和物的坍落度应控制在5-20mm之间，松铺系数宜控制在K=1.10-1.25之间。铺筑砼时，严禁在仓内加水，如发现砼和易性较差，应采取加强振捣等措施，以保证质量。应保证每车道使用2根振捣棒，组成横向振捣棒组，沿横断面连续振捣密实。应轻插慢提，不得猛插快拔，严禁在拌和物中推行和拖拉振捣棒振捣。振捣时，应辅以人工补料，应随时检查振实效果、模板、拉杆、传力杆和钢筋网的移位、变形、松动、漏浆等情况，并及时纠正。砼铺筑的间歇时间：砼浇筑应保持连续性，浇筑砼允许间隙时间应按试验确定。若超过允许间歇时间，则应按工作缝处理。两相邻块浇筑间歇时间不得小于1h。横向缩缝应等距离布置，不宜采用斜缝。胀缝间距视集料的温度膨胀性大小、当地年温差和施工季节综合确定。胀缝应设置胀缝补强钢筋支架、胀缝板和传力杆。路面的施工必须接缝紧密、连接平顺，不得产生明显的接缝离析。相邻两幅及上下层的横向接缝均应错位1m以上。接缝施工应用3m直尺检查，确保平整度符合要求。6、砼表面缺陷处理砼表面蜂窝凹陷或其它损坏的砼缺陷应按监理工程师指示进行修补，直到监理工程师满意为止，并作好详细记录。修补前必须用钢丝刷或加压水冲刷清除缺陷部分，或凿去薄弱的砼表面，用水冲洗干净，应采用比原砼强度等级高一级的砂浆、砼或其它填料填补缺陷处，并予以抹平，修整部位应加强养护，确保修补材料牢固黏结，色泽一致，无明显痕迹。7、养护针对本工程不同情况，选用洒水或薄膜进行养护。采用洒水养护，应在砼浇筑完毕后12-18h内开始进行，其养护期时间宜为14-21天，在干燥、炎热气候条件下，不宜少于14天，低温天不宜少于21天。薄膜养护：初始时间以不压坏细观抗滑构造为准。薄膜厚度应合适，宽度应大于覆盖面600mm。两条薄膜对接时，搭接宽度不宜小于400mm，养生期间应始终薄膜完整盖满。混凝土板养生初期，严禁人、畜、车辆通行，在达到设计强度40%后，行人方可通行。铺筑好的路面层应严格控制交通，做好保护，保持整洁，不得造成污染，严禁在路面层上堆放施工产生的土或杂物，严禁在已铺面层上制作水泥砂浆。六、构筑物部分（器材室、厕所、沙坑、旗杆基座、主席台、院墙等）1、基础施工：1.1基础工程施工顺序：定位放线一验线一挖土一验槽一基础支模板f钢筋绑扎f基础混凝土浇筑f拆模f防腐f验收f回填土夯实。按土方开挖和建筑物定位放线，撒出土方开挖灰线，报请规划部门进行验收通过，然后进行土方开挖的施工。土方开挖还应进行土方平衡计算，按照土方开挖图，计算出土方开挖量。根据现场自然地坪和设计高程，结合基础的回填断面计算出土方的回填量，两者进行平衡测算，符合设计要求的可回填的土方，可就地堆放，多余的土方考虑外运，减少不必要来回倒运的损失。土方开挖时，应由专职技术人员统一指挥，并配备相应人数的工人配合机械，进行人工修整铲平。挖土至一定深度，现场技术人员随时测量其水准高度防止超挖，而影响原地基质量。为了保证基底高程符合设计要求，清底时先用水准仪按高程基准点，测至基坑，敲上水平高程控制小桩，人工修整清底时就可按控制小桩来控制其基底高程。土方开挖为一次开挖，采用人工清土。基坑边坡按规定放坡。回填前首先清除基坑内的杂物垃圾，通过现场监理工程师进行隐蔽验收。按要求的土质进行分层回填、夯打密实，每层填土厚度应控制在200〜250mm以内，每层填土夯打不少于4遍，并派专人监督。回填夯打时要注意，防止损坏基础墙体。2、主体工程测量方案主体施工放线：经纬仪设放在地面坐标上，垂直对准龙门桩上的轴线点。在基础上依此投测出各轴线位置线。标高测量：从给定的±0.00标高点，作为永久水准点，把±0.00标高引到建筑群上或电杆上，做好明显标记，以便施工时效对标高及高程传递。主体结构施工主体结构为现浇混凝土结构，因此施工的关键工序应是模板、钢筋、混凝土工程。对砌体工程应注意砌体与柱的拉结和砂浆强度及砌筑质量。模板工程：以采用钢模板为主。模板施工前的准备工作：进行中心线和位置的放线，引测建筑物构造柱和墙轴线，按施工图用墨线弹出柱模内边线和中心线，以便于模板安装和校正。做好标高测量工作，用水准仪把建筑物水平标高，根据实际标高的要求引测，保证模板安装质量。对所需用的模板及配件逐项检查，变形和未经修复的不得使用。向班组做好技术交底。模板应涂刷脱模剂，严禁使用废机油。做好施工机具及辅助材料的准备，木条、橡皮条、油灰或粘胶纸，及以模板嵌缝，防止板缝漏浆；用于保护模板，便于脱模。模板的支设安装：按配板进行布置排列模板，并保证模板系统的整体稳定。配件必须装插牢固，支柱及斜撑下部应支承在平整、坚实，并有足够的受压面积上。将预埋件、预留洞的位置留准确，并要安设牢固。支柱及所设的水平撑及剪刀撑，应经计算设计按构造与整体稳定性布置。模板安装时，应符合下列要求：同一条拼缝上的U形卡子，不宜向同一方向卡紧。钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应少于200mm在模板上使用的电动工具，应采用电缆软线、且不得有接头或破损。登高作业时，各种配件应放在工具箱或工具袋中，严禁放在模板或脚手架上；各种工具应系挂在操作人员身上或放在工具袋内，不得掉落。在安装柱模时，应随时用支撑固定，防止倾覆。安装柱模板时，高度已超过2.0米，须搭临时脚手架，除操作人员外周围不得站人，在安装2.5米以上模板时，操作人员应挂上安全带。拆模板时，上下应有人接应，随拆随运转。并把活动部件固定牢靠，严禁堆入在脚手板上和抛掷。柱在安装模板前，应将柱底部、马牙槎上、墙体拉结筋上挂的砌筑灰浆彻底清理并冲洗干净。活动模板：在复核梁底标高、轴线位置无误后，搭设和调平模板支架，固定模楞和卡具，再在横楞铺设梁底板拉线直，并用钩头螺栓与钢楞固定，拼接角模。在钢筋绑扎完成，安装并固定两侧模板。按设计要求，梁〉4M时，模板按跨度的2%起拱，悬臂构件悬挑长度的5%起挑，且起挑高度不小于20mm。模板安装允许偏差：轴线位移5mm、墙柱梁截面尺寸+4-5mm、每层3mm、相邻两板表面度低差2mm、表面平整度5mm，预埋管预留孔中心线位移3mm，预留洞中心线位移10mm、预留截面内部尺寸+10mm模板的拆除：侧模板拆除应以保证混凝土表面及棱角不受损坏，一般混凝土强度应大于1.2n/mm2。底模的拆除应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》(GB5033-2002)的相关规定执行。模板拆除顺序应遵循“先支后拆、后支先拆；先非承重部位、后承重部位及自上而下”的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员应站在安全处，拆模区域应设警戒线和警示标志，禁止通行，以免发生安全事故，待该片(段)模板全部拆除后，方准将模板、配件、支架等运出堆放。拆下的模板、配件等，严禁抛掷，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷隔离剂，以备待用。模板的运输、维修和保管。不同规格的模板严禁混装混运。运输时应采取有效稳固措施，防止模板的滑动倾倒，发生安全事故。装卸模板应轻装轻卸，严禁抛掷，并不得作其他用途。拆除后的模板、扣件应及时清除粘结的灰浆，并对变形和损坏的模板和配件进行修复和整形。经维修不合格的模板和配件，不得再使用。模板存放宜在室内或采取相应的防雨、防晒措施，周围有排水措施。架空支架，距离地面不少于20mm。入库的配件、小件要装箱入袋，大件要按规格分类码放。钢筋工程钢筋进场后，除具有出厂合格证和试验报告单外，各种规格钢筋均应取样复试，合格并报验后才能用于工程。I级钢筋冷拉率不宜大于4%,钢筋冷拉速度不宜过快，待拉到规定长度或控制力后，应稍停，然后再起先进行放松，钢筋冷拉后，要注意冷拉钢筋的防锈工作。、钢筋表面的铁锈，必须清除干净，其表面不得有明显的探伤，钢筋经检验合格后，方可使用，严禁以小换大。、钢筋的下料弯曲成型，应根据结构构件配筋详图，放大样，然后试绑，符合要求后才能批量下料和成型。钢筋品种、型号、根数、间距、搭接长度、保护层厚度，必须符合设计及规范要求。梁钢筋：按施工图进行配筋，对上部标准通长钢筋可在跨中搭接。架立钢筋和受力钢筋的搭接长度，当架立钢筋d〉10mm时，搭接长度200mm，架立筋直径d$10mm时，搭接长度200mm。梁中通长钢筋的搭接接头应相互错开，任一接头中心至1.2la+5d的区段内受拉区有接力钢筋截面面积不得超过总截面面积的25%。梁内纵向受力钢筋的搭接，设计抗震七度时优先采用焊接接头，当钢筋直径d$24mm时，可采用非焊接的搭接接头，钢筋接头不宜设置在梁端、柱端的箍加密区内。构造柱钢筋：本工程每边钢筋在两个水平面上接头，接头位置设置在柱根部，一倍柱截面高度以上的部位。现浇板钢筋：板中受力钢筋距梁边50mm开始配置板中受力钢筋应伸至梁中心线，且锚固长度大于10d，受力钢筋不得在板跨中搭接；负筋在支座处搭接。且锚固长度la=30d板中通长钢筋的搭接接头应相互错开，在任一接头中心至1.2la+5d的区段内，所有接头受力钢筋不得超过总面积的25%。钢筋配料：钢筋配料符合施工图要求，各部位尺寸计算精确。列好配料清单，并加以编号，加工成型后应分类、分规格，挂好标识牌。下料长度的计算：直筋下料长度=构件长度-保护层厚度+弯钩增加和度钢筋标识牌应与配料单核对无误，以免返工浪费，标识牌上应标注：工程名称、构件代号、数量、钢筋规格、形状、尺寸、筋号等。施工中当钢筋品种、规格与设计要求不符时，须经设计人员同意并履行手续后，方可代换。主要代换分为：等强度和等面积代换，当受裂缝宽或挠度控制时，代换后应进行裂缝宽或挠度验算。钢筋代换后，应检查是否满足构造要求，如最小直径、间距、根数、错固长度等。钢筋加工：进场钢筋，应表面干净，无油渍和铁锈，同时要防止产生水锈（距地面200mm搁置堆放，并有防雨措施）。进场钢筋，e10mm及以下为圆盘条，e10mm以上为直条钢筋，圆盘钢筋调直，采用卷扬机拉直，其冷拉率不大于4%，钢筋平直，无局部弯折。钢筋的切断，e10mm及以下钢筋用剪刀剪断，e10mm以上的用钢筋切断机截断，螺纹连接的钢筋必须用砂轮片或钢锯切。下料时，同规格的钢筋按不同长度，长、短搭配下料，先长料后短料，减短头，减少浪费。断料时应避免用尺量长料，防止在量料中产生累计误差。钢筋的断口不得有马蹄形或起弯现象，钢筋长度为求准确。钢筋成型，e12mm及以下的采用手工弯钩成型°e12mm以上采用弯曲机成型。I级钢筋末端作180°、135。弯钩，其圆弧弯曲直径d$2.5d；II级钢筋端作90°.135。弯折时，弯曲直径d$4d；弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲径d$5d。对形状复杂的钢筋，应先进行放大样把各弯点的位置线划好，同时扣除弯曲调整值。钢筋焊接和连接：受力钢管的搭接采用电弧搭接焊。电弧焊接用焊条、焊条直径规格和焊接电流的洗用应符合规范要求。搭接焊时，钢筋的预弯，应保证两钢筋在同一轴线直线上。用两点定位焊，焊点距钢筋端20mm以上。施焊时，引弧应从搭接钢筋的一端开始，收弧在另一端头，弧坑应引满。焊缝长度不得小于搭接长度，焊缝高度h$0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽b$0.7d，并不得小于10mm。电弧焊接时应注意：焊接地线与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。引弧时应引弧板或形成焊缝的部位，防止烧伤主筋；要根据钢筋级别、直径、接头、形式及焊缝位置，选用适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。焊接过程中及时清渣，焊接应饱满且表光滑平整，加强焊缝应平缓过渡，弧坑应填满。受力钢筋的焊拉接接头，应在接头清渣后逐个进行目测或量。焊缝表面平整，不得有较大的凹陷和焊瘤，接头处不得裂纹。钢筋绑扎：钢筋绑扎前，应将构件名称、钢筋规格型号、形状、尺寸、数量等与料单核对是否相符，如有错误及时纠正。绑扎铁丝的选用：e12mm以下钢筋用24#铁丝，e12mm以上钢筋用20#铁丝。根据钢筋保护层，制作好保护层垫块并与受力主筋可靠固定，宜选用30mmX30mm的水泥砂浆垫块，并用铁丝将其绑扎的主筋上，间距a=1000mm。钢筋绑扎位置应先划好线，再布置钢筋。平板钢筋在模板上划线；基础钢筋在垫层上划线；柱的箍筋在两根对角主筋上划点，梁的箍筋在架立筋上划点。构造柱钢筋绑扎：构造柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。柱中竖向钢筋搭接时，角部钢筋弯均应与模板成45°角，中间钢筋的弯钩应与模板成90°。箍筋接头应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分可间隔扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。梁和板钢筋绑扎：当梁纵向受力钢筋为双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径d$O25的短钢筋，以保持设计间距。箍筋的接头应交错布置在两根架立筋上，箍筋转角与纵钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时，绑扣相互间应成八字形。板的钢筋绑扎和基础底板筋相同，但应注意上部负筋应采取架立定位措施，不要被踩下，（包括挑檐、雨篷），要严格控制负筋位置，以免拆除后断裂。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁钢筋居中，主梁钢筋在下，梁钢筋的绑扎，在梁、板模立好后，架空在模板上绑扎，然后再落位，同时注意水、电管线配合。钢筋绑扎完后，应意检查、复核以下内容：按设计图纸检查钢筋型号、直径、根数、间距等是否正确，特别是负筋位置。检查钢筋搭接头位置、尺寸是否符合规定，绑扎是否牢固，有无松动现象，钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状铁锈。在混凝土浇筑前，应由建设、监理、施工方共同检查验收，并作好隐蔽工程记录。混凝土工程混凝土原材料均须经进场检查合格，特别是水泥及外加剂必须具备出厂合格证和试验报告并经抽样复检合格，并报验批准后使用。混凝土按进场材料质量进行试配，由监督部门出具配合比通知单。混凝土浇前应对钢筋和模板进行检查验收，并做好隐蔽验收记录后申请，检查平台马凳是否已经搭设，并取得浇筑令后，方或开盘。2.2.3.4混凝土振捣：构造柱、梁、基础采用插入式振动棒振捣；板采用平板震动器捣。构造柱混凝土施工时，采用插入式振动振捣构造柱混凝土施工时，采用垂直振捣；振捣梁混凝土时采用斜向振捣。振捣器作业时，要做到“快插