锅炉辅机部分检修工艺手册

锅炉辅机部分检修工艺手册1制粉设备1.1#3、4炉电子称重式给煤机规范1.1.1型号:CS2024HP1.1.2规范：给煤率范围；12～80吨/时进料口直径：610mm皮带上煤层宽度：610mm皮带上煤层厚度：180mm给煤跨距：5915mm/1868mm皮带驱动电机功率:3KW链式清理刮板驱动电机功率:0.37kW计量精度：±0.5%控制精度：±1.0%机器外形尺寸：7190*1700*1620（3142*1700*1620）给煤机总重量：6.2吨生产厂家：上海新拓电力设备有限公司1.1.3结构：壳体、张紧辊及张紧机构、皮带、皮带张力辊、称重辊及精确的负荷传感器、皮带驱动机构及变速箱、清扫链机构及变速箱、断煤信号装置及工作灯、微处理机控制柜。给煤机结构见下图1.1.4原理：当给煤进入给煤机皮带上时,由皮带驱动机构转动,将煤运送到出口管.当煤通过皮带时,由称重辊来测量煤的重量,即给煤机皮带主动轮转一圈时,规定给煤量为一定值,当锅炉负荷变化时,可调整给煤机的转速来增减给煤量。1.1.5大小修标准项目：序号大修标准项目小修标准项目1检查皮带是否更换转动部件轴承处加油2检查入口裙板的磨损情况是否更换清除给煤机内的煤料堆积,清洗所有观察窗的内表面3张紧机构检查检查裙板磨损情况4清扫链检查调整或更换，内部积煤、积粉清理。检查皮带磨损情况,检查皮带刮板的磨损情况5变速箱体检修清扫输送链的张紧度调整6试车,皮带调整检查给煤机磨损或腐蚀部件1.1.6检修工艺过程及质量标准：序号项目工艺过程质量标准1皮带检查1.修前对皮带张力和运行情况进行检查并作记录。2.关闭给煤机入口门,走空皮带后停电并挂警告牌,关闭出口门。3.打开给煤机前后和两侧检修门设置照明灯具。4.检查皮带有无断裂、开启、老化现象。5.检查落煤裙板是否牢固有无损坏。1.设备未停电,控制电源未切开,不许进行工作。2.照明灯具不允许和给煤机外壳及构件有接触。3.皮带磨损超过原厚度1/3应更换.4.落煤裙板厚度不少于原厚1/3,否则应更换。5.皮带与落煤裙板间隙上游6～10mm,下游10～13mm。2皮带更换1.在张力托辊下垫铁,将张力托轮从皮带上托起。2.拆下张力托轮轴承润滑管，拆下装在张力托轮门柜上的支承杆销,将称重托轮牵引杆拆开。3.拆下支承轴承座与校正重块之间的连接件,拆下重托辊和牵引连杆,然后拆下校正块。4.松开皮带调整螺栓,使皮带处于松驰状态.。5.将辊子拆卸槽插在张力托辊下,将其固定在门柜上,将张力托轮轴承座从托臂下拆开,使张力托轮搭在拆卸槽上拉出。1.所有拆卸部件要放置有序。2.拆下的油管,应封口,防止灰尘进入。3.拆下的支承杆轴承座应用塑料布盖好,并且不应和其它硬件碰撞。4.新皮带应注意将皮带运行方向和皮带箭头一致,皮带必须对中。5.保证减速箱使动轮和驱动轮孔板间隙为3.175mm.。2皮带更换6.从给煤机另一侧拆下两个称重跨距托辊轴承座将跨距托辊连同轴承座一起拆下.将皮带刮板支撑住,或把滚筒提升杆装在给煤机出料侧检修门上,并加以调整。7.拆下主动轮轴承端盖将拆卸槽插入轴承座间隙,推入皮带和驱动轮之间,将拆卸槽固定在给煤机外壳上。8.拆下滚筒提升杆,检修驱动轮。9.拆下落煤管裙带板,拆下皮带支承盘的螺栓,拆下张力调整螺栓的固定螺栓,拆出张力调整螺栓及固定架,利用原有螺栓,将导轨延长段装在下轴承轨上并固定牢固.滚筒提升杆装在给煤机出料侧检修门上,并加以调整。10.拆下主动轮轴承端盖将拆卸槽插入轴承座间隙,推入皮带和驱动轮之间,将拆卸槽固定在给煤机外壳上。11.拆下滚筒提升杆,检修驱动轮。12.拆下落煤管裙带板,拆下皮带支承盘的螺栓,拆下张力调整螺栓的固定螺栓,拆出张力调整螺栓及固定架,利用原有螺栓,将导轨延长段装在下轴承轨上并固定牢固。13.拆下张力轮轴承润滑脂软管,从给煤机后检修门拉出皮带约1米,再沿导轮拉出张紧轮及附件,然后拉出其余皮带。14.按相反工序回装新皮带。3皮带张力调整1.向同一方向旋转张力调整螺栓。2.调整过程中应注意,皮带跑正情况,并随时调整以防跑偏,撕坏皮带。1.先一侧拧4圈,另一侧至多紧8圈,交替调整使张力合格。2.新皮带必须在全张力下,以消初始伸长,若立即运行则每15分钟对皮带调整一次,至少运行1小时。4减速箱检修1.拆下减速器连接法兰,拆下减速箱。2.将减速箱解体清理,检查各齿轮,蜗轮蜗杆和各轴承测量并记录各啮合间隙,接触面检查各齿面磨损情况和各轴承的游隙,推力间隙。3.检查各轴封。4.减速箱体和各传动轴要进行清理之后按拆卸的反工序安装。1.检查传动销,不允许有弯曲、变形、断裂等缺陷,驱动滚子上的铜管不应有孔径扩大、变形、断裂，弹性橡胶套应完整有弹性，无老化变质现象，否则应更换。2.齿轮有断齿,破损或齿厚小于原始厚度1/3的,必须更换,轴承若有外观缺陷或游隙过大,也要更换。3.轴承应无破损,密封坏无残缺及裂纹,唇边应光滑有弹性,否则应更换。4.检修后的减速箱传动无杂音及漏油。5清扫装置检修1.检查清扫装置链条刮板,链条刮板不应有断裂破损,磨损量不应超过原厚度1/2,各连接件转动灵活。2.将各转动轴的轴承盖打开,清理并检查轴承。3.给轴承加油后封轴承盖。1.调节链条张力,使链条在驱动链和第一链条支承盘之间的垂度为5mm。2.各轴承应无外观缺陷,如点蚀、锈斑、裂纹、烧伤、金属脱落、严重磨损等，轴承游隙、推力间隙不能超过最大允许间隙否则应更换。1.2.#3、4炉双进双出钢球磨煤机规范：1.2.1型号：BBD4060A双进双出,正压运行低速筒式磨煤机。1.2.2规范：1.2.2.1磨煤机规范：名称单位数据铭牌出力T/H65筒体有效长度mm6340筒体有效直径mm3950磨煤机转速r/min16.6筒体有效容积立方米77.7最大装球量T88钢球充填率体积比22.6%（体积比）最大轴功率KW1334中空管直径mm1480分离器直径mm2900钢球直径mmφ30:φ40:φ50＝1:1:1密封风流量Kg/h40001.2.2.2传动装置规范：减速机：型号:ZDSH-100减速比：7.658输入轴转速：595r/min输出轴转速：130r/min齿型：双园弧齿齿轮齿数：142轴齿轮齿数：31中心距：1000mm大小齿轮：型号：对开齿轮中心距：3225±0.165齿型：直齿大齿轮齿数：228小齿轮齿数：29模数：25mm主电机参数：型号：YTM710-6功率：1600KW转速：985r/min电压：6000V防护等级：IP54绝缘等级：F级1.2.2.3磨煤机风系统及冷却水参数1)磨煤机最大一次风总流量：105000kg/h（含密封风、旁路风）2)磨煤机最大一次风流量：101000kg/h（含旁路风）3)磨煤机密封风总量：6000kg/h4)密封风进入制粉系统的总量：4000kg/h5)磨煤机旁路风量：46275～29000kg/h6)送粉管道清扫风速：＞18m/s7）清扫风流量：100000kg/h(8根管道同时吹扫用量)8)减速机：3.8t/h，水质要求：（开式水）9)轴瓦：2×4.6t/h，水质要求：（开式水）10)油站：7.8t/h，水质要求：（开式水）1.2.2.4慢速传动装置参数：电机功率：22KW电动机转速：1470r/min电压：380V电流：42.5传动比：281.4:1输出轴转速：5.22r/min1.2.3结构及工作原理：磨煤机由筒体、防磨衬套、绞龙、分离器、分配器、主轴承、转动部、传动部、隔离罩、顶轴油及润滑油系统、冷却水系统。磨煤机系统示意图（见附图2）。工作原理:热风经磨煤机两端中心布置的空气管进入磨机筒体,原煤通过落煤管进入分离器底部,并与分离器分离出来的粗粉混合进入空气管与分离器下枢轴间的环形通道.依靠与筒体一起转动的螺旋输煤器的旋转带入筒体,磨制后的煤粉仍通过环形通道再进入分离器,在分离器的离心力作用下,变为合格的细粉,风粉混合物由一次风道送入燃烧器在炉膛燃烧。见图21.2.4大小修标准项目序号大修标准项目小修标准项目1大修周期:4年小修周期:1年2筛选钢球,补充新钢球有计划的筛选钢球3检查波浪瓦与端衬板磨损情况,检查罐体螺栓是否松动。大罐螺栓检查紧固4绞笼检查,检修分离器内部检查清理5大小牙轮检查磨损情况小牙轮检查加油6小牙轮轴承检查,加油或更换消除设备漏水、油粉、气等缺陷7变速箱解体检查油泵站滤网清理8润滑油系统检查检修所有风门磨损、盘根及开关情况检查9大牙轮喷油系统检查检修分配器格珊磨损情况检查10冷却水系统检查11分离器内检查,检修,清理12所有风门磨损、盘根及开关情况检查13分配器格珊磨损情况检查14煤粉管道及弯头磨损检查15所有紧固螺栓、地脚螺栓检查紧固1.2.5检修工艺过程及质量标准：1.2.5.1修前准备工作：1）修前应测量,记录转动部分的振动数据，轴承温度、各压力表数据、压差、电流等。2）该设备的缺陷记录。3）备品备件材料齐全。4）检修需要的工器具及专用工具良好、齐全。5）办理工作票方可开工。1.2.5.2检修工艺过程及质量标准序号项目工艺过程质量标准1筛选钢球1.投入盘车，将人孔门盘至合适位置。2.拆罐体人孔门,人孔门衬板,做好标记,妥善放置。3.在人孔门安装筛选钢球装置。4.开主电机转动罐体进行筛选，随着碎钢球的逐渐减少停止筛选，时间不超过30分钟为宜。直径小于≤φ19为废球。2绞笼检修1.挂好起吊工具,拆下一次风弯管和一次风头结合面法兰螺栓,并妥善放置。2.打开绞笼轴承防护盖,拆下绞笼轴承。3.吊下一次风头。4.检查绞笼轴承有无裂纹、重皮、沟痕、麻点及锈蚀。5.检查绞笼弹簧片的磨损情况,及固定点是否开焊和松动。6.测量绞笼弹簧片外周与空心轴内衬之间的间隙。7.检查空心轴内衬磨损情况。1.起吊工具实验合格。2.起吊工具的位置要符合安规要求。3.轴承若有裂纹、重皮、沟痕、麻点及锈蚀要更换，轴承游隙<0.3mm。4.螺旋绞笼叶片断裂严重,无法修复；支撑棒弯曲、断裂；弹簧片磨损超过原始厚度的1/2的绞笼，应更换新绞笼。5.空心轴内衬磨损超过原始厚的2/3应更换。6.绞笼弹簧片外周与空心轴内衬之间的间隙35毫米。3筒体螺栓及衬板检查1.用手锤敲打衬套螺栓的螺母,检查螺栓有无松动2.检查内衬板有无破碎、断裂、缺损等情况。3.检查波浪瓦破损情况。1.松动的螺栓要紧固。2.衬板有破碎断裂缺损要更换。3.波浪瓦磨损超原始厚度的1/2，须更换新衬板。4波浪瓦及端面衬板更换各种衬板要进行数量及尺寸核对。螺母、螺栓、密封垫等放置有序。将新衬板运至罐入口并装单轨吊。4．安装端面衬板。5．安装筒体、衬板顺序:筒体两端靠近封头的两周为同一类型衬板,先就位安装,然后安装筒体其它衬板。6.沿轴向装一排之后沿盘车方向的反方向顺次排列。7.安装人孔门:将密封胶注入人孔门结合面,然后放入人孔门,拧紧人孔门衬板螺栓。8.所有大罐螺栓紧固好后带备帽。新的衬套不允许有裂纹气孔,尺寸复合图纸要求.硬度在规定范围内。筒体的内表面应平整光滑,如有凸凹,金属瘤应打磨掉。安装后的衬板不得有松动的现象.螺栓拧紧紧力矩为300N.m。衬板与衬板间距为10±2毫米。5．安装人孔门时，螺孔内杂物清理干净、接合面清理干净。5大小牙轮清理检查拆下大小牙轮护罩。清理护罩内油垢。投入盘车,检查牙轮磨损情况,有无裂纹断齿等情况。检查大牙轮紧固螺栓有无松动。1.护罩内油垢应清理干净。2.拆装护罩时,不能硬碰,硬撬以防变形。3.齿的磨损≯原厚的1/2,否则应更换。4.各紧固螺栓应无松动。6大牙轮更换根据大牙轮重量选择起吊工具。将大牙轮的结合面转至水平位置。拆卸紧固螺栓及定位销,吊出上半部齿轮,放置于指定位置。将齿轮及罐体法兰结合面的油垢、锈垢、毛刺清理干净，核对好定位销孔。将新牙轮吊放在上部罐体法兰上,用撬棒拔动使其对准销孔,先打入稳定销,再上法兰紧固螺栓。将罐体转动180度,用同样的方法安装另一半。转动罐体测量牙轮轴向及径向幌度。牙轮径向与轴向偏差合格后,紧固所有螺栓,上好背帽。牙轮尺寸符合图纸要求。齿轮的相互结合,接触面积和各柱销与孔的接触面积不少于80%。两对开齿轮结合面局部间隙不超过0.10mm。用齿形样板检查两半齿轮接口处的齿距,应等于正常齿距。轴向晃度≤1.43mm径向晃动≤2.0mm。第五条依据《电力建设施工及验收技术规范》7.3.1.21制定。7顶大罐检查轴瓦拆卸筒体外围隔音室护板,并放置在指定地点。拆卸架体与中空管之间的联接及密封,做好标记。3.将绞笼抽出,脱离中空管,不能影响大罐起落。4.拆卸大瓦上盖螺栓及大瓦油管及水管,将上盖吊至指定位置。5.测量大瓦与空心轴轴颈各间隙。6.明确分工,由一人统一指挥,工作人员应在指挥人员的统一指挥下协调顶罐。7.每起高10mm检查一下轴承与轴颈的间隙,以保持筒体起高一致.检查千斤顶是否有的未使力,顶超高度≯100mm。8.筒体顶起后,检查各瓦口间隙是否均匀,否则用千斤顶调整,然后用枕木垫牢罐体。9.将大瓦用钢丝绳和倒链沿空心轴翻转180度,小心地吊下放在枕木上。10.用木锤轻轻敲击钨金,检查其有无脱胎及裂纹,如有应进行堆焊修补,上车床进行加工,再进行刮研。11.心轴颈要用塑料布或白布盖好。12.装复时按反工序安装。拆下的螺栓、护板应放置在指定位置并做好标记。拆下的油水管路应封口,以免杂物进入。千斤顶及倒链应做试验,合格方可使用。大瓦起吊过程中,严防杂物落入钨金瓦面,空心轴颈不得损伤,钢丝绳与轴颈间必须有≮3mm的石棉板。枕木应垫牢无晃动。6.顶罐的千斤顶下要加木板。7.千斤顶与顶起装置之间要有石棉板,以防滑。8双圆弧面瓦座的检修用煤油清洗双圆弧面及瓦座。用砂布清理锈蚀点。调整双圆弧面与轴承座之间的间隙用垫片调整。迎着磨机转向的一侧间隙为零,另一侧为2--8mm。9大瓦及空心轴的检修大瓦顶罐检查后,脱胎≯30%,否则应焊补,加工大瓦再进行刮研。用煤油清洗空心轴并检查有无裂纹、伤痕、凹坑.。空心轴颈表面若有局部伤痕和锈蚀,宽度<5mm,长度<100mm.凹坑深度<0.2mm,直径<1.5mm,锈蚀面积小于轴颈工作的5%,用油石和砂布研磨处理。测量空心轴直径。检查空心轴颈表面沿轴向的平整度,可将直尺将轴向靠近轴表面,直尺与轴的轴向中心线平行.然后用塞尺进行检查,所测得的轴的凹凸部分之差为平整度误差,当误差超标时,则应做研磨抛光处理。6.检查空心轴颈的锥度。7.检查空心轴椭圆度。8.将大瓦吊起放在主轴颈上,搭架子,准备研磨,架子要牢固。9.修研钨金瓦,在钨金瓦表面或空心轴颈研磨区涂以少量红丹粉,涂擦均匀,将钨金瓦扣于轴上,用倒链拉动轴瓦使其在圆周方向运动,反复研磨15~20次,滑动距离约为100mm左右,然后将轴瓦吊起,检查轴瓦与轴颈的配合情况,根据情况进行刮研。10.反复上述过程,直到轴和瓦的接触点达到质量要求为止。11.大瓦刮研合格后,须经有关技术人员验收合格方可就位。12.大罐就位时用煤油清洗球面瓦,钨金瓦和轴颈.13.大瓦下落由一人指挥,沿轴颈圆周方向缓慢下滑到底部时,先把球面擦干净,加黄油,对准定位销。14.落罐时要缓慢,每下降10mm要测量罐两头轴颈与大瓦的间隙,以防落偏,大罐回落后,拆除起重工具,恢复油水管路,扣上瓦盖,装好密封。空心轴颈的直径误差应小于设计0.15‰。椭圆度应符合设计文件规定,一般≯0.2mm。锥度符合设计文件规定,一般≯0.2mm。轴颈表面粗糙度0.8.轴向表面平整度误差<0.05mm。接触点用色印检查,要求均匀接触不少于1点/平方厘米,接触面积应>85%,点要硬且清晰不得有面接触,面接触的地方多刮2~3次,以利于润滑。大瓦就位时要平稳,钢丝绳与轴颈之间要加≮3mm的石棉板。球面座定位销与孔中心应对准.轴瓦推力间隙A=0.3±0.1mmB=0.3±0.1mm膨胀间隙:A=10±1mmB=25±1mmÊ:乌金瓦工作面弧长，ê=Лd/360*αD：轴颈直径，а：接触角度一般为65--75˚C，E、F为最后一次轻刮宽度，一般为20毫米，G为过度段，一般为30毫米，b为两侧油挡宽度一般为25毫米，楔形油膛间隙≧2毫米，在过渡段间隙由≧2毫米过渡到0.3毫米，在F轻刮间隙由0.3毫米至0形成圆滑楔形间隙，轴瓦两侧间隙总和一般为2.5毫米并有楔形油槽。（图见说明书）10.刮研时不得使用代用轴颈。10大瓦水室及管道检修检查冷却水管应无泄漏,堵塞等情况。2.大瓦内冷却管应畅通。3.修复或更换不严密的法兰和阀门。1.冷却水管应畅通。法兰阀门及活节应严密无泄漏。必要时作水压试验。4kg/cm²,11绞笼更换用电动葫芦或倒链将磨损严重的绞笼吊起抽出。将新的绞笼吊起,送至中空管中。3.将绞笼轴承穿入一次风箱轴承孔,支起绞笼固定端,使风箱处于工作位置,拧紧风箱和绞笼体结合面法兰螺栓,用1.绞笼轴线与筒体轴线在同一直线上。2.中空管与绞笼弹簧片之间间隙应均匀,一般为35mm。撬棍撬动绞笼,使之与风箱拧紧,调节绞笼支撑棒位置,使各弹簧片与中空管内衬的间隙均匀,将绞笼支撑棒紧固螺栓点焊止退。4.装绞笼轴承,将轴承推入绞笼轴承座,将紧定套放在轴颈上,用手锤、铜棒旋紧锁母，将紧定套装配到位。5.给轴承加油,拧紧轴承盖紧固螺栓。12加钢球将φ30φ40φ50三种规格的钢球按比例运至现场。将钢球从人孔门加入磨煤机。恢复人孔门。钢球总装量88T,三种规格各占1/3。人孔门恢复要加密封剂,接合面清理干净。13小牙轮检修吊下小齿轮,放在指定位置,用煤油清洗齿轮及轴承。测量轴承游隙,检查齿轮磨损情况,有无断齿,裂纹。检查轴承内外圈及滚动体有无裂纹、重皮、沟痕、麻点及锈蚀等缺陷，有上述问题要更换。检查轴承内圈是否转动,保持架是否完整,轴承空转应灵活,平稳无撞击声。更换新轴承时,要校对型号,要外观检查,游隙测量,用煤油清洗后,用轴承加热器或机械油加热至80～120度,保持30分钟即可安装。装配时应严格检查零部件的先后顺序,避免装错或漏装。装配好的轴承应重新测量一次游隙并记录。小牙轮检修完后,运往原处进行找正,合格后,联接对轮恢复保护罩。9.小牙轮磨损严重时,有必要还可以翻身。1.轴承外圈与轴承座结合面应有楔形间隙,每测应为0.05mm,深40～60mm。2.轴承及配合的各种间隙:顶隙:0.02～0.07mm推力间隙:0.20～0.50mm膨胀间隙:0.60～1.50mm轴承游隙:<0.30mm3.联轴器找正标准:面距:5～12mm径向偏差:<0.20mm(表上误差)轴向偏差<0.10mm4.装配轴承时内圈应紧靠轴肩,印有型号的一侧朝外。5.大小齿轮啮合数据如下:背隙:1.3～1.9mm两端误差<0.15mm大小齿轮啮合顶隙是模数的0.2～0.3倍，即：5～7.5mm6.大小齿轮齿侧接触率沿齿高方向不少于40%.沿齿长方向不少于50%。7.小齿轴承轴:23260CACK/W33。8.小齿轮浮动端轴承的轴向间隙28±0.5mm。14减速箱检修准备起重工具。拆卸减速箱结合面螺栓,端盖螺栓,拔出稳定销,清理后妥善放置。吊下上盖,先吊轴齿轮,再吊大齿轮,放于指定地点。用煤油清洗轴承和齿轮,测量轴承游隙,检查保持架。5.放出箱体内存油并清理轴承箱。6.更换轴承时用专用扒子,扒拆困难时,用120度热油浇轴承内圈进行加热,禁止用火焰加热。7.检查轴齿轮,大牙轮的磨损情况,有无断齿,麻点等.若磨损严重,有缺陷要更换。8.测量轴颈及轴承内径,测量轴承游隙,作好记录。9.组装轴承,将轴承放机械油中加热,再装轴上,用锁母锁紧,冷却后再测量轴承游隙。10.吊装大齿轮就位,再吊装轴齿轮就位,盘动大齿轮使大小人字齿啮合,中心对正,,测量顶隙,背隙及两齿相互啮合的情况。11.吊装减速箱上盖,测量轴承顶部间隙,测量轴承与端盖的间隙,以上间隙用加减垫子的方法,使之达到规定标准。12.落盖前要将结合面加密封胶将上盖缓慢落下,穿上定位销,拧紧法兰结合面螺栓.将端盖加密封胶,对准装配位置,推入轴承室,拧紧法兰螺栓。13.恢复轴承箱水油管路,给箱体加油至合适位置。上盖,齿轮吊放要平稳,防止起吊过程中碰伤齿轮。使用中的轴承应无缺陷,保持架完整,游隙≯0.35mm(高速轴轴承),游隙≯0.45mm(低速度轴轴承)。3.高速轴轴承型号:NU2334新轴承游隙<0.25mm低速轴轴承型号:23160新轴承游隙<0.40mm4.与轴承,齿轮,靠背轮,端盖的配合,参阅图纸。5.承装配用机油加热80～120度,轴承内圈等靠轴肩。6.轴齿轮与大齿轮的接触率:圆弧齿轮沿齿长方向≮85%,齿高方向≮65%.顶隙为2～2.5mm.背隙为0.3～1.0mm。7.轴承与上盖的间隙:0.03～0.05mm,轴承与端盖的间隙:NU2334为0.20～0.30mm.23160为0.50～0.80mm15电机找正用钢尺将对轮粗找.用塞尺测电机四角是否均匀差地.否则应加垫调整。固定好磁性表座,百分表,测量电机的高低,同时用塞尺测量轴向上下左右误差,以确定垫子的增减和电机的左右调整。3.根据用塞尺,表测量的数据,用加减垫片进行调整,直至合格。4.对角拧紧地脚螺丝,并加背帽。5.联接对轮,按标记装配,拧紧螺丝。6.装保护罩电机底脚垫片不得超过三片,厚的在下边,薄的在中间,较薄的在上边。电机移动要利用顶丝和撬棍,不得用大锤敲打电机。3.起吊电机时,起吊工具应安全可靠。4.电机座下要用锉刀及手风器清理干净,严重直接用手清理。5.联轴器误差:径向<0.20mm(表上误差)轴向<0.10mm面距8～12mm16磨煤机油泵站检修油质化验。记录修前运行状态下:就地控制表的压力。用滤油机将油箱内的润滑油过滤到干净的油桶中。清理油箱污垢。解体过滤器,清洗滤网.过滤器内要清洗干净。高压油泵,低压油泵检查是否有缺陷。油系统阀门检查整修,坏的阀门更换。根据化验情况,决定油的过滤或更换。油箱内应清洁无杂物。过滤器清洁干净。油泵试验应:低压油泵出口压力为0.63Mpa.高压油泵出口压力应为31.5Mpa.油系统阀门活节应不漏油。17磨煤机喷油系统检查压缩空气管,油管及阀门检查。软管及金属接头的检查。将油箱内油放净,拆掉电机底座,清理油箱内部。拆喷射板,检查喷咀有无堵塞及变形。过滤器及油位检查。风油管道畅通。阀门开关灵活。油箱内部清理干净。18粗粉分离器检修1.打开人孔门检查挡板开度。2.检查壳体有无磨穿。3.检查锁气器磨损情况。1.挡板开度一致,开关灵活。2.壳体应无磨穿现象。19分配器检修1.打开检修门，吊出格栅体。2.分配器内衬磨损检查。3.格栅体检查更换。4.恢复检修门。1.拆下零部件堆放有序。2.内部清理干净、无杂物。3.外壳磨损严重时更换分配器。4.局部磨损严重时焊补。5.格栅体磨损严重时更换。5.螺栓齐全、密封垫完整无损坏，严密无泄漏。20风门检查1.检查风门开关情况。2.风门盘根检查。1.风门开关灵活。2.内外指示一致。21大牙轮密封风机1.检查入口过滤器。2.检查地脚螺栓及减振垫片。1.过滤器应无堵塞。2.地脚螺栓及减振片应齐全。风机部分2.1#3、4炉送风机检修工艺规程2.1.1设备规范2.1.1.1设备型式:动叶可调轴流式设备型号:FAF19-9.5-1型其中:F代表送风机;A代表轴流式;F代表动叶可调;19代表叶轮直径1900毫米;9.5代表轮毂直径9500毫米;1代表单级.设备台数:2台/炉生产厂家:上海鼓风机厂2.1.1.2设备移交投产时间：#3炉2005年05月27日；#4炉2005年12月03日。2.1.1.3：参数表项目单位参数转速r/min1470转子重量Kg1569压力△Pt(Pa)4255-34182.1.2送风机结构简介2.1.2.1主要结构:轴承箱、主轴、主轴承、轮毂组、叶片、液压调节装置、机壳、进气室、扩压器、导叶、中间轴、联轴器。2.1.2.2结构特点:a该风机为单级,卧式布置；b叶片安装角可在静止状态或运行状态时用一液压调节装置进行调节,并使其保持在一定位置上；c叶轮由一个整体轴承箱支承,此轴承箱同心地安装在风机下半机壳中,并用螺栓固定；d轴承由供油装置供油润滑；e为了使风机的振动不传递至进气和排气管路,风机机壳两端设置挠性联接件,电动机和风机用二个联轴器和一个中间轴相连接。2.1.3动叶调节工作原理:2.1.3.1结构特点:液压调节机构分为两部分,一部分为控制头,它不随轴转动.另一部分为油缸及活塞,活塞没有轴向位移,叶片装在叶柄的外端,每个叶片用六个螺栓固定在叶柄上,叶柄由叶柄轴承支撑。叶柄末端装有调节杆,调节杆末端的滑块装在调节盘上,调节盘与油缸用螺栓连接。2.1.3.2动作过程：a当讯号通过输入轴要求“十”位移时,分配器左移,压力油从进油管A经通路2送到活塞左边的油缸内,由于活塞无轴向移动,此时左侧油缸压力上升,使油缸向左移动,带动调节盘向左移动,调节盘中的滑块带动调节连杆及叶柄转动,从而带动叶片向“十”位移,与此同时,调节杆(即反馈杆)也随着油缸左移,而齿条将带动控制轴的扇齿轮反时针转动,但分配器带动的齿条却要求控制轴的扇齿轮作顺时针转动.因而调节杆就起到了“弹簧”的限位作用.当调节力大时,“弹簧”限不住位置,所以叶片仍向“十”位移,即为叶片调节正终端的位置,但由于“弹簧”的牵制作用,在一定时间后油缸的位移自动停止,由此可以避免叶片调节过大,防止小流量时风机进入失速区。b当油缸左移时,活塞右侧缸的体积变小,油压也将升高,使油从通道Ⅰ经回油管B排出。c当讯号输入要求叶片“一”向位移时,分配器右移,压力油从进油管A经通路Ⅰ送到活塞右边的油缸中,使缸右移,因油缸左边的体积减小,油从通路2经回油管B排出,整个过程正好与上述a、b过程相反(见图1)。2.1.4大小修标准项目及检修周期2.1.4.1大修周期：四年小修周期：一年2.1.4.2大小修标准项目序号大修标准项目1风机内部清理积灰(转子、机壳、扩压器)2消音器清灰及检查3叶片抽检探伤（对角四片）其余全部表面检查4叶片紧固螺栓及垫圈检查5液压缸大修校验6液压缸找中心7叶片顶隙测量8动叶调节机构检查加油（叶柄及轴承、滑块、推力盘）9轴承箱解体检查并测量轴承游隙、更换密封及消除漏油10对轮弹簧片检查中间轴找中心11校正叶片、开度指示12油站检修：（1）油质化验（2）滤油或更换（3）滤网清理、油箱清理（4）冷却器清理（5）油泵大修（6）各阀门检修（7）系统消除漏油（8）油站试运行13风机静态试验、风机试运行、清理现场卫生序号小修标准项目1风机内部清理（转子、机壳、扩压器）2叶片外观检查、叶片顶隙测量3叶片检查4液压缸同心测量5叶片调节机构检查6叶片内外角度校对、静态调整试验7消除油系统漏油8联轴器校对中心9风机油站检修：（1）风机油站油质化验、滤油或换油（2）清理滤油器滤网（3）油泵联轴器检查（4）油系统消除漏油10油站试运行11风机静态试验12现场卫生清理2.1.5检修工艺及质量标准序号项目检修工艺过程质量标准1准备工作采集运行数据,测量风机振动值,了解风机运行状况,做好修前记录。查阅设备缺陷了解设备存在问题。查阅图纸资料了解各部结构重量及连接方式。检查核实并认真测量所有备品配件。准备必需的各种密封件,及润滑脂密封胶、松动剂等。检查准备所需各种检修工具,支吊架、起吊工具、专用工具以及量具。要求各项准备工作依据检修项目进行,所需备品配件合格齐全,材料充足,起重工具、量具必须有合格证而且要齐全。2机壳上盖的拆除办理停电工作票,采取安全措施,使风机停止转动,并防止风机自转。打开出入口人孔门。使动叶处于关闭位置,测量各叶片在0度、90度、180度、270度时的顶部间隙并做好记录。拆除机壳围带放于指定位置。拆卸机壳中分面的销钉及螺栓并要妥善保管。在机壳上盖的专用吊孔上挂好钢丝绳及倒链,借助顶开螺钉将风机壳上部顶起确认无误后,进行试吊,平衡后缓慢地吊起上盖,水平吊至适当位置。测量叶片顶隙时应将叶片顶部及机壳上积灰清理干净。拆除结合面螺栓前可提前喷入松动剂。上盖起吊过程要有专人指挥,不准碰撞叶片及出入口机壳。上盖放下时应垫以垫木。3叶片的拆除1.清理叶片表面及轮毂积灰。2.将叶片调至全开位置,测量叶片根部与轮毂的间隙并作好记录。3.检查叶片及叶柄孔有无编号标记,若不清晰或没有时应标记。4.在叶片螺栓处喷涂松锈剂。5.拆除叶片紧固螺栓并小心取出叶片,不准强行用力。6.清理叶盘密封片螺栓及衬套妥善保管。叶片要间隔对称拆除以防叶轮不平衡自转,同时作好防转措施。叶柄孔要及时封堵,以防杂质进入轮毂。叶盘要用专用盘罩住,防止碰撞变形。拆下的螺栓衬套密封片要涂油保护,以防生锈。4转子的拆除将转子专用支架运至现场放在适当位置。联系热工拆除测温测振元件。拆除轴承箱及控制头上各种油管道并及时封堵。拆除控制头输入输出弹簧片,并将两轴与控制头分离。拆除控制头防转扁钢。拆下两联轴器保护罩。测量联轴器面距及圆距并做好记录。用支架支承中间轴,并安装牢固。拆除中间轴与风机侧联轴器的连接螺栓。10.压缩电动机一侧的弹簧片联轴器(用反拉法)使联轴器与中间轴脱开。11.将起吊工具钢丝绳挂在转子指定位置。12.拆除轴承箱法兰和风机机壳下半部上支承环之间的连接螺栓。13.将转子试吊平衡后,垂直吊起,横向移动放于支架上并用螺栓固定好(见图3)。1.工作中,严禁踩踏碰撞液压缸及控制头。2.油管路各节头拆开后,必须及时封堵,以防杂物进入。3.拆下弹簧片及螺栓及其它附件要妥善保管。4.起吊过程要平稳不得碰撞控制头部。5液压调节装置拆除清理轮毂及控制头部积灰。松开定中心螺栓。拆除叶轮盖、螺栓，并取下叶轮盖。吊挂液压缸支承座做好标记后,拆除固定螺栓将支承座拆下。将液压缸吊挂平稳,做好标记后,拆除液压缸与调节盘连接螺栓。6、将吊索适当用力,谨慎将液压缸轴从大轴导套中抽出,并将液压缸吊放于安全可靠位置。清除积灰时,防止积灰落入叶柄头部。拆除轮毂密封盘前做好记号,并防止变形。整个拆卸过程不可碰撞或施力于控制头部。液压缸捆绑须用软绳索防止损伤。6轮毂与大轴的分离准备液压千斤顶、超高压油泵、手压油泵、专用工具并试验良好。将转子轴承箱牢固地固定在专用支架上并保持良好水平。测量叶轮后盘与轴承箱端盖间隙并做好记录。拆除主轴背帽,测量轴头伸出轴孔长度并做好记录。将专用导引头固定在轴头上。将专用丝杆旋入引导头。拆除转子扩压孔丝堵,连接手压油泵。将拉杆螺栓旋入叶轮丝孔。将液压千斤顶穿过丝杆,顶住主轴导引头。10.将专用法兰穿入拉杆螺栓并用背帽均匀背紧。11.连接超高压油泵。12.操作手压油泵升压。13.操作超高压油泵升压,将主轴从轮毂中取出,放置在可靠位置,并做好拆卸过程中各油压记录.(见图4)拆卸过程中一定要保持轴承箱与轮毂的水平一致不得倾斜。手压油泵及超高压油泵应由专人操作。油压表使用前应校验合格。油管道的连接不得有泄漏。手压油泵油压在50Mpa时方可启动超高压油泵,超高压油泵压力在20～50Mpa之间,超过此压力应停止查明原因后,方可继续进行,不得强行顶出。7轮毂内部组件的拆卸将与大轴分离后的轮毂垂直牢固放置于专用滚动支架上。做好标记后,依次取下轮毂各端盖。做好标记后,拆卸调节盘外环。拆卸调节杆滑块,保险弹性挡环,取下滑块妥善保管取出调节盘内环。逐个拆卸叶柄螺母止退片。将拆卸叶柄专用工具装于轮毂上,操作手压油泵,起压至40Mpa时逐个旋松叶柄螺母。拆除专用工具。取下蝶形弹簧挡圈及蝶形弹簧。10.取下平衡块弹性挡圈。11.转动叶柄螺母直至叶柄螺母从叶柄上旋出为止。12.将提取叶柄专用工具装入叶柄端部,缓慢提出叶柄,并做好编号记录。13.分别取出平衡块及叶柄螺母组件。14.用铜棒将导向轴承组件从轮毂上逐个取出。15.分别拆卸叶柄螺母组件及导向轴承组件,并清洗检查。16.将各另部件分类整理,清洗检查并要妥善保管。拆卸过程中须小心仔细不得碰撞损坏各部件。各部件必须做好找正标记或编号后,方可拆出以免装配时出现误差。各组件拆卸清洗干净无误后必须及时装配在一起妥善保管。8拆除联轴器1.将转子水平固定于专用支架上。2.装专用工具及千斤顶。3.用起吊工具吊挂联轴器和专用工具,防止落下伤人或损伤设备。4.用火焰轻微加热联轴器。5.加热一定程度后迅速取下联轴器。专用工具的安装要水平接触均匀。火焰加热温度≯150℃,不准加热弹簧片。9轴承箱解体1.将轴承箱垂直放置,联轴器侧向下。2.测量轴承箱两端盖结合间隙,做好记录。3.拆下叶轮侧支承轴承端盖隔离环。4.拆除叶轮侧支撑端盖紧固螺栓。5.拆除端盖及导向环,甩油环。6.翻转轴承箱体,联轴器侧向上。7.拆除轴承箱背帽。8.拆除联轴器侧隔离环。9.拆除联轴器侧端盖紧固螺栓。10.拆除联轴侧导油环,甩油环。11.垂直吊出主轴组件并水平放置在专用支架上。12.拆除两端盖骨架油封。13.用铜棒将支承轴承外环从轴承箱中取出。14.测量推力轴承与承载环间隙,并作好记录。15.热油加热联轴侧支承轴承间隙环,推力轴承用专用工具取出。16.热油加热导向轴承内环,并取出。17.拆卸后各部件清洗检查妥善保管。2.1.6装配工艺及质量标准：序号项目检修工艺过程质量标准1轴承箱的装配1.用煤油仔细清洗轴承箱，将所有通孔封堵，以防装配过程中落入杂物。2.清洗检查大轴及轴承,并测量轴颈尺寸及轴承间隙,并做好记录。3.将大轴水平放置在垫木上,并安装牢固。4.热油加热推力轴承装配在主轴上。5.加热叶轮侧支承内环并装在主轴上。6.加热隔离环待推力轴承冷却后装在推力侧轴承外侧。7.将弹簧装入动载环,将动载环放置在推力轴承外侧,调正后用专用工具将其拉紧。8.加热联轴器侧支承轴承装配于大轴上。9.待轴承冷却后拆除专用工具测量动载环与推力轴承的轴向间隙。10.将轴承箱体叶轮侧向上垂直牢固放置于支架上。11.将叶轮支承轴承外环用铜棒敲入并用压板固定。12.翻转轴承箱体使联轴器侧向上。13.将吊环旋入主轴联轴器侧顶部,吊起主轴缓慢放入轴承箱并到位。14.依次装入轴承箱联轴器侧挡油环及O型圈。15.将骨架油封装于轴承箱端盖内。16.将轴承箱端盖及箱体结合面涂密封胶后装入端盖,并用扭矩扳手紧固端盖螺栓。17.将衬套敲入端盖内。18.装入主轴背帽并旋紧。19.翻转轴承箱依次第15～18条顺序组装。20.用塞尺测量轴承箱与两端盖结合面处间隙。21.测量主轴轴向窜动量。1.壳体无裂纹,结合面无沟痕,光滑。2.大轴轴颈光滑无凸凹无其它损伤。3.轴承游隙≯0.25mm.4.油温≯150℃。5.不能用铁器直接打击轴承。6.轴承装配要一次到位靠紧轴肩。7.动载环与推力轴承间隙0.15～0.84mm。8.端盖螺栓紧固力距68Nm。9．注意两端盖上的方向不得装反。10.端盖与箱体结合面外缘间隙为0.05～0.06mm。11.装配完后,主轴窜动量1.52～2.29mm。12装配中不得碰撞,损伤大轴、端盖等部件。2联轴器的装配用砂纸及油石将大轴轴颈表面及联轴器内孔打磨光滑并清洗干净。轴颈镀铜打磨光滑。将键与大轴及联轴器试装后装入大轴键槽内。在轴颈上涂机油。热油加热联轴器。用卡尺检查联轴器轴孔充分胀出后,快速将联轴器装入并检查到位.。联轴器装入后将联轴器侧略抬高,防联轴器外滑退出,直至冷却。加热油温≯150℃。不得碰撞损伤轴颈及轴孔。装入时,联轴器必须找正,不得偏斜。3轮毂的装配1.将叶轮壳体放至专用滚动支架上。2.按转子技术要求的规定,处理各结合面。3.清洗检查导向轴承,支承轴承并测量其游隙.。4.导向轴承组件的予装配.（见图5）。将支头螺丝旋入轴承托盘,将油脂“7014”加入导向轴承。将导向轴承压入轴承托盘,注意向心推球轴承的方向。将动密封O形圈放入轴承座内并略加油脂“7014”。将静动密封件垫片和O形圈放入轴承托盘并略加油脂将轴承座装在导向轴承和密封件上。5.支承轴承组件的予装配.(见图6)(1)将支头螺丝旋入叶柄螺母。(2)将支承轴承放入轴承盖中按下列顺序进行。A将内径较小的一个轴承环放入轴承盖中。B将滚珠放入。C在轴承盖中放入油脂“7014”。D再将内径较大的一个轴承环放在滚珠上。E将过剩的叶柄轴承油脂擦去。6.将动密封件垫片和O型圈放在轴承盖上,同时将叶柄轴承的油脂作为装配的粘合剂。7.将叶柄螺母装在止推轴承上。8.翻转预装配好的“支承轴组件”使叶柄螺母位于下面放入轮毂内支承环和导向环之间,并置于“导向轴承组件”的安装1.各另件必须严格按照原始记录编号,标记组装不得混装。2.装配中不能用铁件直接敲击轴承等部件。3.装配过程保持清洁严防杂物进入。4.轴承组件组装完毕后应转动灵活。5.蝶形弹簧应注意装配方向。6.密封件需仔细装配不得损伤偏斜。7.叶柄与调节连杆配合处不得有油脂。8.滑块与调节盘装配时涂抗咬丝油脂。孔上。9.用“609”密封膏将静密封O型圈贴在轴承盖的环槽内。10.叶柄装配的准备工作.(见图7)A将叶柄轴套装入叶轮外壳的孔中时,应使用专用工具压入,不得已时,锤击装入,但必须细心,并一定要用塑料等做衬垫不得直接锤击轴套。B检查已压入的轴套的内径,其直径和公差见转子图。C将平衡重放在支承环上。11.叶柄和支承轴承组件的装配.(见图8)A将键放入叶柄键槽中。B将叶柄自上推入穿过叶柄轴套,穿过平衡重进入“支承轴承组件”直至叶柄螺纹碰到叶柄螺母的螺丝为止。C将叶柄螺母在叶柄上拧上2～3圈。D将平衡重抬高,并用两个相同的垫块作支承。E用卡紧环保持平衡重。F拧紧叶柄螺母,直至止推轴承组件碰到支承环为止,同时要求叶柄螺母的下端面比叶柄该段凸肩凸出约2毫米.(必要时增高垫块高度)。J将安全环放在叶柄螺母上。12.导向轴承组件的装配(见图9)。A将叶轮翻转180度(现在叶柄悬挂在“支承轴承组件”上)。B将事先组装好的“导向轴承组件”通过叶柄压入叶轮导向环的孔中，直至端面碰到叶柄螺母为止。C将动密封件O型圈和拉别林密封推入叶柄和轴承托盘间，密封件和配合面及槽处事先前要加上润滑脂。D将预紧弹簧（蝶形弹簧）放置在导向环孔中的轴承托盘间，密封件和配合面及槽处事先要加润滑脂。E用挡圈保护预紧弹簧。F略松叶柄螺母并将平衡重下的垫块拿去。J将叶柄螺母拧紧直至在轴承托盘上的预紧弹簧碰到锥形环面为止，（扭矩是突然增加的）可能还要将叶柄螺母再略为9.叶柄螺母的最终紧固应用手压泵压力在35～40Mpa。10.调节盘紧固力矩94Nm.11.调节杆压紧螺母力矩98Nm.上紧以使叶柄螺母和叶柄的锁紧用槽对准，不要倒拧，并用保险环和保险片将叶柄螺母保险住，为此应转动保险环直至钩头一端靠近保险片为止。K同样方法装完20套叶柄组件。13．调节连杆与调节盘的装配调整.(1)将叶轮水平放置在平台上。(2)将调节盘内环放入叶轮壳体内并适当垫高。(3)在调节连杆处预装压紧螺栓和自锁螺母。(4)将调节连杆装到叶柄的轴端上。(5)将滑块装到调节连杆的轴端并用挡圈固定。(6)将调节盘外环放在调节连杆上面,对正后紧固其螺栓。(7)调整调节盘的高度,使滑块轴和叶柄轴心处于同一水平面上。(8)将一标准叶片安装于叶柄上,用角度尺将叶片顶弦与转子端而夹角调至18.8度后紧固调节连杆的自锁螺母。(9)同样方法逐个调整并紧固好其它调节连杆螺母。(10)拆下叶片和垫块。4轮毂与轴承箱的装复清理检查主轴颈及轮毂孔并测量其配合公差。轴颈镀铜打磨光滑,清理后适当涂抹机油。将键与主轴轴孔键槽试配良好后装于主轴键槽内。使轮毂后盘朝上,水平牢固放置于专用支架上并调正水平。装配专用工具并试验良好。将导引头固定在主轴端部并调整。垂直吊起轴承箱叶轮侧向下,对正主轴孔及键槽。将专用丝杆通过叶轮孔旋入导引头。将导引头缓慢落下穿入轮毂孔中,并调正以保证主轴与轮毂孔的同心度。将手压油泵与转子轴孔的扩压孔相连接不得泄漏。将定心盘穿入丝杆靠紧并穿入轴孔以保证对中良好。将垫铁通过丝杆靠紧叶轮。将液压千斤顶穿入丝杆靠紧垫铁。旋入丝杆螺母固定千斤顶。(10)连接超高压油泵与油液压千斤顶。启动超高压油泵将大轴顶入轮毂孔中,同时严格监视超高压油泵压力。当超高压油泵的压力升至20Mpa时,应立即停油泵,并同时操作两手压油泵使其压力升至50Mpa并保持这一压力。再次启动油泵将大轴继续顶入直至装配到底,如果两台手压油泵压力达到80Mpa而液压千斤顶压力达到25Mpa时应停止装配待查明原因再行装配。9.测量叶轮后盘与轴承箱端盖间隙以确定是否达到修前标准。10.确定装配到底后,拆除叶轮装配专用工具。11.安装并旋紧扩压丝堵。12.拧紧主轴背帽,锁紧止退垫片。1.轴与轴孔的配合紧力0.05～0.16mm.。2.轴颈及孔必须光滑无损伤。3.轴与键的配合:两侧无间隙,顶部0.30～40mm间隙.。4.专用支架下部要有一定的空间以便能够安装专用工具。5.注意只有大轴顶入部分覆盖住轴孔时,才能起压在此之前无法建立压力。6.主轴背帽紧力矩：1098Nm.。5转子组件的吊装清理轴承箱支座及结合面,准备固定螺栓及工具。用钢丝绳、倒链、卡环吊挂轴承箱。调整轴承箱并保持水平状态。缓慢将转子就位.。调整轴承箱螺栓孔和支座螺栓对正穿入螺栓并紧固。连接轴承箱各进出油管。螺栓紧固力矩455Nm.。油管路的铜垫片要退火处理。6液压装置的装复及找正清理主轴内孔及衬套后涂抹“7014”油脂。用软吊索吊起液压缸对正主轴孔装入。转动液压缸体使其对正调节盘后拆卸标记后穿入螺栓紧固。清理检查液压缸固定盘密封槽及控制头调整螺钉,并将调整螺钉装入。将O型圈用609密封胶粘接在固定盘的密封槽内。吊起固定盘穿过调节头,将整个液压缸固定在转子上(此时可先拧上螺栓不要紧固)。将百分表架固定在机壳上,百分表指向控制头并调好零位。转动叶轮,测量控制头的不同心度。利用调整螺钉调整控制头直至同心度逐步达到标准.。10.紧固固定盘的螺栓,同时观察百分表的变化情况,同时进行调整直至达到标准为止。液压缸与调节盘的紧力矩94Nm.。液压缸不同心度≯0.05mm.。固定盘与支承环的紧力矩190Nm.。7叶片的装复检查清洗叶片根部,对叶片根部变形者进行修复。对叶片逐个称重并将叶片合理分配以尽量减少不平衡重。清理叶柄端部及叶柄孔。在叶片根部密封槽上涂抹“7014”油脂,置密封片于密封槽内。按叶片编号分别装上叶片,叶片的螺栓紧固顺序如下图.(见图10)。测量顶间隙如不符合要求,需在叶根部加垫片或打磨叶片顶部。1.叶片必须全面检查不得有裂纹,及其它缺陷并进行内部探伤。2.叶片螺栓的紧力矩150Nm。3.叶片螺栓与衬套的使用不能超过两次。叶顶间隙:2.1＋0.5。8叶片角度与外部刻度指示的校正装配好所有油管,平衡管。装配控制头部输出入轴。伺服电机找正。开启风机油泵站,手调伺服电机将叶片固定到关闭位置(叶轮上刻度为准)用手旋紧控制头限位螺钉感觉碰到轴面时,手摇伺服机电机限位块固定,并将叶片外部指示指向刻度盘,关闭位置并固定,然后再进行另一个限位极限的标定。弹簧片不得弯曲扭转裂纹、变形及磨损。输入输出轴不得有弯曲。9联轴器找中心用透光法以风机轴为基准粗找中间轴及电机。利用百分表或卡尺以风机侧为。基准并调正中间轴,精找风机侧联轴器,使之面距、面距差、圆距符合要求，同时可靠支承中间轴。以中间轴为基准利用透光法移动电机粗找电机侧联轴器。利用百分表及卡尺通过微调电机精找电机侧联轴器,使之圆距、面距、面距差达到标准，同时监视风机侧百分表不得发生变化。同时检查风机侧电机侧连轴器找正结果。监视电机侧百分表,紧固电机地脚螺栓。重新校核找正结果,如超标需重新进行找正。连接紧固联轴器螺栓。拆除支架,装复联轴器保护罩。中间轴支承固定必须可靠。在找正过程中,不可碰撞中间轴以免影响找正精度。面距：29.5mm面距差：±0.05mm联轴器螺栓紧力：770Nm。电机地脚螺栓垫片不超过三片不能有延展性。10扣盖前试验检查轴承箱进出油管是否接好。检查控制头进回油管及泄漏油管是否接好。检查油站各设备是否达到启动条件。将风壳清理干净。开启油站,达到正常运行状态。检查轴承箱各结合面是否泄漏检查控制头是否有泄漏。手动伺服机,开启叶片到全开位置后关闭,看外部指示和叶片开度是否一致。无异常现象后停止供油运行。1.轴承箱及控制头均无渗油。2.叶片开关灵活,无卡涩现象。3.叶片开度指示与外部指示一致。11风机扣大盖联系热工装测温,测振元件。检查清理风机内部及结合面。用钢丝绳、吊环及倒链吊挂风机大盖。将叶片关闭。试吊大盖水平后,缓慢平稳地扣在风机上.。检查无误后将定位销打入并紧固,同时穿入连接螺栓并紧固。再次测量叶片全开时,叶顶间隙及叶片全关时叶片根部间隙。装复出入口围带,平衡管及人孔门。风机内部无杂物。吊大盖不准碰及叶片及风道。大盖螺栓紧力矩：557Nm.。围带及人孔门不得有泄漏。12风机整体试运全面检查风机检修工作结束。电机空转良好,转向正确。风机内部无杂物,围带人孔门固定牢固,严密无泄漏,联轴器保护罩恢复完整牢固。检查各地脚螺栓,连接螺栓完好无松动。油站油系统检查试运正常无泄漏。清理工作现场,联系送电。关闭出口挡板将叶片调节至关闭位置后启动风机。打开出口挡板逐渐开大叶片角度。对风机进行全面检查,测量风机振动,并连续观察轴承温度。10.风机连续运行4小时正常后：逐渐关闭动叶。关闭出口挡板。停止电机运转。油站继续运转10分钟。停止油站运行。1.风机启动后应先检查电机电流和风机声音,振动情况无异常后方可逐渐调大动叶开度,若有异常应立即停机检查无误后方可再次试运。2.风机试运中应监视检查以下内容：(1)电机电流是否正常。(2)油箱油位是否正常。(3)润滑油温≯40℃。(4)主轴承温度≯60℃(5)润滑油压0.4~0.6Mp(6)风机振动≯0.05mm.(7)风机各部位无漏水、漏风、漏油现象.图6导向轴承组件装配图92.2.YXHZ—B25型液压润滑装置检修工艺规程2.2.1用途：液压润滑油站是大型动叶可调式轴流风机的配套设备,它不仅提供液压油供叶片调节装置用,还能同时提供润滑油供轴承箱循环润滑用。该油站工作介质为46号高级系列汽轮机油。2.2.2工作原理及主要结构2.2.2.1主要结构：油站由油箱、油泵装置、滤油器、冷却器、仪表、管道和阀门等组成，结构为整体式。2.2.2.2工作原理：工作时,油液由齿轮泵从油箱吸出,经单向阀、双筒过滤器送给叶片调节装置,此点压力较高为压力油,一般为3.0Mpa,另一路油经压力调节阀、单向阀、冷却器、节流阀、流量继电器等,供给轴承箱润滑用。2.2.3技术参数序号项目单位参数1液压油公称压力Mpa3.52润滑油公称压力Mpa0.53总供油量L/min254过滤精度um255供油温度℃≤456冷却水最高温度℃≤387冷却水压力Mpa0.2~0.38冷却水量m3/h2.259油箱容积L25010油泵电动机功率KW2.211油泵电动机电压V38012油泵电动机转速r/min145013电加热器电压V38014电加热器功率KW215油站重量Kg5062.2.4油站大小修标准项目序号大修标准项目小修标准项目1过滤器滤芯清洗更换过滤器滤芯清洗、检查2冷油器清理检查更换冷油器清理检查3油箱清洗油箱清洗、滤油4油质化验、过滤或换油各三通换向阀、单向阀检修5各三通换向阀、单向阀检修压力调节阀检查调试6压力调节阀检查调试管路检查、更换、消除泄漏7管路检查、更换、消除泄漏油泵检查对轮橡胶垫8油泵大修，更换密封件2.2.5检修工艺及质量标准序号项目工艺过程质量标准1油箱清理换油打开油箱底部放油阀,将油放入干净的油桶内,并封闭好。打开油箱上部孔盖,用白布擦净内部积油及杂物。用煤油清洗油箱,清洗后用丝绸擦拭,最后用面团粘净。装复油箱上部孔盖,关闭放油阀并加丝堵。加注合格润滑油至正常油位.。若需化验油样,应从油箱底部取出。油箱内部清洁如新,无杂物。油质须经过化验油质合格。旧油要过滤,精度要合格。2过滤器的检修旋松过滤器上部泄放螺钉,拆除过滤器下丝堵,放净内部存油。旋下过滤器筒体取出滤芯。清洗,检查滤芯及筒体。清洗,检查密封面及O型圈。装复滤芯及筒体。装复下部丝堵旋紧上部泄螺钉。启动油站后,利用上部泄放螺钉放净内部空气后旋紧。若运行状态下清理备用滤网必须先打开上部泄放阀泄压后打开下部阀堵放油,之后拆下滤网清洗.装复后利用上部泄放阀放净空气后方可投入运行。过滤器内及滤芯清洁无杂物。滤芯完好无损坏。密封面完好无沟痕,密封O型圈完好。检修后过滤器各部应无泄漏,进出口压差≯0.15Mpa.。3冷却器清理关闭冷却器进出口水阀门。拆除冷却器进出口管路并封堵。拆下冷却器固定卡子,折下冷却器。拆出冷油器两封头取下密封圈后,抽出冷却器芯。检查、清理冷却器芯、壳体。如有氧化物沉积,表面要刮光。腐蚀、锈蚀超过一半要更换。个别管子泄漏可予以封堵,但不可影响使用效果。滤芯管子内表面可采用下列方法：高速水流冲洗。硬质毛刷或拉杆刷洗。除油剂循环清洗并用清洁水清洗干净,或用蒸汽吹扫干净。清理检查密封面及密封件。组装冷却器,并打压试验。装复冷却器,连接进出水管及出油管。冷却器芯及壳体内无污垢,无锈蚀,无污泥。冷却器芯及壳体冲洗干净风本色。管板及管子无泄漏。密封面,密封件完好。试验压力为0.3Mpa,静压10分钟不泄漏。4油泵的检修拆除并移走电机。拆下油泵台板螺栓,拆开油泵出口法兰并封堵。连同台板一块将油泵从油箱中提出运至检修场所。拆下联轴器及进油管和油泵。拆下泵体连结螺栓解体油泵。清洗检查油泵齿轮,轴承及密封件。清洗检查油泵入口滤网。测量检查油泵各部间隙。装复油泵。10.装联轴器及进油管。11.将油泵支承台板螺栓穿入并紧固。12.将油泵台板就位装复并紧固。13.检查安装联轴器缓冲块。14.对正联轴器后将电机装上并紧固连接螺栓。15.盘车检查油泵是否正常。16.连接油泵出油管法兰。拆下油泵后及时遮盖油箱孔,以免杂物掉入。检修中要注意清洁仔细,不得损坏各部件。各结合面光滑无沟痕,密封件完好无损。滤网清洁无损坏。油泵各部间隙:牙齿的吻合间隙：0.15～0.3mm,齿轮与壳体：0.05～0.1mm。齿轮端盖:0.05～0.07mm。齿顶齿根：0.4mm.。齿轮应无严重磨损,齿面光滑完整。联轴器无裂纹磨损及其它损坏,缓冲块无破损,装复后应有适当轴向间隙。盘车应无卡涩及其它不正常现象。泵打压试验保持工作压力5分钟,各轴封及结合面严密无泄漏现象。5试运转全面检查油泵站各项工作结束,具备启动条件。联系送电后启动油泵。调整动叶可调油压。调整轴承润滑油压。检查冷却水进回水是否正常。检查油系统及各部件无渗,泄漏现象。检查油泵运转正常,电机无振动,发热现象,工作平稳。检查滤油器前后压差不大于规定值。检查各部油温,及油位正常。动叶可调油压：2.5Mpa.轴承润滑油压：0.5Mpa.润滑油量：3～4L/min.滤油器前后压差：≯0.15Mpa.试运4小时,工作平稳无异常,冷却水畅通。2.3.#3、4炉YWJ3000/2190锅炉引风机检修工艺规程2.3.1设备规范：2.3.1.1设备型式：静叶可调轴流式引风机。2.3.1.2设备型号：YWJ3000/21902.3.1.3设备数量：2台/炉2.3.1.4生产厂家：山东电力设备厂2.3.1.5设备移交投产时间：#3炉2006年05月27日；#4炉2006年11月30日；规范：名称单位设计工况运行工况容积流量m3/h983160840240风压Pa47003560介质温度℃140140介质密度kg/m30.917介质含尘量mg/m3350叶轮外径mm3000叶轮转向从电机侧看叶轮左旋转子重量Kg5022U轮力矩Kg/m211000风机总重Kg40384电机型号YFKK800—8额定功率KW2000额定电压V6000额定电流A240额定转速r/min745电机总重Kg19000风机与电机联接方式D式2.3.2主要结构：按照气流的流动方向,风机由进风箱,挡板调节机构、分流器、叶轮外壳、传动系统（包括转子、滑动轴承、联轴器）、静子和扩压器等部分组成。进风箱由普通钢板焊接而成,其作用是将烟气均匀地吸入叶轮,侧面开有人孔门,便于检修人员进出。档板调节机构的作用是改变气体流量和气流的预旋方向,调节叶片是16Mn钢板经热压成型的机翼形叶片,调节范围为-75～+30度,由电动执行器带动。分流器的作用是使气流收敛,均匀地进入叶轮,同时能较好的预防风机喘振发生。推力轴承和径向轴承均采用滑动轴承,轴承座的瓦芯和轴承壳之间是球形结构.球形瓦芯的瓦补是由轴承合金ChSnSh11-6浇铸而成.轴承通过稀油站润滑。联轴器采用齿轮联轴器,用于电动机和风机之间的动力传递,润滑油的牌号为HL—30,油量为3L,允许最大径向位移3mm.。叶轮为焊接结构件,其中轮毂和叶片均采用16Mn钢板,叶轮与轴盘由18个M30的螺栓联接,动叶磨损后允许更换,更换新叶片的位置不得与旧叶片的位置重合.叶轮轮毂防尘盖板,须密封严密,防止内部积灰,导致叶轮不平衡。静子的作用是将气流的一部分动能转化为静压能,叶片为等厚的16Mn钢板,静叶片磨损后可更换。扩压器是由扩散形外筒和等径内筒组成,其作用是进一步,将气流的动能转化为静压能。2.3.3工作原理：烟气被进风箱均匀地吸入通过挡板调节机构改变了气流的预定方向。转动叶轮上的叶片对气流沿圆周方向上做功,提高了气流的压力能和动能,同时,气流在流道形状收缩的叶片子午面上得到加速,通过静子和扩压器将一部分气体的动能转化为静压能,最终将烟气通过烟道引入烟囱。2.3.4大小修标准项目及周期大修周期：四年小修周期：一年序号大修标准项目小修标准项目1检查叶轮的积灰和叶片的磨损,锈蚀状况,并加以处理。清除内部积灰。2检查叶片焊缝有无裂纹。检查动叶片、静叶片、调节叶片的磨损情况。3清扫静叶片并检查其磨损情况,若磨损严重则更换。消除轴承箱泄漏。4检查滑动轴承轴瓦的磨损情况,检查润滑油质和密封元件。调节机构检查修整。5检查校正联轴器。油站的小修项目参照。6检查调节门的滚动轴承和关节轴承并更换润滑油。送风机油站小修项目。7测量叶片顶部与机壳间隙。8清扫风机内部积灰。9试运转。10油站的大修项目参照送风机油站大修。2.3.5检修工艺及质量标准序号项目检修工艺过程质量标准1修前准备工作查阅图纸,了解各部分的结构及连接方式和各部析的重量,做到心中有数。测量风机的振动情况,做好原始记录。观察风机轴承座及供油管路有无渗油现象,做好原始记录。查阅设备缺陷记录,有无其它设备缺陷。清洗、检查、测量、核实各种备品配件的尺寸,技术要求及数量。准备各种支架,起吊工具及量具等。检查检修工艺技术措施,质量要求,验收项目是否落实。备品配件要符合图纸要求。2.起重工具应有合格证。2叶轮上部机壳拆除拆卸出入口人孔门。拆除机壳结合面螺栓,并保管好。机壳上部挂好钢丝绳,用倒链进行试吊,试吊良好后用电动滑车缓慢吊出,放置在可靠位置,下面垫以枕木。1.在拆卸过程中应保持2.良好的清洁度,不准强拆卸。3拆卸叶轮松开静子各结合面螺栓。将静子前段外壳吊走。松开静子前段内筒的螺栓。将静子前段内筒吊走。拆除叶轮轮毂防尘盖板。拆除叶轮背帽及锁垫。装好拆卸叶轮的专用工具。用起吊工具将叶轮吊住,用专用工具将叶轮扒下。将叶轮吊出放于可靠位置。拆卸过程应做好防止变形的措施。4轴承座的解体拆卸联轴器螺栓,保管好。拆卸推力轴承箱上盖,用塞尺测量上瓦与轴颈上部间隙及两侧间隙,做好记录。取下上轴瓦,测量下轴瓦两侧间隙做好记录。同样方法拆卸和测量承力轴承的各部配合间隙,并做好原始记录。用两组钢丝绳,手拉葫芦分别吊住主轴的联轴器端和叶轮端。两组手拉葫芦同时用力,将主轴稍微拉起。分别取下推力侧和承力侧下瓦。测量要认真仔细,记录要准确。拆卸过程不准损伤瓦面。5轴瓦的刮研1.用煤油清洗瓦面,然后轴瓦表面作外观检查,看钨金层有无裂纹,砂眼重皮和钨金剥落等缺陷。2.查明轴瓦与轴颈的配合情况,将瓦面和轴颈擦洗干净,在轴颈上涂以薄薄一层红丹粉油.然后把轴瓦扣在轴颈上,用手压住轴瓦,同时沿周向对轴颈作往复滑动.往复数次后,便将轴瓦取下,查看接触情况.此时会发现轴瓦内表面有的地方有红油点,有的地方有黑点,有的地方有亮点.无红油点处就表明轴瓦与轴颈无接触,且间隙较大,红点表示二者虽有接触,但间隙较小,黑点说明它比红点高,轴瓦与轴略有接触,而亮点表明接触最重,亦即最高点。3.不符合要求时,需对高点进行削平,然后再按(1)进行检查。4.反复多次,直至符合要求为止。轴瓦不得有起皮、脱胚、凹陷、裂纹、砂眼等缺陷。轴颈顶隙:0.15～0.30mm。轴颈侧隙:0.10～0.15mm接触角60度。当推力瓦面和轴肩接触时,径向轴承靠电机侧的端面应和轴肩保持8mm间隙,另一侧留有4mm间隙。推力瓦面两侧间隙之和为1mm,接触点均匀为1～2点每平方厘米。6轴瓦装复及间隙调整1.清洗轴承座及轴瓦。2.复装轴瓦。3.测量并调整轴瓦顶部间隙,侧间隙.压铅丝法:截取长为10～20mm直径约为轴颈直径的1.5/1000～4/1000的铅丝数段,涂以黄油粘贴在轴颈的最上部和上下瓦接合面处,盖上上瓦及上瓦盖，均匀地拧紧螺栓(不一定拧到工作状态)，把铅丝压扁.然后取下瓦盖,取下铅丝用千分尺测量被压扁的铅丝厚度,则顶隙可用下式算出：b=（c1+c2）/2—（d1+d2+d3+d4）/4其中b：顶间隙mmc：轴颈上铅丝平均厚度mmd：上下瓦接合面两侧铅丝的平均厚度mm.若b<0,则为紧力。4.用水平仪,水平尺及大型水平尺来测量轴承座水平度。5.不符合要求的通过改变轴承座下面垫片厚度来调整轴承座的高度。将主轴放入轴瓦内,再次进行校正。扣上上盖,拧紧上下壳体的联接螺栓,并转动转子数圈。打开上盖,检查轴瓦两侧间隙,再吊起转子复查轴瓦与轴颈的接触情况,对不符合要求的部位应予以修刮。还需检查调整轴瓦顶部间隙和轴瓦背面同瓦盖的紧力,(用压铅丝法)以及其它配合情况。全部检查合乎要求后,扣上盖,拧紧螺丝.检查轴承座两侧轴封同转轴之间的间隙调整。1.轴承座的不平度为0.2/1000轴长,中心度偏差:偏离中心线的数值不允许超过0.04mm.。2.轴瓦背面同盖的紧力为0.03mm.。3.间隙为0.3～0.5mm。7叶轮的安装叶轮叶片、轮毂清理检查,主轴轴颈打磨测量,轴孔打磨测量,检查配合情况,并涂润滑油。用电动葫芦吊叶轮至主轴前端.用专用工具将叶轮压入主轴。3.背好背帽,锁好锁垫,上好轮毂密封盖。4.测量调整,叶轮与分流器的轴向间隙,叶轮与静子前端的轴向间隙。5.测量调整叶轮与外壳间的径向间隙。1.叶片不得有变形,裂纹等缺陷,各焊缝无裂纹,磨损至5mm应修复,10mm时应更换.更换新叶片的位置不得与旧叶片的位置重合。2.叶轮与分流器和叶轮与静子前端间隙为12～18mm.。3.叶轮与外壳的径向间隙:3～6mm.。8扣大盖联系热工装复测温,测振元件。吊装内轴承座外筒上半部分,并紧好螺栓。吊装挡板调节机构上半部,紧好螺栓。吊装叶轮外壳的上半部分,测量调整上半部与叶片之间的径向间隙。吊装扩压器内筒。吊装扩压外筒上部,紧固连接螺栓。全面检查各部件的连接情况,以及间隙调整情况。接触面用石棉绳填好。2.内筒与叶轮轴向间隙:15mm.。9联轴器找中心用顶丝调整电机位置,用透光法粗找联轴器同心度。在两联轴上分别装上百分表,测量面距差及圆周差,通过微调电机使两个联轴器的同心度在规定的范围内。紧固电机地脚螺栓,同时观察百分表的读数变化。装复对轮外壳,端盖,加油。上防护罩.。面距差0.05mm。圆周误差0.05mm.。当电机轴窜到非负荷侧的顶点时，两连轴器面距必须保持在11.5～12毫米内。10试运前的准备工作风机所有地脚螺栓和联接螺栓都应紧固可靠.。叶轮的轴向,径向间隙符合图纸要求。人工盘车数次无磨擦及其它异常。检查调节机构,手动操作调节机构数次,动作应灵活,无卡涩或死点,刻度盘指示与静叶开度一致,风机前后隔绝门开关灵活。电机转向与风机转向一致。确保风机和管道内没有遗留工具或杂物。检查稀油站,以及与滑动轴承间联接油管,水管是否安装正确,无泄漏。监视仪表的指示.联锁装置及事故按钮的动作应正确无误。11试运转1.风机启动前先投入油站运行2小时,调整供油压力正常及整个供油系统正常后,启动风机试运行,第一次试运行不少于2小时,检查合格后,方可投入正式运行,检修后的试运转不少于20分钟。2.检查各轴承的温度,温升以及油位。3.测量轴承振动值。1.供油压力：0.4Mpa.。2.供油量：25L/min。3.轴承温度<60℃。4.振动值<0.05mm.。5.振速<6.3mm/s。2.4一次风机检修工艺规2.4.1设备规范设备型式：单吸离心式2..4.2设备型号：#3、#4炉LY6N8.1F1872.4.1.3设备数量：2台/炉2.4.1.4生产厂家：#3、#4炉山东电力设备厂2.4.1.5风机LY6N8.1F187型号中表示的意义：LY：表示吹送冷一次风；6：表示风机在最高效率点时的全压系数乘10倍约化数；F：表示风机的传动方式为F式。2.4.1.6设备移交投产时间：#3炉#4炉2006年05月2.4.1.7LY6N8.1F187型风机规范：2.4.2主要结构及工作原理：2.4.2.1主要结构：主要由转子、机壳、轴承座、调节风门、联轴器、集流器等组成，该风机系单吸双支撑结构风机，叶轮处在两支撑之间，风机的轴向推力由两只单列向心推力球轴承承担.1788B/1163型风机的轴承全是滚动式轴承。2.4.2.2工作原理：电动机通过齿形联轴器与风机轴相联,启动电机带动风机转子旋转,通过进风箱进入叶轮的气体.在叶轮产生离心力的作用下,加速后甩向出风口,进入排风管路中工作,转子不停的旋转,气体不断排出和补充,从而达到风机连续输送气体的目的。2.4.3大修小修周期及标准项目大修周期：四年小修周期：一年序号大修标准项目小修标准项目1叶轮磨损检查焊补。叶轮磨损检查。2轴承检查。轴承箱换油。3轴承检查更换。冷却水系统消除泄漏。4轴承箱换油。联轴器校中心换油。5冷却水系统修整。6联轴器检查换油。7测量调整叶轮与集流器配合。8测量调整轴与轴封的配合。9主轴金属探伤。2.4.4.1检修工艺过程及质量标准序号项目检修工艺过程质量标准1修前准备工作查阅图纸,了解各部分的结构及连接方式和各部件的重量。测量风机的振动情况,做好原始记录。查阅设备缺陷记录,对设备健康状况有明确了解。清洗检查测量核实各种备品配件的尺寸规格及数量。准备各种支架、起吊工具及量具等。检查检修工艺技术措施,质量要求,验收项目是否落实。2转子拆除办理热机检修工作票,做好安全措施,防止叶轮转动。联轴器放油,轴承箱放油。拆除联轴器联接螺栓