如何实施FMEA失效模式分析

1、潜在失效模式及后果分析F M E A1iso16949课程大纲纲概要设计FMEA简介设计FMEA的开发跟踪措施施过程FMEA简介过程FMEA的开发跟踪措施施附录A附录B附录F附录I术语概要要概述本手册介介绍了潜潜在失效效模式及及后果分分析（FMEA）这一专题题，给出出了应用用FMEA技术的通通用指南南。概要要什么是FMEA？FMEA可以描述述为一组组系统化化的活动动，其目目的是：a.认可并评评价产品品/过程程中的潜潜在失效效以及该该失效后后果；b.确定能够够消除或或减少潜潜在失效效发生机机会的措措施；c.将全部过过程形成成文件。FMEA是对确定定设计或或过程必必须做哪哪些事情情才能使使顾客满满

2、意这一一过程的的补充。所有的FMEA都关注设设计，无无论是产产品设计计或者是是过程设设计。手册格式式本参考文文件介绍绍了两种种类型的的FMEA：设计FMEA和过程FMEA。采用QS-9000或其等效效文件的的公司的的供方应应使用本本手册。FMEA小组可以以使用手手册中给给出的指指南，但但要以对对于给定定情况最最有效的的方式使使用。FMEA的实施由于一般般的工业业倾向是是要尽可可能持续续地改进进产品的的过程的的质量，所以将将FMEA作为专门门的技术术应用以以识别并并帮助最最大程度度地减少少潜在的的隐患一一直是非非常重要要的。对对车辆召召回的研研究结果果表明，全面实实施FMEA项目可能能会防止止很

3、多召召回事件件的发生生。成功实施施FMEA项目的最最重要因因素之一一是时间性。其含义义是指“事件发发生前”的措施施，而不不是“事事实出现现后”的的演练。为实现现最大价价值，FMEA必须在产产品或过过程失效效模式被被纳入到到产品或或过程之之前进行行。事先先花时间间很好地地完成FMEA分析，能能够最容容易、低低成本地地对产品品或过程程进行更更改，从从而最大大程度地地降低后后期更改改的危机机。FMEA能够减少少或消除除实施可可能会带带来更大大隐患的的预防/纠正性性更改的的机会。应在所所有FMEA小组间提提倡交流流和协作作。图1描述述了进行行FMEA的顺序。这并不不是简单单地填写写一下表表格，而而是要

4、理理解FMEA的过程，以便消消除风险险并策划划适宜的的控制方方法以确确保顾客客满意。图1.FMEA过程顺序序潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN子系统功能要求求功能、特特性或要求求是什么？会是什么么问题？-无功能能-部分功功能/功功能过强/功功能降级级-功能间间歇-非预期期功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频频率如何？怎样能得得到预防和探探测？该方法在在探测时有多好？能做些什什么？-设计更更改-过程更更改-特殊控控制-标准、程序或或指南的更更改在进行FMEA时有三种种基本的的

5、情形，每一种种都有其其不同的的范围或或关注焦焦点：情形1：新设计计、新技技术或新新过程。FMEA的范围是是全部设计、技术或或过程。情形2：对现有有设计或或过程的的修改（假设对对现有设设计或过程已已有FMEA）。FMEA的范围应应集中于于对设计或或过程的的修改、由于修修改可能能产生的的相互影响响以及现现场的历历史情况况。情形3：将现有有的设计计或过程程用于新新的环境境、场所所或应用（假假设对现现有设计计或过程程已有FMEA）。FMEA的范围是是新环境境或场所所对现有有设计或或过程的影影响。虽然FMEA的编制责责任通常常都指派派到某个个人，但但是FMEA的输入应应是小组组的努力力。小组组应由知知识

6、丰富富的人员员组成（如设计计、分析析/试验验、制造造、装配配、服务务、回收收、质量量及可靠靠性等方方面有丰丰富经验验的工程程师）。FMEA由责任单单位的工工程师开开始启动动，责任任单位可可能是原原设备制制造厂（OEM，即生产最最终产品品）、供供方或分分承包方方。即使产品品/过程程看起来来完全相相同，将将一个小小组FMEA的评分结结果与另另一个小小组FMEA的评分结结果进行行比较也也是不适适宜的，因为每每个小组组的环境境是不同同的，因因而各自自的评分分必然是是不同的的（也就就是说，评分是是带有主主观性的的）。建议根据据FMEA的质量目目标（见见附录A和附录B）对FMEA文件进行行评审，包括管管理

7、评审审。跟踪采取有效效的预防防/纠正正措施并并对这些些措施加加以适当当的跟踪踪，对这这方面的的要求无无论怎样样强调也也不算过过分。措措施应传传递到所所有受影影响的部部门。一一个经过过彻底思思考、周周密开发发的FMEA，如果没有有积极有有效的预预防/纠纠正措施施，其价价值将是是非常有有限的。责任工程程师负责责确保所所有的建建议措施施都得到到实施或或充分的的强调。FMEA是动态文文件，应应始终反反映最新新水平以以及最近近的相关关措施，包括开开始生产产以后发发生的。责任工程程师有几几种方法法来确保保建议的的措施得得到实施施，包括括但不限限于以下下几种：a.对设计、过程及及图样进进行评审审，以确确保建

8、议议措施得得到实施施；b.确认更认认更改已已纳入到到设计/装配/制造文文件中；c.对设计/过程FMEA、FMEA的特殊应应用以及及控制计计划进行行评审。设计中的的潜在在失效模模式和后后果分析析（设计FMEA）简介设计FMEA是由负责责设计的的工程师师/小组组主要采采用的一一种分析析技术，用以最最大限度度地保证证各种潜潜在的失失效模式式及其相相关的起起因/机机理已得得到充分分的考虑虑和说明明。对最最终的项项目以及及与之相相关的每每个系统统、子系系统和部部件都应应进行评评估。FMEA以最严密密的方式式总结了了设计一一个部件件、子系系统或系系统时小小组的设设计思想想（其中中包括根根据以往往的经验验可

9、能会会出错的的一些项项目的分分析）。这种系系统化的的方法体体现了一一个工程程师在任任何设计计过程中中正常经经历的思思维过程程，并使使之规范范化和文文件化。简介设计FMEA为设计过过程提供供支持，它以如如下的方方式降低低失效（包括产产生不期期望的结结果）的的风险：为客观地地评价设设计，包包括功能能要求及及设计方方案，提提供帮助助；评价为生生产、装装配、服服务和回回收要求求所做的的初步设设计；提高潜在在失效模模式及其其对系统统和车辆辆运行影影响已在在设计和和开发过过程中得得到考虑虑的可能能性；为完整和和有效的的设计、开发和和确认项项目的策策划提供供更多的的信息；根据潜在在失效模模式后果果对“顾顾客

10、”的的影响，开发潜潜在失效效模式的的排序清清单，从从而为设设计改进进、开发发和确认认试验/分析建建立一套套优先控控制系统统；为推荐和和跟踪降降低风险险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式；为将来分分析研究究现场情情况，评评价设计计的更改改及开发发更先进进的设计计提供参参考（如如获得的的教训）。顾客的定定义设计FMEA中“顾客客”的定定义，不不仅仅是是“最终终使用者者”，而而且也包包括负责责整车或或更高一一层总成成设计的的工程师师/设计计组以及及负责生生产、装装配和服服务活动动的生产产/工艺艺工程师师。小组的努努力在最初的的设计FMEA过程中，希望负负责设计计的工程程师能够够直接地地、主动动地联

11、系系所有有有关部门门的代表表。这些些专长和和责任领领域应包包括（但但不限于于）装配配、制造造、设计计、分析析/试验验、可靠靠性、材材料、质质量、服服务和供供方以及及负责更更高或更更低一层层次的总总成或系系统、子子系统或或部件的的设计领领域。FMEA应成为促促进各相相关部门门之间相相互交换换意见的的一种催催化剂，从而推推进小组组协作的的工作方方式。除非负责责的工程程师有FMEA和团队工工作推进进经验，否则，由一位位有经验验的FMEA推进员来来协助小小组的工工作是非非常有益益的。设计FMEA是一份动动态的文文件，应应：在一个设设计概念念最终形形成之时时或之前前开始；在产品开开始的各各个阶段段，发生

12、生更改或或获得更更多的信信息 时，持续予予以更新新；在产品加加工图样样完工之之前全部部完成。考虑到制制造/装装配需求求已经包包容在内内，设计计FMEA针对设计计意图并并且假定定该设计计将按此此意图进进行生产产/装配配。制造造或装配配过程中中可能发发生的潜潜在失效效模式和和/或其其原因/机理不不需、但但也可能能包括在在设计FMEA当中。当当这些未未包含在在设计FMEA当中时，它们的的识别、后果及及控制应应包括在在过程FMEA当中。设计FMEA不依靠过过程控制制来克服服潜在的的设计缺缺陷，但但是它的的确需要要考虑制制造/装装配过程程的技术术/身体体的限制制，例如如：必要的拔拔模（斜斜度）；表面处理

13、理的限制制；装配空间间/工具具的可接接近性；钢材淬硬硬性的限限制；公差/过过程能力力/性能能。设计FMEA还应考虑虑产品维维护（服服务）及及回收的的技术/身体的的限制，例如：工具的可可接近性性；诊断能力力；材料分类类符号（用于回回收）。设计FMEA的的开发负责设计计的工程程师掌握握一些有有益于设设计FMEA准备工作作的文件件是有帮帮助的。设计FMEA从列出设设计期望望做什么么和不期期望做什什么的清清单，即即设计意意图开始始。顾客客的希望望和需求求可通过过质量功功能展开开（QFD）、车辆要求求文件、已知的的产品要要求和/或制造造/装配配/服务务/回收收要求等等确定。期望特特性定义义的越明明确就越

14、越容易识识别潜在在的失效效模式，以便采采取预防防/纠正正措施。设计FMEA应从所要要分析的的系统、子系统统或零部部件的框框图开始始。附录C给出了框框图的一一个示例例；框图图还可以以指示信信息、能能源、力力、流体体等的流流程。其其目的是是要明确确向方框框交付的的内容（输入），方框框中完成成的过程程（功能能）以及及由方框框所交付付的内容容（输出出）。框图说明明了分析析中的各各项目之之间的主主要关系系，并建建立了分分析的逻逻辑顺序序。在FMEA准备工作作中所有有的框图图的复制制件应伴伴随FMEA过程。为了便于于潜在的的失效模模式及其其影响后后果分析析的文件件化，附录D给出了设设计FMEA的空白表表。

15、附录D：设计FMEA的标准表表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制-预防-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求求潜在失效效模式及及后果分分析（设计FMEA）FMEA编号：共页页，第第页页编制人：FMEA日期（编编制）（修修订）系统子系统部件设计责任任年车型年/车辆类类型关键日期期年核心小组组等1）FMEA编号填入FMEA文件编号号，以便便查询。注：1-22项项的举例例见表1。2）系统统、子系系统或零零部件的的名称及及编号注明适当当的分析析级别并并填入被被分析的的系统、子系统统或部件件的名称称及编号号。FMEA小

16、组必须须为他们们特定的的活动确确定系统统、子系系统或部部件的组组成。划划分系统统、子系系统和部部件的实实际界限限是任意意的并且且必须由由FMEA小组来确确定。下下面给出出了一些些说明，具体示示例见附录F。系统FMEA的范围一个系统统可以看看作是由由各个子子系统组组成的。这些子子系统往往往是由由不同的的小组设设计的。一些典典型的系系统FMEA可能包括括下列系系统：底底盘系统统、传动动系统、内饰系系统等。因此，系统FMEA的焦点是是要确保保组成系系统的各各子系统统间的所所有接口口和交互互作用以以及该系系统与车车辆其他他系统和和顾客的的接口都都要覆盖盖。子系统FMEA的范围一个子系系统FMEA通常是

17、一一个大系系统的一一个组成成部分。例如，前悬挂挂系统是是底盘系系统的一一个组成成部分。因此，子系统统FMEA的焦点就就是确保保组成子子系统的的各个部部件间的的所有的的接口和和交互作作用都要要覆盖。部件FMEA的范围部件FMEA通常是一一个以子子系统的的组成部部分为焦焦点的FMEA，例如，螺螺杆是前前悬挂（底盘系系统的一一个子系系统）的的一个部部件。3)设计计责任填入整车车厂、部部门和小小组。如如适用，还包括括供方的的名称。4)编制制者填入负责责编制FMEA的工程师师的姓名名、电电话和所所在公司司的名称称。5)车型型年/项项目填入所分分析的设设计将要要应用和和/或影影响的车车型年/项目（如已知知

18、的话）。6)关键键日期填入初次次FMEA应完成的的时间，该日期期不应超超过计划划的生产产设计发发布日期期。7)FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。8)核心心小组列出有权权确定和和/或执执行任务务的责任任部门的的名称和和个人的的姓名（建议所所有参加加人员的的姓名、部门、电话、地址等等都应记记录在一一张分发发表上。）9)项目目/功能能填入被分分析项目目的名称称和其他他相关信信息（如如编号、零件级级别等）。利用用工程图图纸上标标明的名名称并指指明设计计水平。在初次次发布（如在概概念阶段段）前，应使用用试验性性编号。用尽可能能简明的的文字来来说明被被分析项项目满足足设计

19、意意图的功功能，包括该系系统运行行环境（规定温温度、压压力、湿湿度范围围、设计计寿命）相关的的信息（度量/测量变变量）。如果该该项目有有多种功功能，且且有不同同的失效效模式，应把所所有的功功能单独独列出。10)潜在失效效模式所谓潜在在失效模模式是指指部件、子系统统或系统统有可能能会未达达到或不不能实现现项目/功能栏栏中所描描述的预预期功能能的情况况（如预预期功能能失效）。这种种潜在的的失效模模式可能能会是更更高一级级的子系系统或系系统的潜潜在失效效模式的的起因或或者是更更低一级级的部件件的潜在在失效模模式的影影响后果果。对于特定定的项目目及其功功能，列列出每一一个潜在在的失效效模式。前提是是这

20、种失失效可能能发生，但不一一定发生生。推荐荐将对以以往TGW（运行出错错）研究究、疑虑虑、报告告和小组组头脑风风暴结果果的回顾顾作为起起点。只可能出出现在特特定的运运行条件件下（如如热、冷冷、干燥燥、粉尘尘等）和和特定的的使用条条件下（如超过过平均里里程、不不平的路路面、仅仅在城市市内行驶驶等）的的潜在失失效模式式应予以以考虑。典型的失失效模式式可包括括，但不不限于：裂纹变变形形松动泄泄漏漏粘结氧氧化化断裂不不传传输扭矩矩打滑（不不能承受受全部扭扭矩）无无支支撑（结结构的）支撑不足足（结构构的）刚刚性性啮合脱离太快快信信号号不足信号间断断无无信信号EMC/RFI漂移注：潜在在失效模模式应以以规

21、范化化或技术术术语来来描述，不必与与顾客察察觉的现现象相同同。11)潜潜在失效效的后果果潜在失效效的后果果定义为为顾客感感受到的的失效模模式对功功能的影影响。要根据顾顾客可能能发现或或经历的的情况来来描述失失效的后后果，要要记住顾顾客既可可能是内内部的顾顾客也可可能是最最终用户户。如果果失效模模式影响响可能影影响安全全性或对对法规的的符合性性，要清清楚地予予以说明明。失效效的后果果应按照照所分析析的具体体的系统统、子系系统或部部件来说说明。还还应记住住不同级级别的部部件、子子系统和和系统之之间存在在着一种种系统层层次上的的关系。例如，一个零零件可能能会断裂裂，这样样会引起起总成的的振动、从而导

22、导致一个个系统间间歇性运运行。系系统的间间歇性运运行可能能会造成成性能的的下降并并最终导导致顾客客的不满满。分析析的意图图就是在在小组所所拥有的的知识层层次上，尽可能能的预测测到失效效的后果果。典型的失失效后果果可能是是但不限限于以下下情况：噪音粗粗糙工作不正正常不不起作用用外观不良良异异味不稳定工工作减弱弱运行间歇歇热热衰变变泄漏不不符合合法规12）严严重度（S）严重度是是一给定定失效模模式最严严重的影影响后果果的级别别。严重重度是单单一的FMEA范围内的的相对定定级结果果。严重重度数值值的降低低只有通通过改变变设计才才能够实实现。严严重度应应以表2为导则则进行估估算：推荐的评评价准则则小组

23、应对对评定准准则和分分级规则则达成一一致意见见，尽管管个别产产品分析析可做修修改。（见表2）注：不推推荐修改改确定为为9和10的严严重度数数值。严严重度数数值定级级为1的的失效模模式不应应进行进进一步的的分析。注：有时时，高的的严重度度定级可可以通过过修改设设计，使使之补偿偿或减轻轻失效的的严重度度结果来来予以减减小。例例如，“瘪胎”可以减减轻突然然爆胎的的严重度度，“安安全带”可以减减轻车辆辆碰撞的的严重程程度。表2.推推荐的DFMEA严重度评价准则则后果评定准则：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规10

24、有警告的严重危害这是一种非常严重的失效形式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全和/或违反了不符合政府的法规 9很高车辆/项目不能运行(丧失基本功能) 8高车辆/项目可运行，但性能下降，顾客非常不满意 7中等车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目不能运行，顾客不满意 6低车辆/项目可运行，但舒适性或方便性项目的性能下降，顾客有些有些不满意 5很低配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，大多数顾客(75%以上)能感觉到有缺陷4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，50%的顾客能感觉到有缺陷3很轻微配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服，有辩识能力的顾客(25%以下)能感觉到有缺陷2无

25、无可辨别的后果13）级级别本栏目可可用于对对那些可可能需要要附加的的设计或或过程控控制的部件、子子系统或或系统的的产品特特殊特性性的分级级（如关关键、主要、重重要、重重点）。本栏目还还可用于于突出高高优先度度的失效效模式，以便在在小组认为有所所帮助时时或部门门管理者者要求时时进行工工程评价价。产品或过过程特殊殊特性符符号及其其使用服服从于特特定的公公司规定，在本本文件中中不予以以标准化化。14）失失效的潜潜在起因因/机理理所谓失效效的潜在在起因是是指设计计薄弱部部分的迹迹象，其其结果就就是失效效模式。尽可能地地列出每每一失效效模式的的每一个个潜在起起因和/或失效效机理。起因/机理应应尽可能能简

26、明而而全面的的列出，以便有有针对性性地采取取补救的的努力。典型的失失效起因因可包括括但不限限于：规定的材材料不正正确设计寿命命设想不不足应力过大大润滑能力力不足维护说明明书不充充分算法不正正确维护说明明书不当当软件规范范不当表面精加加工规范范不当行程规范范不足规定的磨磨擦材料料不当过热规定的公公差不当当典型的失失效机理理包括但但不限于于：屈服化化学学氧化疲劳电电移移材料不稳稳定性蠕蠕变磨损腐腐蚀15）频频度（O）频度是指指某一特特定的起起因/机机理在设设计寿命命内出现现的可能能性。描描述出现现的可能能性的级级别数具具有相对对意义，而不是是绝对的的数值。通过设设计变更更或设计计过程变变更（如如设

27、计检检查表、设计评评审、设设计导则则）来预预防或控控制失效效模式的的起因/机理是是可能影影响频度度数降低低的唯一一的途径径。（见见表3）潜在失效效起因/机理出出现频度度的评估估分为1到10级。在在确定此此值时，需考虑虑以下问问题：类似的部部件、子子系统或或系统的的维修史史/现场场经验如如何？ 部件件是沿用用先前水水平的部部件、子子系统或或系统还还是与其其相类似？相对于于先前水水平的部部件、子子系统或或系统变变化有多多显著？部件是否否与先前前水平的的部件有有着根本本的不同同？部件是否否是全新新的？部件的用用途是否否有所变变化？环境有何何变化？针对该用用途，是是否采用用了工程程分析（如可靠靠性）来

28、来估计其预预期的可可比较的的频度数数？是否采取取了预防防性控制制措施？应采用一一致的频频度分级级规则，以保持持连续性性。频度度数是FMEA范围内的的相对级级别，它它不一定定反映实实际出现现的可能性。推荐的评评价准则则小组应对对相互一一致的评评定准则则和定级级方法达达成一致致的意见，尽管管对个别别产品分分析可作作调整。（见表表3）频频度应采采用表3做导则则来进行行估算：注：级数数1专用用于“极极低：失失效不太太可能发发生”的的情况。表3.推推荐的DFMEA频度评价价准则失效发生的可能性可能的失效率频度很高：持续性失效100个 每1000辆/项目10 50个 每1000辆/项目9高：经常性失效 2

29、0个 每1000辆/项目8 10个 每1000辆/项目7中等：偶然性失效 5个 每1000辆/项目6 2个 每1000辆/项目5 1个 每1000辆/项目4低：相对很少发生的失效 0.5个 每1000辆/项目3 0.1个 每1000辆/项目2极低：失效不太可能发生 0.01个 每1000辆/项目16）现现行设计计控制列出已经经完成或或承诺要要完成的的预防措措施、设设计确认认/验证证（DV）或其它活活动，并并且这些些活动将将确保设设计对于于所考虑虑的失效效模式和和/或起起因/机机理是足足够的。现行控控制是指指已被或或正在被被同样或或类似的的设计所所采用的的那些措措施（如如设计评评审，失失效与安安

30、全设计计（减压压阀），数学研研究，台台架/试试验室试试验，可可行性评评审，样样件试验验，道路路试验，车队试试验）。小组应应一直致致力于设设计控制制的改进进；例如如，在实实验室创创立新的的系统试试验或创创立新的的系统模模型化运运算方法法等。要考虑两两种类型型的设计计控制：预防：防防止失效效的起因因/机理理或失效效模式出出现，或或者降低低其出现现的几率率。探测：在在项目投投产之前前，通过过分析方方法或物物理方法法，探测测出失效效的起因因/机理理或者失失效模式式。如果可能能，最好好的途径径是先采采用预防防控制。假如预预防性控控制被融融入设计计意图并并成为其其一部分分，它可可能会影影响最初初的频度度定

31、级。探测度度的最初初定级将将以探测测失效起起因/机机理或探探测失效效模式的的设计控控制为基基础。对于设计计控制，本手册册中的设设计FMEA表中设有有两栏（即单独独的预防防控制栏栏和探测测控制栏栏），以以帮助小小组清楚楚地区分分这两种种类型的的设计控控制。这这可迅速速而直观观地确定定这两种种设计控控制均已已得到考考虑。最最好采用用这样的的两栏表表格。注：在这这里的示示例中，小组没没有确定定任何预预防控制制。这可可能是因因为同样样或类似似的设计计没有应应用过预预防控制制。设计控制制如果使使用单栏栏表格，应使用用下列前前缀。在在所列的的每一个个预防控控制前加加上一个个字母“P”。在所列的的每一个个探

32、测控控制前加加上一个个字母“D”。一旦确定定了设计计控制，评审所所有的预预防措施施以决定定是否有有需要变变化的频频度数。17）探探测度（D）探测度是是与设计计控制中中所列的的最佳探探测控制制相关联联的定级级数。探探测度是是一个在在某FMEA范围内的的相对级级别。为为了获得得一个较较低的定定级，通通常计划划的设计计控制（如确认认和/或或验证活活动）必必须予以以改进。推荐的评评价准则则小组应对对相互一一致的评评定准则则和定级级方法达达成一致致意见，尽管对对个别产产品分析析可作调调整。在设计开开发过程程中，最最好是尽尽早采用用探测控控制。注：在确确定了探探测度级级别之后后，小组组应评审审频度数数定级

33、并确保保频度数数定级仍仍是适宜宜的。探测度应应用表4作为估估算导则则。注：级数数1专用用于“几几乎肯定定”的情情况。表4.推推荐的DFMEA探测度评评价准则则探测度评价准则：设计控制可能探测出来的可能性定級绝对不肯定设计控制不能和/或不可能找出潜在失效的原因/机理和后续的失效模式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只有很极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式9极少设计控制只有极少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式8很少设计控制有很少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式 7少设计控制有较少的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式6中等设计控制有中

34、等的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式5中上设计控制有中上多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式4多设计控制有较多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式3很多设计控制有很多的机会能找出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式2几乎肯定设计控制几乎肯定可以查出潜在失效的原因/机理及后续的失效模式18）风风险顺序序数（RPN）风险顺序序数是严严重度（S）、频度（O）和探测度度（D）的乘积。RPN=（S）（O）（D）在单一FMEA范围内，此值（1-1000）可用用于设计计中所担担心的事事项的排排序。19）建建议的措措施应首先针针对高严重度度，高RPN值和小组组指定的的其

35、它项项目进行预防防/纠正正措施的的工程评评价。任任何建议议措施的的意图都都是要依依以下顺顺序降低低其风险险级别：严重度度、频度度和探测测度。一般实践践中，不不管其RPN值是多大大，当严严重度是是9或10时，必须予予以特别别注意，以确保保现行的的设计控控制或预预防/纠纠正措施施针对了了这种风风险。在在所有的的已确定定潜在失失效模式式的后果果可能会会给最终终用户造造成危害害的情况况下，都都应考虑虑预防/纠正措措施，以以便通过过消除，减弱或或控制起起因来避避免失效效模式的的产生。在对严重重度值为为9或10的项项目给予予特别关关注之后后，小组组再考虑虑其它的的失效模模式，其其意图在在于降低低严重度度，

36、其次次频度，再次探探测度。应考虑但但不限于于以下措措施：修改设计计几何尺尺寸和/或公差差；修改材料料规范；试验设计计（尤其其是存在在多重或或相互作作用的起起因时或或其它解解决问题题的技术术）；和和修改试验验计划。建议措施施的主要要目的是是通过改改进设计计，降低低风险，提高顾顾客满意意度。只有设计计更改才才能导致致严重度度的降低低。只有有通过设设计更改改消除或或控制失失效模式式的一个个或多个个起因/机理才才能有效效地降低低频度。增加设设计确认认/验证证措施将将仅能导导致探测测度值的的降低。由于增增加设计计确认/验证不不是针对对失效模模式的严严重度和和频度的的，所以以该种工工程措施施是不太太期望采

37、采用的。对于一个个特定的的失效模模式/起起因/控控制的组组合，如如果工程程评价认认为无需需采用建建议措施施，则应应在本栏栏内注明明“无”。20）建议措施施的责任任填入每一一项建议议措施的的责任组组织的名名称和个个人的姓姓名以及及目标完完成日期期。21）采采取的措措施在措施实实施之后后，填入入实际措措施的简简要说明明以及生生效日期期。22）措措施的结结果在确定了了预防/纠正措措施以后后，估计计并记录录严重度度、频度度和探测测度值的的结果。计算并并记录RPN的结果。如果没没有采取取任何措措施，将将相关栏栏空白即即可。所有修改改了的定定级数值值应进行行评审。如果认认为有必必要采取取进一步步措施的的话

38、，重重复该项项分析。焦点应应永远是是持续改改进。跟踪措施施负责设计计的工程程师应负负责保证证所有的的建议措措施已被被实施或或已妥善善落实。FMEA是一个动动态文件件，它不不仅应体体现最新新的设计计水平，而且还还应体现现最新相相关措施施，包括括开始生生产后所所发生的的措施。负责设计计的工程程师可采采用几种种方式来来保证所所关注的的问题得得到明确确答复并并且所建建议的措措施得到到实施。这些方方式包括括但不限限于以下下内容：保证设计计要求得得到实现现；评审工程程图样和和规范；确认这些些已反映映在装配配/生产产文件之之中；评审过程程FMEA和控制计计划。制造和装装配过程程潜在在失效模模式及后后果分析析

39、（过程FMEA）简介介过程FMEA是由负责责制造/装配的的工程师师/小组组主要采采用的一一种分析析技术，用以最最大限度度地保证证各种潜潜在失效效模式及及其相关关的起因因/机理理已得到到充分的的考虑和和论述。FMEA以最严密密的方式式总结了了开发一一个过程程时小组组的思想想（其中中包括根根据以往往的经验验可能会会出错的的一些项项目的分分析）。这种系系统化的的方法体体现了一一个工程程师在任任何制造造策划过过程中正正常经历历的思维维过程，并使之之规范化化。过程FMEA：确定过程程功能和和要求；确定与产产品和过过程相关关的潜在在的失效效模式；评价潜在在失效对对顾客产产生的后后果；确定潜在在制造或或装配

40、过过程起因因并确定定要采取取控制来来降低失效效产生频频度或失失效条件件探测度度的过程程变量；确定过程程变量以以此聚焦焦于过程程控制；编制一个个潜在失失效模式式的分级级表，以以便建立立一个考虑预防防/纠正正措施的的优选体体系；记录制造造或装配配过程的的结果。顾客的定定义过程FMEA中“顾客客”的定定义通常常是指“最终使使用者”。然而而，顾客客也可以以是随后后或下游游的制造造或装配配工序，维修工工序或政政府法规规。小组的努努力在最初的的过程FMEA过程中，希望负负责的工工程师能能够直接接地、主主动地联联系所有有有关领领域的代代表。这这些领域域包括（但不限限于）设设计、装装配、制制造、材材料、质质量

41、、服服务和供供方，以以及负责责下一层层次装配配的领域域。过程程FMEA应成为促促进各相相关领域域之间相相互交换换意见的的一种催催化剂，从而推推进小组组协作的的工作方方式。除非负责责的工程程师有FMEA和团队工工作推进进经验，否则，有一位位有经验验的FMEA推进员来来协助小小组的工工作是非非常有益益的。过程FMEA是一份动动态文件件，它应应：在可行性性阶段或或之前进进行；在生产用用工装到到位之前前；考虑到从从单个部部件到总总成的所所有的制制造工序序。在新车型型或部件件项目的的制造策策划阶段段，促进进对新的的或更改改的过程程进行早早期评审审和分析析，以便便预测、解决或或监控潜潜在的过过程问题题。过

42、程FMEA假定所设设计的产产品能够够满足设设计要求求。因设设计的薄薄弱环节节而产生生的潜在在失效模模式可包包括在过过程FMEA中，而其其后果和和避免包包括在设设计FMEA当中。过程FMEA不依靠改改变产品品设计来来克服过过程中的的薄弱环环节，但但是它的的确要考考虑与计计划的制制造或装装配过程程有关的的产品设设计特性性，以最最大限度度的保证证产品能能够满足足顾客的的要求和和期望。下工序经销商最终使用者都是PFMEA所要考虑虑的对象象，但最主要要的是针针对最终使用者。本过程可可能产生的失效模式的影响过程FMEA的开发负责过程程的工程程师掌握握一些有有益于过过程FMEA准备工作作的文件件是有帮帮助的

43、。FMEA从列出过过程期望望做什么么和不期期望做什什么的清清单，即即过程意意图开始始。过程FMEA应从一般般过程的的流程图图开始。这个流流程图应应明确与与每一工工序相关关的产品品/过程程特性。如果有有的话，相应的的设计FMEA中所明确确的一些些产品影影响后果果应包括括在内。用于FMEA准备工作作的流程程图的复复制件应应伴随着着FMEA。为了便于于潜在失失效模式式及其后后果分析析的文件件化，编编制了过过程FMEA表，见附录G。FMEA准备工作作中所有有的框图图的复制制件应伴伴随FMEA过程。附录G：过程FMEA的标准表表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制 -

44、预防 -探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求求潜在失效效模式及及后果分分析（过程FMEA）FMEA编号：共页页，第第页页编制人：FMEA日期（编编制）（修修订）系统子系统部件过程责任任年车型年/车辆类类型关键日期期年核心小组组等附录G：过程FMEA的标准表表潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN子系统功能要求求潜在失效效模式及及后果分分析（过程FMEA）FMEA编号：共页页，第第页页编制人：FMEA日期（编编制）（修

45、修订）系统子系统部件过程责任任年车型年/车辆类类型关键日期期年核心小组组等1）FMEA编号填入FMEA文件的编编号，以以便查询询。注：有关关1-22项的的示例见见表5。2）项目目注明正在在进行过过程分析析的系统统、子系系统或部部件的名名称和编编号。3）过程程责任填入整车车厂、部部门和小小组。如如已知，还包括括供方的的名称。4）编制制者、填入负责责编制FMEA的工程师师的姓名名、电话话和公司司的名称称。5）车型型年/项项目填入所分分析的设设计/过过程将要要应用和和/或影影响的车车型年/项目（如已知知）。6）关键键日期填入初次次FMEA应完成的的时间，该日期期不应超超过计划划 的投投入生产产日期。

46、注：对于于供方，初始的的FMEA日期不应应超过顾顾客要求求的生产件件批准过过程（PPAP）的提交日日期。7）FMEA日期填入编制制FMEA原始稿的的日期及及最新修修订的日日期。8）核心心小组列出有权权确定和和/或执执行任务务的责任任部门的的名称和和个人的的姓名（建议所所有参加加人员的的姓名、部门、电话，地址等等都应记记录在一一张分发发表上）。9）过程程功能/要求填入被分分析过程程或工序序的简要要说明（如车削削、钻孔孔、功丝丝、焊接接、装配配等）。另外，建议记记录所分分析的步步骤的相相关过程程/工序序编号。小组应应评审适适用的性性能、材材料、过过程、环环境和安安全标准准。以尽尽可能简简洁的方方式

47、指明明所分析析的过程程或工序序的目的的，包括括有关系系统、子子系统或或部件的的设计（度量/变量）的信息息。如果果过程包包括许多多具有不不同潜在在失效模模式的工工序（如如装配），那么么，可以以把这些些工序作作为独立立过程列列出。10）潜潜在失效效模式所谓潜在在失效模模式是指指过程有有可能不不能满足足过程功功能/要要求栏中中所描述述的过程程要求和和/或设设计意图图。它是是对该特特定工序序上的不不符合的的描述。它可能能是下一一（下游游）工序序的某个个潜在失失效模式式的一个个相关起起因或者者是前一一（上游游）工序序的某个个潜在失失效模式式的一个个相关后后果。然然而，在在准备FMEA时，应假假定所接接收

48、的零零件/材材料是正正确的。当历史史数据表表明进货货零件质质量有缺缺陷时，FMEA小组可做做例外处处理。按照部件件、子系系统、系系统或过过程特性性，列出出特定工工序的每每一个潜潜在的失失效模式式。前提提是这种种失效可可能发生生，但不不一定发发生。过程工程程师应能能提出并并回答下下列问题题:过程/零零件怎样样不满足足要求？无论工程程规范如如何，顾顾客（最最终使用用者、后后续工序序 或服服务）认认为的可可拒收的的条件是是什么？以对类似似过程的的比较和和对顾客客（最终终使用者者和后续续工序）对类似似部件的的索赔研研究为起起点。另另外，对对设计意意图的了了解也是是必要的的。典型型的失效效模式可可能是但

49、但不局限限于下列列情况：弯曲毛毛刺孔孔错位断裂开开孔太太浅漏漏开孔转运损坏坏脏脏污污开开孔太深深表面太粗粗糙变变形形表表面太太平滑开路短短路路贴贴错错标签注：潜在在失效模模式应以以规范化化或技术术术语来来描述，不同于于顾客察察觉的现现象。11）潜潜在失效效模式的的后果失效的潜潜在后果果是指失失效模式式对顾客客产生的的影响。要根据顾顾客可能能发现或或经历的的情况来来描述失失效的后后果，要要记记住顾客客既可能能是内部部的顾客客也可能能是最终终用户。如果失失效模式式可能影影响安全全性或对对法规的的符合性性，要清清楚地予予以说明明。在这这里，顾顾客可以以是下道道工序、后续工工序或工工位、经经销商和和/

50、或车车主。当评价潜潜在失效效后果时时，这些些因素都都必须予予以考虑虑。对于最终终使用者者来说，失效的的后果应应一律采采用产品品或系统统的性能能来描述述，例如如：噪音粗粗糙工作不正正常费费力异味不不能工作作工作减弱弱不不稳定间歇性工工作牵牵引阻力力泄漏外外观不良良返工/返返修车车辆控制制减弱报废顾顾客不满满意如果顾客客是下一一道工序序或后续续工序/工位，失效的的后果应应用过程程/工序序性能来来描述。例如：无法紧固固不不能配合合无法钻孔孔/攻丝丝不不能连接接无法安装装不不匹配无法加工工表面引引起工装装过度磨磨损损坏设备备危危害操作作者12）严严重度（S）严重度是是一给定定失效模模式最严严重的影影响

51、后果果的级别别。严重重度是单单一的FMEA范围内的的相对定定级结果果。严重重度数值值的降低低只有通通过设计计更改或或重新设设计才能能够实现现。如果受失失效模式式影响的的顾客是是装配厂厂或产品品的使用用者，严严重度的的评价可可能超出出了本过过程工程程师/小小组的经经验或知知识范围围。在这这种情况况下，应应咨询设设计FMEA以及设计计工程师师和/或或后续的的制造或或装配厂厂的过程程工程师师的意见见。推荐的评评价准则则小组应对对评定准准则和分分级规则则达成一一致意见见，尽管管个别过过程分析析可做修修改。严重度可可参照表表6来估估算。注：不推推荐修改改为9和和10的的严重度度数值。严重度度定级为为1的

52、失失效模式式不应进进行进一一步的分分析。表6.推推荐的PFMEA严重度的的评价准准则后果评定准则：后果的严重度当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。（顾客的后果）评定准则：后果的严重度当潜在失效模式模式导致至最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者 。（制造/装配后果）严重度级别无警告的危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，

53、严重度定级非常高 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害 10有警告的危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高 或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害9很高 车辆/项目不能工作（丧失基本功能） 或100%的产品可能需要报废；或者车辆项目在返修部门返修1个小时以上 8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行挑选、一部分(小于100%)报废，或者车辆项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。 中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。 或一部分(小于100

54、%)产品可能需要报废，不需挑选或车辆项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%的产品可能需要返工或者车辆项目在线下返修，不需送返修部门处理5很低 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能发现缺陷或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。 4轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能发现缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。 3很轻微 配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客(25%以下)能发现缺陷或部分(小于100%)产品

55、可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无 无可辨别的后果或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响 13）级级别本栏目可可用于对对那些可可能需要要附加的的过程控控制的部部件、子子系统或或系统的的特殊产产品或过过程特性性的分级级（如关关键、主主要、重重要、重重点）。本栏目还还可用于于突出高高优先度度的失效效模式以以进行工工程评定定。如果过程程FMEA中确定了了分级，应通告告负责设设计的工工程师，因为这这可能影影响涉及及控制项项目辨识识的工程程文件。特殊产品品或过程程特性符符号及其其使用服服从于特特定的公公司规定定，在本本文件中中不予以以标准化化。14）失失效的潜潜在起因因/机理理所谓失效

56、效的潜在在起因是是指失效效是怎样样发生的的，并应应依据可可以纠正正或可以以控制的的原则予予以描述述。尽可能的的列出可可归结到到每一失失效模式式的每一一个潜在在起因。如果起起因对失失效模式式来说是是唯一的的，也就就是说如如果纠正正该起因因对该失失效模式式有直接接影响，那么这这部分FMEA考虑的过过程就完完成了。但是，失效的的许多起起因往往往并不是是相互独独立的，要纠正正或控制制一个起起因，需需要考虑虑诸如试试验设计计之类的的方法，来明确确哪些起起因起主主要作用用，哪些些起因最最容易得得到控制制。起因因列出的的方式应应有利于于有的放放矢地针针对起因因采取补补救的努努力。典型的失失效起因因可包括括但

57、不限限于：扭矩不当当过过大或过过小焊接不当当电电流、时时间、压压力测量不精精确 热处理不不当时间、温度浇口/通通风不足足润滑不足足或无润润滑零件漏装装或错装装磨损的定定位器磨损的工工装定位器上上有碎屑屑损坏的工工装不正确的的机器设设置/不不正确的的程序编编制应只列出出具体的的错误或或故障情情况（如如操作者者未安装装密封件件）；不不应使用用含糊不不清的词词语（如如操作者者错误、机器工工作不正正常）。15）频频度（O）频度是指指某一特特定的起起因/机机理发生生的可能能性。描描述出现现的可能能性的级级别数具具有相对对意义，而不是是绝对的的。通过过设计更更改或过过程更改改来预防防或控制制失效模模式的起

58、起因/机机理是可可能导致致发生频频度数降降低的唯唯一途径径。潜在失效效起因/机理发发生频度度的评估估分为1到10级。为保证连连续性，应采用用一致的的发生频频度定级级方法。发生频频度级别别数是FMEA范围内的的一个相相对级别别，可能能并不反反映实际际出现的的可能性性 。“可能的的失效率率”是根根据过程程实施中中预计发发生的失失效来确确定的。如果能能从类似似的过程程中获取取统计数数据，这这些数据据便可应应用于确确定频度度数。除除了此种种情况外外，可以以利用下下表左栏栏中的文文字说明明以及类类似过程程已有的的历史数数据来进进行主观观评定。推荐的评评价准则则小组对评评价准则则和相互互一致的的分级方方法

59、应达达成一致致意见，尽管个个别过程程分析可可做些调调整。应以表7为导则则估算频频度数：注：级数数1专门门用于“极低：失效不不大可能能发生”。表7.推推荐的PFMEA频度评价价准则失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续发生失效100个 每1000件1050个 每1000件9高：经常发生失效20个 每1000件810个 每1000件7中等：偶然性失效5个 每1000件62个 每1000件51个 每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件30.1个 每1000件2极低:失效不太可能发生0.01个 每1000件1*有关Ppk的计算和和数值，见附录I。附录I ：推荐的带带有Ppk的P

60、FMEA频度评价价准则可能性类似的失效率Ppk频度很高：持续发生失效100/10000.551050个 每1000件0.559高：经常发生失效20个 每1000件0.78810个 每1000件0.867中等：偶然性失效5个 每1000件0.9462个 每1000件1.0051个 每1000件1.104低：相对很少发生的失效0.5个 每1000件1.2030.1个 每1000件1.302极低:失效不太可能发生0.01个 每1000件计算范例例：注：当存存在有效效的统计计数据时时，FMEA小组可用用以上Ppk值作为指指南，为为确定频频度提供供帮助。16）现现行过程程控制现行的过过程控制制是对尽尽可