产品质量先期策划5

1、产品质量先期策划Advanced Product Quality Planning上海奥邦科技发展有限公司日本、美国汽车设计更改件数比较 ( Sullivan 调查 )设计更改件数2024月1417月13 月销售+ 3 月日本美国DIRFT行销体系的转变ProductPricePlacePromotion产品导向销售价格通路主导单项刺激顾客导向顾客价值多元接触双向沟通 CustomerNeeds & Wants Value toCustomer Convenience CustomerSatisfaction单一市场占有率 不同目标群顾客占有率顾客忠诚度 ( CRM )Speed and In

2、novationforQuality , Value and ServiceQuality speed: Do the right thing at the first time Value speed : Superior price / performance Technology breakthroughService speed: First time to market Total customer satisfaction1、APQP的概念：指AdvancedProduct QualityPlanning（产品质量先先期策划划）的英英文简称称。A (Advanced)先期的P (P

3、roduct)产品Q (Quality)质量P (Planning)策划2、APQP的定义：用来确定定和制定定确保某某产品使使顾客满满意所需需步骤的一种种结构化化、系统统化的方方法。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(1/18)3、APQP理解要点点： 结构构化、系系统化的的一种方方法，持持续改进进的一种种工具；APQP是一个过过程（系系统子子系统零部件件），而而不仅仅仅是一个个事项，确保保使产品品满足顾顾客的需需要和期期望； 团队队/小组组的努力力（多方方论证小小组是重重要方法法）； 从产产品的概概念提出出/批准准、产品品设计和和开发、制造过过程设计计和开发、试生生产到批批量生产

4、产，以及及全过程程中的信信息反馈馈、纠正正措施和和持续改进进活动； 不断断采取防防错措施施，以降降低产品品风险； 引导导资源，预防缺缺陷，降降低成本本、持续续改进； 制定定必要的的程序、标准和和控制方方法； 顾客客要求（特别是是顾客特特殊要求求，包括括特殊特特性）是是重要的的输入； 控制制计划是是重要的的输出；有效的产产品质量量策划依依赖于企企业高层管理理者对努力达达到使顾顾客满意这一宗宗旨的承诺。 制定定并实施施开发计计划时间间进度表表。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(2/18)4、APQP的来源：APQP的前身是是美国福特汽车公司的AQP( Advanced Quality

5、Planning)。 编辑辑APQP &CP(ControlPlan控制计划划)的时候，为了调合合美国三大汽车厂及卡车厂本身的APQP需求，以福特汽车公司司的Mr.Mike Mazur为主的团队/小小组，在福特汽车公司的AQP基础上，参考各汽车厂的的特色和要求，撰写编制制了APQP andControl Plan(产品质量量先期策策划和控控制计划划)。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(3/18)5、ISO/TS 16949：2002质量管理体系对APQP的要求： ISO 9001：2000质量管理体系-要求 7 产品实现 7.1 产品实现的策划 组织应策划和开发产品实现所需的过程

6、。产品实现的策划应与质量管理 体系其它过程的要求相一致（见4.1）。 在对产品实现进行策划时，组织应确定以下方面的适当内容： a) 产品的质量目标和要求； b) 针对产品确定过程、文件和资源的需求； c) 产品所要求的验证、确认、监视、检验和试验活动，以及产品接收准 则； d) 为实现过程及其产品满足要求提供证据所需的记录(见4.2.4)。 策划的输出形式应适合于组织的运作方式。 注1：对应用于特定产品、项目或合同的质量管理体系的过程（包括产品 实现过程）和资源作出规定的文件可称之为质量计划。 注2：组织也可将7.3的要求应用于产品实现过程的开发。 注：有些顾客引用了项目管理或产品质量先期策划

7、作为一种达成产品实 现的方法；产品质量先期策划包含了防错措施和持续改进的概念， 并且基于多方论证的方法。 一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(4/18)6、APQP的目的：确定和制制定确保保产品使使顾客满满意所需需的步骤骤，促进进与所涉涉及的每每一个人人的联系，以确保保所要求求的步骤骤能按时时完成，并引导导资源，预防缺缺陷，降降低成本，持续不不断地改改进，以以最低的的成本及及时提供供优质产产品，使使顾客满满意。7、APQP实施的时时机和范范围： 新产产品；更更改的产产品。8、APQP的目标：促进与所所涉及每每一个人人的联系系，以确确保所要要求的步步骤按时时完成；顾客对新新产品的的确

8、认准准时率和和交付准准时率为为100；。 使产产品质量量问题最最小或没没有； 使产产品投入入的质量量风险降降低至最最低。9、APQP的益处：引导资源源，使顾顾客满意意；促进对所所需更改改的早期期识别；避免试生生产或试试生产之之后的晚晚期更改改；以最低的的成本按按时提供供优质合合格的产产品；减少与顾顾客在产品质量量策划方方面的复复杂性；可易于将其其作为与与供应商商在产品品质量策策划需求求上的沟沟通。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(5/18)一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(6/18)10、APQP的组织结结构 多方方论证小小组：在产品项项目的最最早阶段段，为促促进产

9、品品质量先先期策划划和对其其工作所所涉及的的每一个个人的联系，以确保保产品质质量先期期策划所所要求的的工作按按时完成成；企业业必须针针对每一一个新产品质质量先期期策划工工作建立立多方论论证小组组，多方方论证小小组的组组建由技技术部门门主管负责，经管理理者代表表批准后后，由管管理者代代表指派派和任命命多方论论证小组组组长（在产品质量量先期策策划循环环中，多多方论证证小组组组长可由由小组成成员轮流流担任），多方方论证小组组组长一般般由技术术部门主主管担任任。 企业业多方论论证小组组成员一一般包括括：技术术、生产产/制造造、材料料控制、质量、销售/市场、现场服服务；必必要时，可视实实际的工工作需要要

10、包括顾顾客或顾顾客方面面的代表表（如：公公司总经经理指派派和任命命的“顾顾客代表表”）和和/或供供应商。 在每每一个新新产品质质量先期期策划各各阶段中中，多方方论证小小组必须须对各阶阶段的计计划和执行工工作之结结果进行行审查和和评估，以确保保产品开开发顺利利进行；审查和和评估的方式可可以定期期召开会会议或以以其它合合理的方方式进行行，小组组与小组组间的联联系程度可视需需要解决决的问题题的数量量来决定定。 多方方论证方方法的概概念和定定义：指一组人人为完成成一项任任务或活活动而被被咨询的的活动。多方认认证的方方法是试图把所有相关关的知识识和技能能集中考考虑的进进行决策策的过程程。一、产品品质量先

11、先期策划的概概述和基基本原则则(7/18)11、APQP中需确定定的范围围：在产品项项目的最最早阶段段，对多多方论证证小组而而言，重重要的是是识别顾客客需求、期望望和要求求，多方论论证小组组必须召召开会议议，至少少：选出项目目小组负负责人负负责监督督策划过过程(有有时，在在策划循循环中小小组负责人轮轮流担任任可能更更为有利利)；确定每一一代表方方的角色色和职责责；确定顾客客内部部和外部部；确定顾客客的要求求(可利利用质量量功能展展开QFD方法)；确定小组组职能及及小组成成员，哪哪些个人人或供应应商应被被列入到到小组，哪些可以不不需要；理解顾客客的期望望，如：设计、试验次次数等；对所提出出来的设

12、设计、性性能要求求和制造造过程评评定其可可行性；确定成本本、进度度和必须须考虑的的限制条条件；确定所需需的来自自于顾客客的帮助助；确定文件件化过程程或方法法。12、APQP的培训需需求：产品质量量计划的的成功依依赖于有有效的培培训计划划，它传传授所有有满足顾顾客需要要和期望的要要求及开开发技能能（如：质量功功能展开开QFD、试验设计计DOE等）。在未正式式实施和和执行新新产品质质量先期期策划工工作之前前，为确确保产品品质量先先期策划工作作的顺利利进行，凡被列列为多方方论证小小组的成成员均必必须接受受培训（培训的内容容包括：APQP/CP、FMEA、PPAP、MSA、SPC、了解顾客客的需求求、

13、全部满足顾顾客需求求和期望望的开发发技能等等），其其培训的的方式可可由企业业视其实实际的工作作需要决决定内部部培训或或外部培培训；但但均需保保存其培培训的记记录，以以便日后追追溯。 产品品设计和和开发人人员必须须熟悉和和掌握以以下适用用的工具具和技能能要求：A）、几何尺寸寸和公差差（GD&T）；B）、质量功能能展开（QFD）；C）、制造设计计DFM/装配设计计（DFA）；D）、价值工程程（VE）；E）、试验设计计（DOE）；F）、失效模式式及后果果分析（DFMEA/PFMEA等）；G）、有限元分分析（FEA）；H）、实体造型型；I）、仿真技术术；J）、计算机辅辅助设计计（CAD）/计算机辅辅助

14、工程程（CAE）；K）、可靠性工工程计划划。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(8/18)一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(9/18)13、“同步工程程”在APQP中的运用用：同步工程程是多方方论证小小组为一一共同目目的而进进行的努努力的程程序，同同步进行产品和和制造过过程设计计和开发发工作，它将替替代逐级级转换的的工程技技术实施过程的的各个阶阶段，以以保证可可制造性性、装配配性并缩缩短开发发周期，降低开发成本本。同步步工程的的目的是是尽早促进进优质产产品的引引入，使使高质量量产品早日实实现生产产。产品质量量策划小小组要确确保其它它领域小组的的计划和和执行活动动支持共

15、共同目标标。 同步步工程（SimultaneousEngineering，亦称同步步技术或或并行工工程）的概念和和定义：一种为确确保可制制造性并并节省时时间，通通过使用用多方论论证小组组，同步步地设计产品品和该产产品制造造过程的的方法。 同步步工程的的支持性性技术举举例： 网络络技术和和数据交交换等相相关技术术；DFX技术；CAX技术； 质量量功能展展开（QFD）； 此外外，同步步工程还还大量用用到田口口方法、FMEA分析和统统计过程程控制（SPC）等技术。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(10/18)14、“控制计划划”在APQP中的运用用：控制计划划是APQP工作中重重要的输

16、输出，控制计划划是控制制零件和和过程系系统的书面描描述，单单独的控控制计划划包括三三个独立立的阶段段：样件 在样样件制造造过程中中，对尺尺寸测量量和材料料与性能能试验的的描述；如顾客有有要求时时，公司司必须编编制样件件控制计计划。试生产在在样件试试制之后后，全面面生产之之前所进进行的尺尺寸测量量和材料与性能能试验的的描述。生产 在大大批量生生产中，将提供供产品/过程特特性、过过程控制制、试验和测量量系统的的综合文文件。控制计划划是质量量策划过过程的一一个重要要阶段，是对控控制零件件和过程程的体系的全全面策划划；一个个单一的的控制计计划可以以适用于于以相同同过程、相同原料生生产出来来的一组组和一

17、个个系列的的产品。控制计划划是一份份动态文文件，它它在整个个产品寿寿命周期期中得到到保持和和使用，并随随着测量量系统和和控制方方法的评评价和改改进对其其进行修修订，以以确保按顾客客的要求求制造出出优质的的产品。 当发发生下述述情况时时，多方方认证小小组必须须重新评评审和更更新控制制计划： 产品品更改；过过程（工工序）更更改； 过程程（工序序）不稳稳定 过程程（工序序）能力力不足； 检验验方法、频次等等修改。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(11/18)15、APQP中的产品品质量开开发进度度计划：产品质量量策划小小组在完完成组织织活动后后的第一一项工作作是制定产品品开发进进度计划

18、。在选择需需作计划划并绘制制成图的的进度要要素时，应考虑虑产品的的类型、复杂性和顾客客的期望望。所有的小小组成员员都应在在每一事事项、措措施和进进度上取取得意见见一致。一个组织织良好的的进度图图应列出出任务、安排和和/或其其它事项项(适当当时可用用关键路径法法)。同时，图图中还对对策划小小组提供供了跟踪踪进展和和制定会会议日程程的统一格格式。为了便于于报告状状况，每每一事项项应具备备“起始始”和“完成”日期，并记录录进展的实际点点。有效的状状况报告告使监控控焦点集集中于要要求特别别注意的的项目，以起到到支持项项目监测的的作用。16、APQP中的“关关键路径径法”：关键路径径法可以以是Pert图

19、或甘特特（Gant）表，在甘甘特图上上以粗线线表示需需要最长时间间完成的的任务，同时以以细线表表示需并并进行的的任务子子项；它它表明了了要求在预期期的最长长时间内内完成任任务的时时间顺序序。它可可以提供供以下有有价值和和重要的信息息： 各项项任务之之间的相相互关系系； 对问问题的及及早预测测； 责任任的识别别； 资源源识别、分配和和平衡。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(12/18)17、APQP中问题的的解决：在策划过过程中，APQP的过程师师解决问问题的过过程，多多方论证证小组将将遇到些产品品设计/或加工工过程的的问题，这些问问题可用用表示规规定职责责和时间的矩矩阵表形形成文

20、件件。在困难的的情况下下，建议议使用多多方论证证的解决决方法。在适当的的情况下下，解决决问题的的常用分分析技术术方法应应使用APQP手册附录B中所述的的分析技技术，如如：因果果图、关键路径径法、防错、试试验设计（DOE）、可制造性性和装配配设计、设计验证证计划和和报告、过程流流程图、质量功能能展开(QFD)、系统失效效模式及及后果分分析（SFMEA）。18、APQP中与时间间进度图图表有关关的计划划（1/3）：任何项目目的成功功都有赖赖于以及及时和价价有所值值的方式式满足顾顾客的需需要和期望。产品质量量策划进进度图表表和产品品质量策策划循环环要求APQP策划小组组尽其全力预防缺陷。缺陷预防由产

21、品和和制造工工程同步步进行的的同步工工程来推推进。APQP策划小组组应准备备修改产产品质量量计划以以满足顾顾客的期期望。产品质量量策划小小组有责责任确保保其进度度符合或或提前于于顾客进进度计划划。一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(13/18)18、APQP中产品质质量策划划进度图图表（2/3）： 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(14/18

22、)18、APQP中常使用用的一种种产品质质量策划划时间进进度图表表甘特特图（3/3）：一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(15/18)19、APQP与防错：整个APQP的过程是是采取防防错措施施，降低低产品/服务交交付到顾顾客时产产生问题的风险险至最低低，这是是APQP的核心。 防错错的概念念和定义义：为防止不不合格产产品的制制造而进进行的产产品和制制造过程程的设计计和开发发。采用的防防错方法法一般有有：如，改进工工艺、制作固定定或专用用工装、采用报警装装置、目标管管理、看看板管理理、颜色色管理等。防 错风 险APQP进程设计文件FMEA控制计划作业指导书PPAP20、APQP与C

23、P、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系： 第一阶段 第二阶段 第三阶段 第四阶段 第五阶段 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发 和开发 过程确定 和纠正措施 样件制作 试生产 批量生产 PPAP MSA DFMEA PFMEA SPC SPC （Ppk1.67) （Cpk1.33） 样件CP 试生产CP 生产CP 一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(16/18)21、“过程方法法（关连连图）”在APQP中的运用用：过程方法法（关连连图）审审核工作作表注：APQP的“过程程方法（关连图图）”表表中之具具体和详详细内容容的填写写请见附附件一。一、产品

24、品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(17/18)22、“过程分析析（乌龟龟图）”在APQP中的运用用：过程分析析（乌龟龟图）审审核工作作表注：APQP的“过程程分析（乌龟图图）”表表中之具具体和详详细内容容的填写写请见附附件二。过程 填写COP或过程名称产品和过程设计(产品 实现APQP、设计和 开发) 输 出（将要交付的是什么？）填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系 输 入（要求是什么？）填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等使用的关键准则是什么？（测量/评估） 填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标如何做？ （作业指导书/方法/程序/

25、技术）填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明由谁进行？ （能力/技能/知识/培训）填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等使用什么方式进行 （材料/设备/装置）填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明一、产品品质量先先期策划的概概述和基基本原则则(18/18)二、产品品质量策策划循环环图产品质量量策划循循环是一一典型计计划图，各个不不同的阶阶段按次次序排列列以表示示为实施施所述功功能的有有序进度度，产品品质量策策划的目目的在于于强调：前期策划划：循环环的前三三个阶段段为产品/过程确确认中的的前期产产品质量

26、策划划；实施行动动：循环环的第四四个阶段段为输出评评价阶段段，其重重要性表表现在两个个功能上上，一是是决定顾顾客是否满满意；二二是支持持追求持持续改进。将产品质质量策划划描述为为一个循循环阐明明了对持持续改进进的永无无止境追追求，这这种改进进只能通通过在一一个项目目中获取取经验，并将其其应用到到下一个个项目的的方式来来实现。反馈、评定和纠正措施产品和过程确认过程设计和开发产品设计和开发计划和确定持续改进技术和概念开发产品确认和过程确认产品过程开发和样件验证A 措施C 研究P 计划D 实施设计仅限服务组织织责任制造如热处理理、贮存、运输等确定范围围计划和确确定（第1章章）产品设计计和开发发（第2

27、章）可行性（2.13）过程设计计和开发发（第3章）产品和过过程确认认（第4章）反馈、评评定和纠纠正措施施（第5章）控制计划划方法论论（第6章）注：产品品设计责责任如如果组织织有权制制定新的的或修改改现有的的发送给给顾客的的产品图图纸/规规范，则则此组织织具有产产品设计责任任。顾客客对具有有产品设设计责任任的组织织，其产产品的批批准并不不改变组组织具有有产品设设计责任任的状态态。三、产品品质量策策划责任任矩阵图图四、APQP第一个阶阶段：计计划和确确定项目目 计划和 产品设计 过程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施策划概念提出/批准项目批准样件试生产

28、投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施第一阶段:计计划和确定项目目 本阶阶段的主主要工作作任务：本阶段描描述了怎怎样确定定顾客的的需要和和期望，以计划划和规定质量量项目，所有的的工作都都应考虑虑到顾客客，以提提供比竞争争者更好好的产品品和服务务。产品质量量策划过过程的早早期阶段段就是要要确保对对顾客的的需要和期望望有一个个明确的的了解（即：已已经十分分清楚）。用于本阶阶段的过过程输入入和输出出，企业业可以根根据产品品过程和顾客客的需要要和期望望而变化化。APQP第一阶段的“过程分分析（乌乌龟图）”过程 填写COP或过程名称计划和确定项目 输

29、 出（将要交付的是什么？）填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系 输 入（要求是什么？）填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等使用的关键准则是什么？（测量/评估） 填写过程有效性的测量，比如矩阵和指标如何做？ （作业指导书/方法/程序/技术）填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明由谁进行？ （能力/技能/知识/培训）填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等使用什么方式进行 （材料/设备/装置）填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明顾客的呼声市场研究究保

30、修记录和质量信息小组经验验业务计划划营销策略略产品过程指标标产品过程设想想产品可靠性研研究顾客输入入第一阶段段之輸入入内容顾客的呼呼声“顾客的的呼声”包括來自自內部外部顾客们的抱怨、建议、资资料和信息。市场研究究对顾客的采访顾客意见见征询与与调查市场调查查和预测测报告新产品质质量和可可靠性研研究竞争产品品质量的的研究运行情况况良好(TGR)报告（ThingsGoneRight)保修记录录和质量量信息为了评定定在产品品的设计计、制造造、安装装和使用用当中再再发生不不合格的的可能性性，应制制定一份份以往顾顾客所关关注问题题需要要的清单单，这些些应作为为其它设设计要求求的扩展展来考虑虑并应包包括在对

31、对顾客需需要的分分析中。运行情况况不良(TGW)报告（ThingsGoneWrong)保修报告告能力指数数组织工厂厂内部质质量报告告问题解决决报告顾客工厂厂退货和和废品现场退货货产品分分析业务计划划营销销策略顾客业务务计划和和营销策策略将成成为产品品质量计计划的设设定框架架。业务务计划可可将限制制性要求求施加给给小组(诸如进度度、成本本、投资资、产品品定位、研究与与开发、资源)而影响其其执行方方向。营营销策略略将确定定目标顾顾客、主主要的销销售点和和主要的的竞争者者产品过过程指标标基准确定定(参见附录录B)将成为建建立产品品过程程能力目目标提供供输入，研究和和开发也也可提供供基准和和概念。成功

32、的的基准确确定方法法为：识别合适适的基准准了解你目目前状况况和基准准之间产产生差距距的原因因制定缩小小与基准准差距、符合基基准或超超过基准准的计划划产品过过程设想想设想产品品具有某某些特性性、某种种设计和和工艺过过程概念念，它们们包括技技术革新新、先进进的材料料、可靠靠性评估估和新技技术，所所有这些些都应用用作输入入产品可靠靠性研究究这一类型型数据考考虑了在在一规定定时间内内零件修修理和更更换的频频率，以以及长期期可靠性性耐久久性试验验的结果果。顾客输入入产品的后后续顾客客可提供供与他们们的需要要和期望望有关的的有价值值信息，此外，后续产产品顾客客可能已已进行部部份或全全部前面面已提到到的评审

33、审和研究究。顾客客和/或或组织应应使用这这些输入入以开发统统一的衡衡量顾客客满意的的方法。任何可得得的信息息小组适当当时可利利用包括括如下内内容的任任何信息息来源：来自更高高层体系系或过去去质量功功能开发发(QFD)项目的输输入媒介的评评论和分分析，杂杂志和报报刊报告告等顾客的信信件和建建议运行情况况良好(TGR)/运行情况况不良(TGW)报告销售商意意见车队负责责人的意意见现场服务务报告利用指定定的顾客客代理所所作的内内部评价价道路行驶驶体验管理者的的意见或或指示由内部顾顾客报告告的问题题和议题题政府的要要求和法法规合同评审审第一阶段的输出(作为第二二阶段的的输入)设计目标标可靠性和和质量目

34、目标初始材料料清单初始过程程流程图图产品和过过程特殊殊特性的的初始清清单产品保证证计划管理者支支持设计目标标设计目标标就是将将顾客的的呼声转转化为初初步和可可度量的的设计目目标。设设计目标标的正确确选择确确保顾客客的呼声声不会消消失在随随后的设设计活动动中。可靠性和和质量目目标可靠性目目标是在在顾客需需要和期期望、项项目目标标及可靠靠性基准准的基础础上建立立起来的的。顾客客需要和和期望可可以是无无安全问问题和可可维修性性。有些些可靠性性基准可可以是竞竞争者产产品的可可靠性、顾客的的报告或或在一设设定时间间内修理理的频率率。总的的可靠性性目标可可用概率率和置信信度表示示。质量量目标是是基于持持续

35、改进进的目标标，诸如如零件/百万(PPM)、缺陷水平平或废品品降低率率。初始材料料清单小组在产产品过过程设想想的基础础上应制制定一份份初始材材料清单单，并包包括早期期供应商商名单。为了识识别初始始特定产产品过过程特性性，有必必要事先先选定合合适的设设计和制制造过程程。初始过程程流程图图预期的制制造过程程应用从从初始材料料清单和产品过过程设想想发展而来来的过程程流程图图来描述述。产品和过过程特殊殊特性的的初始清清单除了由组组织根据据产品和和过程经经验中选选择外，特殊的的产品和和过程特特性均由由顾客确确定。在这一阶阶段，小小组应确确保制定定出通过过对有关关顾客需需要和期期望的输输入的分分析而得得出

36、的特特殊产品品和过程程特性的的初始清清单，这这一清单单制定基基于以下下方面：基于顾客客需要和和期望分分析的产产品设想想可靠性目目标要要求的确确定从预期的的制造过过程中确确定的特特殊过程程特性类似零件件的失效效模式及及后果分分析（FMEA）产品保证证计划产品保证证计划将将设计目目标转化化为设计计要求。产品质量量策划小小组在产产品保证证计划上上所做的的努力程程度取决决于顾客客的需要要、期望望和要求求。产品保证证计划可可采用任任何清晰晰易懂的的格式，它可包包括以下下措施，但不限限于以下下措施：概述项目目要求确定可靠靠性、耐耐久性和和分配目目标和或要求求评定新技技术、复复杂性、材料、应用、环境、包装、

37、服务和和制造要要求或其其它任何何会给项项目带来来风险的的因素进行失效效模式分分析(FMA)(参见附录录H)制定初始始工程标标准要求求产品保证证计划是是产品质质量计划划的重要要组成部部分项目进度度计划项目进度度计划列列出项目目、任务务和事项项，及符符合客户户需求和和期望的的时间要要求：设计完成成样件制造造材料需求求日分派任务务可接受的的质量成成本可接受的的质量成成本应转转化为车车辆、系系统、子子系统和和组件产能计划划（有提提供的话话）主要联系系人名单单主要顾客客联系人人名单，包括姓姓名、地地址、电电话号码码、交给给公司。项目经理理设计与开开发工程程师采购工程程师技术协助助工程师师其他关键键人员管

38、理者支支持产品质量量策划小小组成功功的关键键之一是是高层管理理者对此此工作的的兴趣、承诺和和支持，小组在在每一产产品质量量策划阶阶段结束束时应将将新情况况报告给给管理者者以保持持其兴趣趣，并进进一步促促进他们们的承诺诺和支持持。在小组的的要求下下，可以以更频繁繁地报告告新情况况和或或要求帮帮助，这这种新情情况报告告是正式式的，留留有提问问和解答答的机会会。产品品质量策策划小组组的功能能目标就就是通过过表明已已满足所所有的策策划要求求和/或或关注问问题已写写入文件件并列入入解决的的目标来来保持管管理者的的支持。管理者参参加产品品质量策策划会议议对确保保项目成成功极其其重要。 计划和 产品设计 过

39、程设计 产品和 反馈、评定 确定项目 和开发验证 和开发验证 过程确认 和纠正措施策划概念提出/批准项目批准样件试生产投产策划产品与过程确认生产产品设计和开发过程设计与开发反 馈 、 评 定 和 纠 正 措 施五、APQP第二个阶阶段：产产品设计计和开发发第二阶段段：产品品设计和和开发本阶段讨讨论的是是策划过过程中设设计特征征和特性性发展到到接近最最终形式式时的要要素，即即使是在在设计由由顾客进进行或部部分由顾顾客进行行的情况况下产品品质量策策划小组组也应考考虑策划划过程中中的所有有设计要要素，包包括从样样件制造造到验证证产品和和有关服服务满足足顾客呼呼声目标标的所有有环节。一个可行行的设计计

40、应能满满足生产产量、工工期和工工程要求求的能力力，并满满足质量量、可靠靠性、投投资成本本、重量量、单件件成本和和进度等等目标。本阶段中中产品质质量策划划过程用用来保证证对工程程要求和和其它有有关技术术信息的的全面和和严格的的评审在这一过过程阶段段，要进进行初始始可行性性分析，以评定定在制造造过程中中可能发发生的潜潜在问题题。过程 填写COP或过程名称产品设计和开发 输 出（将要交付的是什么？）填写详细的实际输出,这可能是产品、文件，而且应该和实际有效性的测量相联系 输 入（要求是什么？）填写详细的实际输入,这可能是一份文件、材料、工具、计划等使用的关键准则是什么？（测量/评估） 填写过程有效性

41、的测量，比如矩阵和指标如何做？ （作业指导书/方法/程序/技术）填写相关的过程控制、支持过程、管理过程、程序、作业指导书、方法和技术等的详细说明由谁进行？ （能力/技能/知识/培训）填写资源要求，特别注意要求的技能和能力准则，安全设备等使用什么方式进行 （材料/设备/装置）填写机器（包括试验设备），材料，计算机系统，过程中所使用的软件等的详细说明APQP第二阶段的的“过程程分析（乌龟图图）”目的和范范围评估潜在在与实际际的问题题验证设计计满足顾顾客的要要求给设计和和可行性性评审提提供输入入根据制造造与装配配调整设设计附加输入入草图类似设计计模块图过程限制制/能力力以前的FMEA以前的性性能数据

42、据顾客要求求设计部门门输出(作为第三三阶段的的输入)设计失效效模式及及后果分分析(DFMEA)可制造性性和装配配设计设计验证证设计评审审制造样件件-控制计划划工程图样样(包括数学学数据)工程规范范材料规范范图样和规规范更改改产品质量量先期策策划小组组输出出(作为第三三阶段的的输入)新设备、工装和和设施要要求特殊产品品和过程程特性量具有有关试验验设备要要求小组可行行性承诺诺和管理理者支持持设计部门门的输出出（第二阶阶段输出出）DFMEA设计评审审设计验证证计划和和报告（DVP/R）样件制造造-模模拟生产产工程图纸纸及规范范材料规范范图纸及规规范的更更改设计失效效模式和和后果分分析DFMEA是一种

43、评评定失效效可能性性及其失失效影响响的分析析技术，DFMEA的一种形形式为系系统失效效模式及及后果分分析(SFMEA)，DFMEA是一种动动态文件件，随顾顾客需要要和期望望不断更更新，DFMEA的制定为为小组提提供了评评审以前前选择的的产品和和过程特特性和作作出必要要补充、改变和和删减的的机会，利用FMEA手册，还还应评审审附录A-1中的设计计FMEA检查表，以保证证已考虑虑合适的的设计特特性。何谓FMEAFMEA是一组系系统化的的活动，其目的的是发现、评评价产品品过程程中潜在在的失效效及其后后果。找到能够够避免或或减少这这些潜在在失效发发生的措措施。书面总结结上述过过程。为确保客客户满意意，

44、这是是对设计计过程的的完善。FMEA发展历史史虽然许多多工程技技术人员员早已在在他们的的设计或或制造过过程中应应用了FMEA这一分析析方法。但首次次正式应应用FMEA技术则是是在六十十年代中中期航天天工业的的一项革革新。FMEA的实施由于不断断追求产产品质量量是一个个企业不不可推卸卸的责任任，所以以应用FMEA技术来识识别并消消除潜在在隐患有有着举足足轻重的的作用。对车辆辆回收的的研究结结果表明明，全面面实施FMEA能够避免免许多事事件的发发生。虽然FMEA的准备工工作中，每项职职责都必必须明确确到个人人，但是是要完成成FMEA还得依靠靠集体协协作，必必须综合合每个人人的智能能。例如如，需要要

45、有设计计、制造造、装配配、售后后服务、质量及及可靠性性等各方方面的专专业人才才。及时性是是成功实实施FMEA的最重要要因素之之一，它它是一个个“事前的行行为”，而不是是“事后的行行为”，为达到到最佳效效益，FMEA必须在设设计或过过程失效效模式被被无意纳纳入设计计产品之之前进行行。事前花时时间很好好地进行行综合的的FMEA分析，能能够容易易、低成成本地对对产品或或过程进进行修改改，从而而减轻事事后修改改的危机机。FMEA能够减少少或消除除因修改改而带来来更大损损失的机机会。适当的应应用FMEA是一个相相互作用用的过程程，永无无止境。简介 设计潜在在FMEA是由“设计主管管工程师师小组组”早期采

46、用用的一种种分析技技术，用用来在最最大范围围内保证证已充份份的考虑虑到并指指明各种种潜在失失效模式式及与其其相关的的起因机理。应评估最最后的产产品以及及每个与与之相关关的系统统、子系系统和零零部件。FMEA以其最严严密的形形式总结结了设计计一个零零部件、子系统统或系统统时，一一个工程程师和设设计组的的设计思思想(其中包括括，根据据以往的的经验和和教训对对一些环环节的分分析)。这种系统统化的方方法与一一个工程程师在任任何设计计过程中中正常经经历的思思维过程程是一致致的，并并使之规规范化、文件化化。在设计阶阶段使用用FMEA时，能够够用以下下方法降降低产品品的失效效风险有助于对对设计要要求的评评估

47、及对对设计方方案的相相互权衡衡。有助于对对制造和和装配要要求的最最初设计计。提高在设设计开开发过程程中已考考虑潜在在失效模模式及其其对系统统和车辆辆运行影影响的(概率)可能性。对制定全全面、有有效的设设计试验验计划和和开发项项目，提提供更多多的信息息。根据潜在在失效模模式对“顾客”的影响，对其进进行排序序列表，进而建建立一套套改进设设计和开开发试验验的优先先控制系系统。为推荐和和跟踪降降低风险险的措施施提供一一个公开开的讨论论形式。为将来分分析研究究现场情情况，评评价设计计的更改改及开发发更先进进的设计计，提供供参考。顾客的定定义设计潜在在FMEA中“顾客客”的定定义，不不仅仅是是“最终终使用

48、者者”，并并且包括括车型设设计或更更高一级级装配过过程设计计的工程程师们设计组组，以及及在生产产过程中中负责生生产、装装配和售售后服务务的工程程师们。FMEA的全面实实施要求求对所有有新部件件、更改改过的部部件以及及应用或或环境有有变化的的沿用零零件进行行设计FMEA。FMEA由负责设设计工作作的工程程师制定定，但对对有专利利权的设设计来说说，可由由组织制制定。集体的努努力在最初的的设计潜潜在FMEA过程中，希望负负责设计计的工程程师们能能够直接接地、主主动地联联系所有有有关部部门的代代表。这这些部门门应包括括(但不限于于)：装配、制造、材料、 质量量、服务务和组织织，以及及负责下下一总成成的

49、设计计部门。FMEA可成为促促进有关关部门间间充分交交换意见见的催化化剂，从从而提高高整个集集体的工工作水平平。此外，任任何(内部或外外部的)组织设计计项目应应向有关关负责设设计的工工程师进进行咨询询。设计FMEA是一份动动态文件件，应在在一个设设计概念念最终形形成之时时或之前前开始，而且，在产品品开发各各阶段中中，当设设计有变变化或得得到其它它信息时时，应及及时，不不断地修修改，并并最终在在产品加加工图样样完成之之前全部部结束。考虑制造造装配配的要求求是相互互联系的的，设计计FMEA在体现设设计意图图的同时时，还应应保证制制造或装装配能够够实现设设计意图图。制造造或装配配过程中中可能发发生的

50、潜潜在失效效模式和和或其其原因机理不不需包含含在设计计FMEA当中，此此时，它它们的识识别，影影响及控控制是由由过程FMEA来解决。设计FMEA不是靠过过程控制制来克服服设计中中潜在的的缺陷，但的确确要考虑虑制造装配过过程中技技术的体力的的限制，例如必要的拔拔模(斜斜度)要求的表表面处理理装配空间间工具具可接近近要求的钢钢材硬度度过程能力力性能能设计FMEA的开发主管设计计工程师师拥有许许多用于于设计FMEA准备工作作的文件件。设计FMEA应从列出出设计希希望做什什么及不不希望做做什么开开始，如如设计意意图。顾顾客需求求(正如由QFD之类活动动所确定定的一样样)、车辆要要求文件件、已知知产品的

51、的要求和和制造装配要要求都应应结合起起来。期待特性性的定义义越明确确，就越越容易识识别潜在在的失效效模式，采取纠纠正措施施。设计FMEA应从所要要分析的的系统、子系统统或零部部件的框框图开始始。附录录A给出了一一个框图图的示例例，这个个框图也也可指示示出信息息、能量量、力、流体等等的流程程。其目目的在于于明确对对于框图图的(输入)，框图中中完成的的过程(功能)，以及来来自框图图的(输出)。框图说明明了分析析中包括括的各项项目之间间的主要要关系，并建立立了分析析的逻辑辑顺序。用于FMEA的准备工工作中这这种框图图的复制制件应伴伴随FMEA过程。目的 生产品设设计开发发初期,分析产品品潜在失失效模

52、式式与相关关产生原原因提出出未来分分析阶段段注意事事项,建立有效效的质量量控制计计划，对设计计过程提提供支持持。减低风险险：注意！设计FMEA中不应该该把克服服潜在的的设计缺缺陷的方方法，寄寄托于过过程控制制。相反反地，应应将充分分考虑制制造过程程本身的的限制因因素。DFMEA输入入保修信息息顾客抱怨怨和退货货资料CAR类似FMEA第一阶段段的输出出顾客要求求规范/图图纸模块图应用信息息装配、子子系统、系统、整车功功能安装、形形状、功功能目标标多功能小小组谁项目工程程师领导导各职能部部门人员员可能的拥拥有人或或责任人人何时在概念确确定时开开始在规范的的基础上上发放前完完成根据样件件和生产产运行

53、的的输入修修正在遇到问问题或了了解问题题新的要要求时修修正WHY？经验共享享获得基础础知识头脑风暴暴协力解决决问题目标、计计划、信信息共享享WHAT？产生/发表/修正/维护FMEA小组成成功关键键管理者支支持范围不要要太大目标定义义好有意意义！目标可测测量根据任务务建立小小组分析与改改进的时时间分配配培训输入信息息可得状态评价价和报告告用GYR状态评评估查检清单单保证满足足羡慕需需求日和和质量期期望衡量指标标在发放生生产前，风险顺顺序数降降低（RPN）生产运行行不良的的数目（TGW）投产前的的问题数数量生产后的的保修问问题数量量技能与工工具DFMEA的培培训设计控制制的概念念对于顾客客确定关关

54、键和重重要的特特殊特性性方法的的了解有效的计计划和工工作指导导定义 失效:在规定条条件下(环境、操操作、时时间)不能完成成既定功功能。在规定条条件下,产品参数数值不能能维持在在规定的的上下限限之间。产品在工工作范围围内,导致零组组件的破破裂、断断裂、卡卡死等损损坏现象象。为了便于于将潜在在的失效效模式及及其影响响后果分分析成文文，已设设计出专专用表格格。下面介绍绍这种表表格的具具体应用用，所述述各项的的序号都都相应标标在表上上对应的的栏目内内，完成成的设计计FMEA表格的示示例见附附录B：可制造性性和装配配设计可制造性性和装配配设计是是一种同同步工程程过程，用来优优化设计计功能、可制造造性和易

55、易于装配配之间的的关系。第一章章中所确确定的顾顾客需要要和期望望范围将将决定组组织产品品质量策策划小组组进行此此活动的的程度。产品质质量策划划小组至至少要考考虑以下下所列的的项目设计、概概念、功功能和对对制造变变差的敏敏感性(最佳参数数设计)制造和或装配配过程尺寸公差差(要求求到什么么程度，组织是否可接接受，价价格是否否可接受受)性能要求求(要求求到什么么程度，是否可可接受)部件数(多或少)过程调整整(最佳化)材料搬运运(最小化)产品质量量策划小小组的知知识、经经验、产产品过过程、政政府法规规和服务务要求有有可能需需要考虑虑其它因因素设计验证证设计验证证验证产产品设计计是否满满足第一一章所述述

56、活动的的顾客要要求。主要针对对对象：材料、性能、寿命、尺寸、环境、外观应有验证证计划验证项目目、时间间、人员员、验证证方法、验证报报告设计评审审设计评审审是由组组织设计计工程部部门领导导并且应应包括其其它被影影响部门门的一些些定期安安排的会会议。设设计评审审不但是是为防止止问题和和误解的的有效方方法，而而且还提提供了监监测进展展及向管管理者报报告的机机制。设计评审审不只是是技术检检验，而而是一系系列的验验证活动动，设计计评审至至少应包包括以下下方面的的评价:设计功功能要求求的考虑虑正式的可可靠性和和置信度度目标部件子子系统系统工工作循环环计算机仿仿真和台台架试验验结果设计失效效模式及及后果分分

57、析(DFMEA)可制造性性和装配配设计的的评审试验设计计(DOE)和装配产产生的变变差结果果破坏性试试验设计验证证进展设计评审审的主要要功能是是跟踪设设计验证证进展。计划和和报告是是保证以以下方面面的正式式方法：设计验证证通过采用用综合的的试验计计划和报报告对部部件和总总成的产产品和过过程确认认。样件制造造控制制计划样件控制制计划是是对样件件制造过过程中的的尺寸测测量和材材料与功功能试验验的描述述，产品品质量策策划小组组应确保保制定样样件控制制计划。样件的制制造为小小组和顾顾客提供供了一个个极好的的机会来来评价产产品或服服务满足足顾客愿愿望的程程度。产产品质量量策划小小组负责责的所有有样件都都

58、应被评评审以便便：保证产品品或服务务符合所所要求的的规范和和报告数数据保证已对对产品和和过程特特殊特性性给予特特别的注注意使用数据据和经验验以制定定初始过过程参数数和包装装要求将关注问问题、变变差和或成本本影响传传达给顾顾客工程图样样(包括数学学数据)顾客设计计不排除除策划小小组以如如下方式式评审工工程图样样的职责责。工程程图样可可包括在在控制计计划上出出现的特特殊(政府法规规和安全全性)特性。如如没有顾顾客工程程图样，应由策策划小组组评审控控制图样样以决定定哪些特特性影响响配合、功能、耐久性性和/或政府法法规中的的安全要要求应对工程程图样进进行评审审来确定定是否具具有足够够的数据据以对每每个

59、零件件进行全全尺寸检检验。应应能清楚楚地标识识控制或或基准平平面定定位面，以便能能为现行行的控制制过程设设计适当当的功能能量具和和装备，应评价价尺寸以以保证可可行性和和工业制制造和测测量标准准相一致致。适当当时，小小组应保保证数学学数据和和顾客的的系统兼兼容以进进行有效效的双向向交流工程规范范对控制规规范详细细的评审审和了解解将有助助于产品品质量策策划小组组识别有有关部件件或总成成的功能能、耐久久性和外外观的要要求。样样本容量量、频率率和这些些参数的的接受标标准一般般在技术术规范的的生产过过程中试试验一章章中予以以确定，否则样样本容量量和频率率由组织织决定并并列入控控制计划划中，在在这两种种情

60、况下下，组织织应确定定哪些特特性影响响或控制制满足功功能、耐耐久性和和外观要要求的结结果。材料规范范除了图样样和性能能规范外外，对于于涉及物物理特性性、性能能、环境境、搬运运和贮存存要求的的特殊特特性应评评审材料料规范，这些特特性也应应包括在在控制计计划中。图样和规规范的更更改当需要更更改图样样和规范范时，小小组应保保证这些些更改能能立即通通知到所所有受影影响的领领域并用用适当的的书面形形式通知知这些部部门。新设备、工装和和设施要要求DFMEA，产品保证证计划和和或设设计评审审可能提提出新设设备和设设施的要要求。产品质量量策划小小组应在在进度图图表上增增加这些些以强调调此要求求项目。小组应应保