六西格玛管理培训讲义

1、Cell production William HuangMay.12.2008背景简介介客户导向向/客户户驱动时时代客户需求求的品种种越来越越多客户需求求的批量量越来越越少客户要求求的时间间越来越越短客户要求求的价格格越来越越低我们需要要一个柔性生产产系统应对之策策为适应多多品种小小批量的的、而且且交货期期短、客客户不断断压价的的市场环环境我们必须须：减少在制制品库存存、缩短短生产周周期/生生产提前前期（PLT）降低成本本，维持持利润率率甚至提提高利润润率或者增加加有效产产出、扩扩大利润润额我们如何何做到这这些？单元生产产概念是是由大型型流水线线反向引引申出来来的。其提倡把把复合式式协作生生

2、产改为为个体式式自助生生产，以以适应多多品种小小批量以以及不定定化市场场需求。人工效效率已经经不再是是唯一的的努力方方向，缩缩短生产产周期成成了新的的课题案例中方负责责管理公公司的生生产很多订单单无法完完成美方负责责财务和和市场什么订单单都接，不然盈盈亏平衡衡都达不不到上海某工工业集团团以前是是生产阀阀门的老老牌国有有企业，后来与与美国公公司合资资，双方方各出资资50%；合资资后不久久竞争对对手林立立，订单单也越来来越刁钻钻，交期期越来越越短。生产情况况说明：阀门生产产主要经经过ABCD四四个车间间，生产产批量100个个、经过过A车间间加工完完后一起起运到B车间加加工依次次类推直直至到成成品从

3、采购原原料到生生产出成成品总共共需要12天大部分订订单要求求6天交交货案例方案一：增加库库存成品库存存标准件库库存方案二：提高产产能增加设备备、人力力投入内部潜力力挖掘库存意味味着风险险库存意味味着资金金大量占占用投资收益益率降低低销售未增增加且要要增加投投入成本过高高造成效效益下降降，当务务之急是是压缩库库存中方经理理意见美方经理理意见企业盈利利降低成本本缩短交期期降低库存存增加库存存冲突专家的建建议缩短交期期的途径径，不仅仅限于增增加库存存，缩短短生产周周期是另另外一个个途径生产与转转移批量量工序间平平衡能力力WIPWIP生生产周期期交期实施改善善改善过程程中似曾曾相识的的现象-跟跟单员的

4、的作用改善过程程：单元元化布局局多能工培培训减少中间间在制品品、消灭灭批量周周转改善结果果：生产周期期缩短58.33%WIP库库存减少少82.11%人员生产产效率提提高32.39%财务状况况改善明明显一.几个个重要概概念交货期从顾客客发出定定单到收收到产品品的时间间从二十世世纪90年代开开始，交交货期也也变成了了一个活活跃的竞竞争因素素给传统企企业带来来一系列列新问题题（加急急订单、计划变变更、生生产切换换）生产周期期是指指从原材材料进入入工厂到到定单所所要求之之成品全全部流出出工厂的的时间，它包含含：等待时间间搬运时间间测试/检检验时间间加工时间间（process time）交货期与与生产周

5、周期、在在制品库库存的关关系交货期=采购周周期+生产周期期+产品在在途时间间在制品数数量等待时时间生产产周期交交货期什么因素素影响在在制品数数量各工序能能力不平平衡批量加工工/转移移方式布局生产周期期生产周期期加工时间间检查时间间搬运时间间停滞时间间决定了我我们从哪哪几个方方面作改改善，使使生产周周期最小小化从上例可可以看出出，生产产周期不不仅仅有有加工时时间长短短决定，还有等等待、.提前期LeadTime在生产和控控制领域域，我们统统一用“提前期期”来统统一描述述采购周周期、生生产周期期等等时时间概念念。制造提前前期PLT也称为生生产提前前期、生生产周期期，即从从开工到到完成为为止的时时间周

6、期时间间Cycle Time周期CT时间通俗的的讲就是是每隔多多长时间间产出1个产品品，理解为节节奏。可分为工工序的CT，生生产线的的CT（区别于生生产周期期）。它不是制制造时间间PT(processtime)也不等于于人工工工时（可可能需要要多人合合作完成成1个产产品）客户需求求节拍时时间TT-指客户户多长时时间需要要一个产产品。由客户的的需求数数量和可可用于生生产的时时间决定定可用生产产时间=交货期期-采购购周期-验收周周期-交交付运输输时间指导生产产的依据据周期时间间Cycle Time工序的CT指指该工序序多长时时间产出出1个产产品。等待时间间加工时间间PT等待时间间加工时间间PT第二

7、个产产品工序CT工序的CT=PT +等待待时间=人的加加工时间间+设备备加工时时间-重重叠时间间+等待时间间生产线的的CT指整个个生产线线多长时时间产出出1个产产品。它等于瓶瓶颈工序序的CT不是各工工序的CT之和和通常表述述为生产产节奏或或生产节节拍，速速度的倒倒数不是需求求节拍TT确定生产产周期的的方法试流法试错法流程分析析法利特尔法法则确定测量量流程选择物物料标标记物料料跟踪踪记录时时间计划员不不断减少少提前期期天数直直到被“猜对”为止流程分析析法调查准备备生产流程程的实际际步骤周转库存存标准数数量各步骤所所用时间间移动距离离填写分析析表按照各作作业特性性分类填写数据据时间一项项就是计计算

8、leadtime所所需要的的利特尔法法则PLT或或生产周期期= 存货货数量生产节节奏该法则明明确指出出缩短生生产周期期的方向向：提高高产能、减少在在制品产能（生生产节奏奏）-不能大大于客户户需求节节拍影响生产产周期的的因素生产周期期 =存存货数数量生生产节奏奏=加工时间间检查时间间搬运时间间停滞等待待时间这些因素素主要有有：生产/转转移批量量，在制制品数量量订单优先先顺序（目标产产品前有有多少订订单）生产切换换时间加工本身身时间/能力已经投入入的任务务数量1天工作作时间的的长短快速大幅幅度压缩缩生产周周期从利特尔尔法则导出一一个流概概念，缩缩小转移移批量不不存在技技术上的的障碍。批量的减减少还

9、能能及时发发现品质质问题、降低成成本工厂要压压缩转移移批量、甚至达达到单件件流必须须具备下下列条件件搬运距离离短，甚甚至没有有造成WIP库存存的一大大原因生产能力力平衡前面的案案例证实实了能力力不平衡衡必然产产生WIP积压压，延长长生产周周期不可以产产生混料料问题由于减少少了单次次转移量量，在公公共资源源/加工工工序，必然有有各种产产品/订订单的在在制品，发生混混料及错错料的机机会自然然增加，管理难难度增加加，所以以必须克克服不可增加加生产进进度控制制的复杂杂性常规企业业都以一一个批次次或一张张生产任任务单为为控制单单位；缩缩小转移移批量，会使同同一批次次/任务务单的物物料散落落在各个个工序，

10、增加管管理难度度精益生产产的核心心模块单元生生产可以以达成上上述条件件生产周期期或LT的主主要构成成要素和和缩短途途径等待时间间的缩短短同步化生产搬运Lot的最小化单件流生生产和移移动如确实无无法避免免搬运SETUPTIME的缩缩短机器的Layout小Lot生产多能工生产Lead Time的缩短搬运时间间的缩短短加工时间间的缩短短准备时间间的缩短短迅速的搬运手段加工时间间的缩短短作业标准准化LotSize的缩小制定有顺顺序的计计划来分分散负荷荷平准化生生产是指指部品平平均而准准确地从从供应商商购入，平均而准准确地投投入生产产线，要要注重多多品种、少数量量化，确保产出出的完成成品是数数量比较较平

11、衡、品种比比较齐全全的。精益生产产的核心心模块单元生生产可以以达成上上述条件件生产线的的设置方方法当前生产产线的常常见设置置方法传送带流流水线设设置工位按照照工艺顺顺序排列列传送带作作为工序序间的连连接每个工人人负责一一段固定定的工作作按照设备备类型布布局常常见于机机加工行行业按照设备备类型分分为不同同的车间间车间之间间存在大大量的搬搬运作业业每位作业业员负责责一台固固定的设设备单元生产产机器设备备与工具具按照工工艺顺序序流水化化布局员工是多多能工，1人操操作多个个工序或或全部工工序工序间的的在制品品最少设备低速速小型化化WHY？什么叫单单元Cell生生产CELL是细胞/单单元的意思，意味着着

12、可以像像细胞分分裂或死死亡一样样随意增增加或减减少生产产线以适适应需求求量的变变化将流水线线的作业业合并给给较少的的操作员员做。每个人的的作业都都是部分分或全部部产品单元由工工作台组组成，小小而灵活活每个人都都是一个个基本单单元，其其操作可可以被拆拆分或合合并，是是多能工工CELL的思想是是：同一部件件尽量由一人完完成减少传递递与准备备动作随意增加加和减少少几条小小生产线线是单元元生产的的本意专业化分分工的利利弊专业化分分工作业业，能迅迅速提高高新员工工的熟练练程度，作业效效率得到到提高，但工序序间平衡衡越难做做到，在在制品积积压严重重。市场环境境的变化化，时间间就是金金钱，专专业化分分工带来

13、来的人工工效率不不再是唯唯一努力力的方向向，快速速的响应应市场多多变的需需求成了了新的竞竞争热点点既然过度度分工是是产生在在制品的的一个重重要原因因，那么么让一位位作业员员负责一一个产品品的加工工生产（一人完完结方式式）岂不不是在制制品最少少，生产产周期最最短吗？单元生产产从现场场生产线线设计层层面来达达到压缩缩在制品品的目的的布局消除除搬运减少WIP；平衡工序序能力减少WIP：单元生产产方式压压缩生产产周期的的同时、因放弃弃专业化化分工而而降低了了生产效效率了吗吗？消除疑虑虑我们通过过一个示示例来说说明将一一个大的的流水线线、放弃弃过度的的专业化化，拆分分成小线线的好处处单元生产产如何通通过

14、减少少库存从从而缩短短生产周周期减少生产能力力不平衡衡造成的在在制品过过多问题题按功能/设备类类型布局局的生产产方式，各部门门为成本本最小化化驱动下下各自发发挥最大大能力生生产，而而各部门门的加工工能力不不可能一一致大型流水水线生产产方式，分工细细、专业业化程度度非常高高，这就就很难使使各个步步骤的能能力达到到平衡；如一个个锁紧操操作，与与一个焊焊接工作作。如果果分给2个人操操作，那那么锁紧紧操作的的生产能能力就会会过剩。单元生产产方式，通过工工程流程程分析，可以灵灵活的实实现各单单元的能能力平衡衡6”/pc12”/pc3”/pc单元生产产如何通通过减少少库存从从而缩短短生产周周期消除工序序间

15、因为为较远的的距离而而设置的的库存按设备类类型布局局的生产产方式，如果强强制实行行单件流流或小批批量流动动，势必必要增加加人员进进行频繁繁运送单元生产产从布局局上避免免了搬运运1锯床磨床车床压床23121234123P1P2热 处 理按照设备备功能布布局单元生产产如何通通过减少少库存从从而缩短短生产周周期消除生产产顺序不不一致而而造成的的混乱按设备类类型布局局的生产产方式下下，各加加工车间间按照自自己的最最优化作作业排序序，这样样到组装车间间就会发现现零件正正杂乱无无章的用用向自己己的车间间，正要要装配的的产品缺缺乏零件件，暂时时不装配配的产品品其零件件堆积。单元生产产按照工工艺要求求布局，1

16、个或或几个单单元生产产某个订订单，订订单与订订单间互互不干扰扰可最大大限度减减少生产产顺序带带来的困困扰。即使对于于不可细细分的公公共资源源，可以以通过设设立看板板规则消消除生产产加工顺顺序问题题。单元生产产的其他他优点可减少切切换次数数在大批量量流水生生产方式式下，当当产品由由ABC时，必必须重新新编排产产线举例：一一条大型型生产流流水线一一个月正正好能满满足A、B、C三个产产品每月月3000pcs的产产出需求求1000个A产产品上旬生产产1000个B产产品中旬生产产1000个C产产品下旬生产产切换换切换换切换换单元生产产方式预测型生生产时，报废损损失风险险很大流水线生生产方式式单元生产产的

17、其他他优点减少故障障损失在大批量量流水生生产方式式下，一一旦某个个生产工工序出现现严重故故障，整整条生产产线都会会受到影影响，如如果为了了避免这这种全面面影响，只有加加大在制制品库存存（这也也是流水水线生产产库存来来源之一一）ProcessAProcessBProcessC单元生产产方式下下，只会会影响某某个单元元，损失失小单元生产产的其他他优点更灵活的的应对市市场变化化缩短了生生产周期期后，对对市场变变化的反反映加快快，加急急订单减减少。对于预测测型生产产企业，生产周周期短了了以后，预测时时间自然然变短，预测精精度提高高生产能力力变更灵灵活FEGDHIJCBA78910465FEGDHIJC

18、BA1111111231111FEGDHIJCBA2333211112高速运转转中速运转转低速运转转单元生产产的其他他优点减少了手手取放的的浪费流水作业业的每个个工位都都有取放放零件的的操作分工越细细，传递递、取放放所用的的时间越越多提高生产产能力利利用率生产能力力利用率率的一个个重要指指标-生产产能力平平衡率减少生产产场地取消传送送带节省省空间缩减工位位间隙节节省空间间在制品少少节省空空间布局优化化节省空空间单元生产产的类型型屋台式单单元生产产线定义：指指的是一一位操作作员拥有有一条生生产线。作业方法法：典型型的“一一人完结结”方式式，每次次只加工工1个产产品，物物料流动动1个流流生产布局局

19、：U型型布局，一个产产品加工工完成后后，转身身就能回回到起点点，避免免空手走走动123456成品优点：平衡率最最高，100%缺点：员工技能能全面，培训难难度大要求机器器设备数数量充足足材料单元生产产的类型型逐兔式单单元生产产线定义：多多人共有有1条生生产线，作业方法法：一人人完结+你追我我赶物流：1个流布局：U型123456材料7优点：弥补了屋屋台式对对设备数数量要求求高的缺缺陷缺点：由于依旧旧为一人人完结方方式，依依然要求求员工技技能全面面，培训训难度大大出现了不不平衡问问题单元生产产的类型型分割式单单元生产产线定义：放放弃了一一人完结结方式，依据员员工技能能合并作作业作业方式式：分工工作业

20、+互相协协助物料流动动：1个个流生产布局局：U型型FEGDHIJCBA2333211112优点：弥补了屋屋台式对对设备数数量要求求高的缺缺陷员工技能能要求相相对要低低缺点：平衡率相相对较低低三种单元元生产方方式的共共性作业员巡巡回、站站立作业业在制品随随作业员员移动为相互协协助提供供可能，提高分分割式作作业的平平衡率逆时针流流水化排排布一定程度度上达到到巡回作作业的强强制性效效果出入口同同方向、且临近近。设备小型型化（当当前已不不再盲目目追求大大型高速速自动化化设备）设计单元元生产线线一、把握握现状P/Q分析P/Q分分析：（Product/Quantity）找出哪些些产品对对工厂至至关重要要，

21、值得得我们设设置专用用生产线线。哪些产品品我们可可以设置置通用生生产线把握现状状产品品分族产品分族族（小批批量多品品种环境境下的应应用工具具）在单一产产品大批批量生产产环境下下往往单单独设立立专用生生产线；T型车当市场环环境转为为小批量量多品种种，一些些企业无无法为每每个产品品都设立立一条生生产线，所以就就形成了了按照加加工设备备类型布布局的生生产方式式；订单投入入后，谁谁都不知知道何时时能够出出来精益生产产方式的的起步阶阶段正是是决心重重整流水水化适应应小批量量多品种种的市场场环境。锯床车床1磨床车床2压床热处理锯床车床1磨床车床2压床A族产品品B族产品品把握现状状产品品分族产品分族族的依据

22、据：关键键的机器器设备把握现状状确定定标准工工时确定标准准工时为每一单单元分配配工作负负荷提供供依据（首要用途途）标准工时时=在规规定的作作业条件件下，用用标准方方法进行行作业所所必需的的作业净净时间制定标准准工时的的步骤：1.获获取相关关作业标标准，将将作业业员的完完整作业业分割成成独立的的作业要素素（时间观观测所研研究的最最小对象象单位）分割作业业要素的的3项要要求保持作业业的连贯贯性和完完整性易于观测测，不低低于2.5秒区分手动动作业和和机器自自动作业业、规则则要素与与不规则则要素2.依依据据作业要要素编制制时间观观测表把握现状状确定定标准工工时制定标准准工时的的步骤：3.求求取合合理的

23、观观测次数数-要观测测的周期期越长，次数越越多；一般对某某个工序序进行预预观测，依据这这一数值值、确定定观测次次数该表为95%的的置信度度要求下下的观测测事件与与次数对对照表把握现状状确定定标准工工时制定标准准工时的的步骤：选定观测测对象：不能选选取速度度特别快快或特别别慢的操操作员作作为被测测对象正式观测测并记录录：注意事项项：不给给被观测测者施加加任何压压力（必必要时可可以不让让作业员员知道自自己被观观测）如果发现现某作业业员省去去某个动动作，则则需要用用”/”标记出出时间研究究数据处处理这一步的的主要工工作是剔剔除异常常值计算标准准差，将将3s外的数数值作为为异常值值剔除剔除异常常值之后

24、后，计算平均均值把握现状状确定定标准工工时制定标准准工时的的步骤：进行速度度评定得出作业业净时间间上述获得得的平均均时间，依然不不能作为为所有人人、所有有环境下下的标准准，必须须考虑如如下4个个因素：熟练程程度、努努力程度度、工作作环境、稳定性性，并赋赋予系数数才能求求得标准准的作业业净时间间。“美国西西屋公司司四要素素速度评评定参数数表”作业净时时间=测测量平均均值*（1+系系数）把握现状状制作作装配表表制作装配配表装配表中中符号的的意义-零件 -操作作业业；#-组装作业业-质的检查查-量的检查查-组件，由由零件构构成把握现状状制作作装配表表制作装配配表制作步骤骤取得作业业净时间间（前述述内

25、容）改善作业业：通过过5W1H手法法对每个个作业思思考是否否有改善善余地制作作业业要素顺顺序表制作作业业要素顺顺序图制作装配配表把握现状状制作作装配表表作业要素素顺序表表把握现状状制作作装配表表例：作业业要素顺顺序图把握现状状制作作装配表表依据标准准工时表表和作业业要素顺顺序图制制作装配表装配表提提供五项项信息制造流程程全貌产品零件件组成各工序如如何作业业各工序的的标准工工时各工序的的先后顺顺序把握现状状工程程图工程图是是以简洁洁的方式式把整个个产品的的加工工工艺汇聚聚在一份份图纸上上,细小小简单的的步骤可可以合并并在一起起 3#20.4 54.4#3.5#65.4#44.4#156#20#1

26、8#15LD软片LD齿轮螺丝20.477# 20.4# 44IZ框凸轮框2Z框-1游动键106快门2Z框-2LD本体把握现状状工程程图另一图例例把握现状状产能能负荷分分析这一部分分，主要要是找出出瓶颈，为生产产安排做做好前期期数据准准备工厂中有有很多情情况无法法为每一一个产品品单独配配备一台台设备，并须共共享制造造资源。对这些些设备，需要作作出详细细的负荷荷分析。制作制造造途程表表。途程表包包含了每每个产品品的制造造流程所所需要的的制造资资源、标标准作业业时间。产能负荷荷分析。二、标准准WIP标准WIP指的的是在单单元内所所需要的的最少WIP，包括：生产必须须的冷且且、老化化过程的的WIP流水

27、化不不彻底造造成的单单元间WIP满足质量量因素所所需要的的如干燥燥过程的的WIP老化工序序标准WIP的的算法：老化工序序WIP=老化化工序生生产周期期/生产产线节奏奏标准WIP数量量=在老老化时间间内、后后工程需需要消耗耗的数量量利特尔法法则：生产周期期=存货货数量*生产节节奏老化过程程-指产品品经过某某工序加加工后不不能立刻刻转入下下一工序序，必须须等待一一段时间间操作可可以（如如打胶水水，需要要经过一一段时间间，待其其性能稳稳定）老化过程程5分钟钟1个/分分钟1个/分分钟FIFO标准WIP控制关键键路径上上的标准准WIP单元生产产采用1个流来来压缩生生产周期期，但在在实践中中往往发发现试图

28、图控制所所有工序序都采用用1个流流作业是是不现实实的。对生产周周期起决决定作用用的是关键路径径上的工序序？哪条是关关键路径径三、生产产线编程程生产线编编程是是指在设设计单元元生产线线时，设设计每个个单元的的人员配配置、设设备配置置，以及及作业员员在单元元内如何何工作生产线编编程一般般分为两两种类型型：装配型单单元生产产线机加型单单元生产产线生产线编编程装装配型设计步骤骤：划分工作作单元，单元生产产的基本本原理是是产品的的所有工工序全部部连接在在1个单单元内但不太容容易实现现所有工工序连接接在1个个单元内内，原因因：作业熟练练度布局-工艺艺流程复复杂ACB焊接剪脚焊接焊接插板工程图导线话筒导线套

29、头焊接ABC花瓣形布布局完整的工工序被划划分为3个单元元生产线编编程装装配型单元划分分的标准准：流水化布布局单元总工工时不超超过35分钟钟划分单元元内工作作站工作站一张工工作台上上包含所所有工序序的操作作总和，一张工工作台就就是一个个工作站站。工作站工工作量分分配各各作业台台的工作作量尽可可能平均均分配工作站工工作负荷荷标准：CycleTime工站=TaktTime单元内人人员配备备作业员人人数=单元总工工时TaktTime装配型生生产时，CT=人员工工时生产线编编程装装配型AFCBDEG元件基板插板 15剪脚 510 焊接15 焊接15 焊接 5 焊套头 焊接 10导线导线6排导线套头话筒如

30、果将其其看作一一个单元元节拍时间间=15秒工作单元元内安排排多少作作业员？时间单位位：秒生产线编编程装装配型单元内作作业方式式选择：不用移动动的“站站立式” x需要移动动的“巡巡回式”151051015515生产线编编程机机加型机加型单单元生产产线特点点：主题是设设备，在在满足客客户产能能要求下下实现1人多机机。加工时间间分为：手动时时间、设设备自动动运行时时间CT=手手动时间间+自动动时间-重叠时时间走动时间间在设备备自动时时间内流程设计计的辅助助工具：标准操操作组合合表利用组合合表进行行流程设设计的步步骤如下下：计算节拍拍时间，确定需需要人员员确定标准准作业顺顺序确定标准准在制品品生产线编

31、编程机机加型计算节拍拍时间、确定需需要人员员：按照客户户的需求求确定节节拍时间间。Takt Time=可用时时间/客客户需求求数量客户多长长时间需需要一个个产品需要人员员=（人工加工时间间）/TT包含必要要的走动动时间依据标准准作业、确定标标准作业业顺序在标准作作业组合合表中画画出每设设备的手手动作业业时间、自动加加工时间间、走动动时间。计算每位位作业员员能够看看管的机机器数量量，确定定标准操操作顺序序员工的标标准操作作顺序可可以不同同于加工工工艺顺顺序（这这是单元元生产的的特点之之一）但是，单单元生产产线的工工站排列列顺序应应该与加加工工艺艺顺序一一致它是在规规定的节节拍时间间内完成成操作的

32、的活动顺顺序一个组合作业业的标准操操作顺序序总时间间=手动动时间+走动时时间；=节节拍时间间同时，标标准操作作顺序的的重点在在于：单个工站站的手动时时间+自自动加工工时间=节拍拍时间。生产线编编程机机加型模拟练习习假定：节拍时间间=56秒各设备的的操作时时间参数数和单元元布置如如左图如何安排排人员（多少人人）设计标准准操作顺顺序生产线编编程机机加型模拟练习习然后确定定操作顺顺序生产线编编程机机加型模拟练习习-结果果1-标标准操作作顺序如如图；2人操作作=Total人工工工时/节节拍；包含走动动时间结论：生产线编编程机机加型确定标准准在制品品数量：一台机器器上一个个在制品品数量，机器之之间不必必

33、设置在在制品。下述两种种情况需需要设置置在制品品：工艺流程程中存在在老化工工艺WIP=老化时时间/节节拍作业顺序序不同：如操作作顺序正正好与工工艺顺序序相反，则设备备与设备备之间需需要有个个在制品品。单元生产产线布局局整体布局局原则：2个遵守守：逆时时针排布布、出入入口一致致2个回避避：孤岛岛型布局局、鸟笼笼型布局局避免孤岛岛型布局局单元于单单元之间间相互隔隔离，无无法相互互协助单元生产产线布局局避免鸟笼笼式布局局单元于单单元之间间相互协协助困难难，物流流不顺畅畅单元生产产线布局局花瓣形布布局CAB有助于提提高单元元间的互互相协助助，从而而提高生生产线的的平衡率率这里有3个在制制品了，该去帮帮

34、忙了单元生产产线布局局“非”字字形布局局（与流流水线结结合方式式）单元生产产线布局局单元生产产线与自自动线的的结合FEGDHIJCBA2333211112如：自动动的喷涂涂加老化化工艺物流方向向单元生产产线布局局一笔画布置整体上呈呈一笔画画布置单元生产产线工站站间的物物料补充充货架工站作业业台和物物料补充充货架都都有滑轮轮，可以以实现单单元生产产线的快快速拆分分或重组组标准操作作书单元生产产线编程程的最后后一部分分是制作作标准操操作书在“操作作书中”包含下下列各项项要素：节奏时间间、用工工标准（多种人人员配置置适应多多个节奏奏，体现现柔性）操作顺序序标准WIP进行质量量检验的的位置提醒作业业人

35、员注注意安全全的位置置。34251质量检查安全检查标准在制品WIP数量生产节奏780MCMCMCMCMC标准作业业指导书书应张贴贴在作业业员能够够看到的的地方多能工培培训交叉培训训卡区分分为：不不同的制制程、不不同的设设备多能工培培训之学学习曲线线由于单元元生产对对员工的的技能要要求非常常高，所所以员工工的技能能培训工工作就显显得尤为为重要。管理者者需要知知道新产产品生产产周期何何时能够够达到设设计值战时，美美国康奈奈尔大学学副校长长T.P.Wright博士士提出学学习曲线线理论是指同同一产品品随着生生产重复复次数的的增加，其单位位产品生生产工时时必然呈呈下降趋趋势，且且这种趋趋势是有有规律的

36、的。学习习曲线表表示了产产品生产产工时与与累计产产量之间间的曲线线100生产工时时50累积产量量学习曲线线90%80%70%多能工培培训之学学习曲线线Yx=axm,Y：生产产第x台台时所要要用的工工时a：生产产第一台台时的工工时m:学学习系系数c:生生产产品品的学习习率如第一遍遍生产用用时10分钟，第二次次重复生生产用时时8分钟钟，那么么我们说说学习率率为80%。学习系数数与学习习率的关关系：m=lgc/lg2学习率越越大，说说明随着着累计产产量增加加，工时时下降缓缓慢；学学习率低低，熟练练程度提提高就快快学习曲线线在单元元生产的的运用在单元生生产中的的运用：单元生产产鼓励给给作业员员分配较较

37、多的工工作内容容，如果果分配较较多，需需要很长长时间才才能达到到标准工工时；分分配太少少、生产产线平衡衡率低。-需要合合理设置置作业员员工作内内容。也就是说说管理者者需要知知道新操操作员何何时能够够达到设设计能力力单元生产产运作方方法要点点机动作业业员：解决单元元间的平平衡问题题例：2条条单元生生产线、在加工工工艺上上是前后后相联的的，生产产节拍要要求是30秒，A单元元线的标标准工时时是100秒，B单元元线的标标准工时时是110秒。计算：A单元线线需要人人工=100/30=3.3人B单元线线需要人人工=110/30=3.67人。如果单独独看每个个单元，都需要要用4个个人，但但从全局局看，只只需

38、用(210/30=)7个人人。我们可以以采用单单元间相相互协助助的方法法设置机机动人员员来实现现7人工工作。AB这里有3个在制制品了，该去帮帮忙了单元生产产运作方方法要点点弹性化的的布置流线的弹弹性设备的弹弹性作业人员员的弹性性U字字型布置置逆时针方方向小型化设设备装设推轮轮多工序操操作能走动作作业能相互协协助单元生产产运作方方法要点点机加型单单元的同同步化生生产单元生产产会降低低非瓶颈颈设备的的利用率率必然然的，非非瓶颈设设备的忙忙碌只会会降低整整体效率率：在制制品增加加生产周周期延长长非瓶颈意意味着有有高于需需求节拍拍的产能能，如果果任其发发挥100%的的利用率率一定时时间后工工序间的的

39、WIP=时时间(1/CT非瓶颈-1/CT瓶颈)在装配型型单元线线，可以以通过人人员的调调配和增增减实现现生产能能力的平平衡在机加型型产线、机器设设备自身身很难调调节平衡衡，因此此能够调调节的就就是物流流平衡，所有工工序按照照相同的的节拍生生产-同步步化生产产，而不不考虑某某一设备备的利用用率有多多低单元生产产运作方方法要点点绩效指标标：设备利用用率=实实际运行行/可运运行时间间；建议在瓶瓶颈工序序使用设备综合合效率OEE=可用水水平*运运行水平平*质量量水平建议在瓶瓶颈工序序使用可动率：当设备备需要使使用时，它可以以使用的的比率可动率=为客户户创造价价值的时时间实实际运行行时间=（客户户需求量

40、量/生产产能力） 实实际运行行时间例：客户需求求每天60个产产品，A设备生生产能力力每小时时15个个，实际际运行了了5小时时完成上上述需求求数量，问：可可动率是是多少？可动率=60/15/5=80%可动率没没有达到到100%、说说明出现现了下列列情况：设备故障障、设备备调整、性能损损失、质质量问题题二、生产产线平衡衡生产线平平衡对对生产线线的各工工序的作作业时间间进行平平均化，调整各各作业负负荷，使使差距很很小。线平衡的的计算 平衡率=各工序时间总和工位数瓶颈工序CT 100%各工序时时间总和和= T1+T2+T3+T4+T5=单件标标准时间间(流程中各各工站所所有动作标准准时间之之和)T1T

41、2T3T4T5时间工站S1S2S3S4S5瓶颈时间标准时间间StandardTime关于标准准时间的的概念及及确定见见本教材材P3942页生产线平平衡分析析的目的的提高作业业员及设设备工装装的工作作效率，消除等等待减少工序序之间的的预备时时间减少工序序间的在在制品，实现单单件流在平衡的的生产线线基础上上实现单单元生产产，提高高应变能能力，实实现柔性性生产系系统如何降低低CT时时间调整生产产线平衡衡的4类类手法序号名称内 容E取消Eliminate任何无价值的作业，如搬运等C合并Combine对于无法取消而又必要者，看能否合并，并达到省时简化的目的。避免过多的取放、移动R重排Rearrange重

42、新拆分、排列组合S简化Simplify考虑采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间及费用线平衡的的手法/工具简简介CT衡量量山积表优先图、工序排排程分析析2损失分析析作业分析析Mod法打破平衡衡线平衡的的途径流程改善善-通过各各工序的的重新拆拆分、合合并、重重新组合合等实现现生产线线平衡作业改善善-通过分分解各操操作的动动作要素素，优化化、取消消、某些些作业要要素，并并重新组组合、形形成新的的操作方方法和步步骤，达达到平衡衡生产线线的目的的，比较较适合流流水线平平衡改善善。线平衡的的手法CT衡衡量工具:秒表铅笔时间记录录表、计算器山积表方式:作业时间间分析1将缺乏规规则性的的作业事事先划分分若

43、干个个独立单单位然后后用秒表表测量每每个单位位的作业业时间作业时间间分析2比较有规规则的作作业事先先分成若若干单位位进行测测量简易时间间分析先测得“多少时时间里完完成了多多少产品品”，然然后计算算每一个个大致的的作业时时间胶片分析析线平衡的的手法CT衡衡量CT测量量流程选定测试试工站时间测试试拆解动作作时间测量量流程选定工站站,阅读SOP和观察作业业员操作作,了解该工工站全部部操作内内容;并询问作作业员加加以确认认;将工站动动作拆解解成若干干个单一一操作内内容，并并填入分解动作作时间的的测量,测量次数数见本教教材P39;两侧人员员一般站站在作业业员后面面1米外外，以能能看清全全部操作作动作为为

44、准则;测试中不不能中断断作业员员操作，和引起起作业员员紧张;作业内容容线平衡的的手法CT衡衡量数据与信信息记录录数据整理理和计算算资料分析析与处理理测试中判判断作业业员速度度水平、努力程程度、稳稳定性等等，不可可修改数数据;若有其他他特殊情情况，也也应加以以实录;测试完毕毕，对数数据进行行整理和和计算，补充测测量有怀怀疑或错错漏的数数据;对两侧记记录的所所有数据据将进行行分析，对比标标准时间间的差异异程度，解决发发现的问问题;若分析发发现标准准时间制制定不当当，应及及时修改改，必要要时调整整制程.时间测量量流程作业内容容线平衡的的手法山积表表山积表的的使用:山积表:将各动作作的分解解时间,以叠

45、加式式直方图图表现的的一种研研究作业业时间结构构的方法.是作业改改善的基基础样式:线平衡的的手法山积表表识别需要要改善的的工站线平衡的的手法损失分分析目的:计算分析析生产中中所发生生的损失失,并加以阻阻止.损失的种种类:平衡损失失(流程排位位所造成成的损失失)操作损失失(生产中异异常及不不良所造造成的损损失)稼动损失失(计划停线线损失)总损失=稼动损失失+平衡损失失+操作损失失平衡损失失=(瓶颈作业人数数-单件标准准时间)设定产能能操作损失失=(设定产能能-实际产量量)单件标准准时间-额外产出出时间=不良品损损失+计划外的的停机（线）工工时(下例:产品A时时间损失失分析)线平衡的的手法损失分分

46、析2.平衡损失失计算:平衡损失失=(瓶颈时间间人数-ST)设定产能能=(10*40-340)/3600*(9*3600/10)=54小时3.操作损失失计算:操作损失失= (设定产出出-实际产出出)*ST=(9*3600/10-3017)*340/3600=21小时1.基本数据据:实际产量量3017台单件标准准时间340秒投入时间间9小时实测时间间377秒瓶颈时间间10秒工人数40人设定产量量=9*3600/10=3240台线平衡流程改改善六大步骤骤:选择确定研究究对象记录用程序图图/路线图等等记录工工作分析用5W1H、ECRS分析改进进建立建立新方方法的模模拟图实施按模拟图图实施新新方法维持将

47、有效的的方法标标准化线平衡流程改改善1一般来说说，工作作研究的的对象主主要集中中在系统统的关键键环节、薄弱环环节，或或带有普普遍性的的问题方方面从实施角角度，容容易开展展、见效效的方面面 。线平衡流程改改善2电视机投投入及外外观检查查12取出厂编编号标签签并贴上上3取塑料袋袋，将电电视机套套入4取衬套，套入电电视机遥控器投投入及外外观检查查6取塑料袋袋，将遥遥控器套套入5附件投入入及外观观检查78取塑胶袋袋，将附附件套入入9箱子成型型箱子投入入及外观观检查1011将附件/遥控器器放入电电视机衬套12电视机连连衬套装箱，去去干燥剂剂放入箱箱内13封装及贴贴厂标签签搬运到暂暂存区暂存等待待出货熟悉

48、流程程程序线平衡流程改改善3序号名称内 容E取消Eliminate完成了什么？是否必要？为什么？C合并Combine如何做？在哪里？谁完成？何时完成？R重排Rearrange重新拆分、排列组合S简化Simplify确认必要性？有更简单方法？通过5WIH的的方法系系统的分分析程序序的组成成是否合合理和必必要附：5W1H方方法原则则表开始点或指定工作总疑问為甚麼WHY疑问部分为什么WHY如 何HOW四项行动何 人WHO何 時WHEN何 地WHERE何 事WHAT简化Sinmplification剔除Elimination取消Elimination合并Combination重排Rearrangeme

49、nt 线平衡流程改改善3程序分析析针对如如下5个个方面内内容：工艺流程程分析取消/合并/重排工序序,减少浪费费搬运分析析考量重量量、距离、方法、工具、路线，是是否可以以重新布布局检验分析析按产品要要求设计计合理站站点和方方法储存分析析使物料及及时供应应等待分析析减少和消消除引起起等待的的因素线平衡流程改改善4任务紧紧前任务务ANoneBACNoneDA, C任务紧紧前任务务EDFEGBHE, GACBDEFGH23.2511.2.511.41哪一个工工序决定定了最大大产出率率？画优先图图线平衡流程改改善4假定：每每日有效效工作时时间为7小时任务时间(Mins)任务描述紧前任务A2装配外框无B1

50、安装开关AC3.25装配马达架无D1.2将马达架装入外框A, CE0.5安装扇叶DF1安装格栅EG1安装电缆BH1.4测试F, G线平衡流程改改善4假定我们们每天要要装配100台台风扇。节拍时时间应是是多少？需要多多少工位位？线平衡流程改改善4生产线工工站排程程规则主规则:以其后跟跟随任务务数目最最多的次次序安排排工位。可以同时时开始的的不安排排在同一一工位附加规则则:最长作业业时间的的任务先先排任务后续任务时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4ACBDEFGH23.2511.2.511.41C(4.2-3.25)=0.95Idle =0.95D

51、(4.2-1.2)=3E(3-.5)=2.5F(2.5-1)=1.5H(1.5-1.4)=0.1Idle =0.1任务后续任务时间 (Mins)A62C43.25D31.2B2 1E20.5F11G11H01.4A(4.2-2=2.2)B(2.2-1=1.2)G(1.2-1= .2)Idle=0.2工位 1工位 2工位3后工序H=1.4，无无法再减减TT=4.2线平衡流程改改善4工作站分分配，建建立新的的流程方方法模拟拟图ACBDEFGH23.2511.2.511.41工作站1工作站2工作站3线平衡流程改改善5生产线平平衡结果果:装配线的的效率平衡率率最大工位位CT=D+E+F+H=4.1实施

52、并评评价新的的方法，标准化化工作线平衡流程改改善6标准化工工作（略略）线平衡作业改改善作业改善善步骤：改善准备备工作作业条件件改善方法研究究山积表平平衡建立新的的仿真流流程实施新的的仿真流流程改善总结结报告和和标准化化产品xxx工时山积表263.50.523.51.8150.51122.56.5141.51131.522221.5421.5240.51.5231234130.5212021.501201.31002.51121010001.500.50001.55000.5000246810S1S2S3S4S5S6S7S8S9S10S11S12S13S14S15S16工站秒A5A4A3A2A1

53、线平衡作业改改善1.改改善准准备工作作选择产品品，了解解流程时间测量量掌握现况况：设定产能能、实际际产能操作效率率损失分析析、质量量分析改善前山山积表制制作分析析所谓山积积表就是是将某条条生产线线的每个个工站的的标准工工时分别别测试出出来；并并在一张张图表上上画成柱柱状图。其中每每个工站站都应该该按照作作业内容容分成若若干个作作业单元元，并分分别测试试出每个个作业单单元的工工时，单单个工站站的工时时都是由由多个作作业单元元的时间间叠加而而成的。线平衡作业改改善2.作作业条条件改善善-生产治具具，夹具具的改善善生产现场场的5S工作，快速消消除显而而易见的的浪费，排除改改善干扰扰。治具加工说明:

54、在产线上完成一个动作 装入治具完成另一个动作治具加工说明: 在治具上完成两个动作线平衡作业改改善3.方方法法研究3.1操操作分分析人机操作作联合操作作双手操作作应用生理理学、心心理学、工程技技术的方方法研究究人与机机器、人人与环境境之间的的关系，以求设设计一个个最佳的的人、机机、环境境系统，使生产产效率得得到改善善与提高高涉及产品的工工效标准准设计人机分工工及适应应人机信息息交互安全工程程与产业业疲劳人因工程程线平衡作业改改善3.1操操作分分析-优化化人机操操作（改改善前）12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作空闲共同工作被装上工件加工卸下工

55、件项目现行方法改良方法节省工作时间人6机6空闲时间人4机4周程时间10利用率人40%机40%工作：铣平面图号：B239/1产品：B239铸件机器：4号立铣铣速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：MIKE日期：2000/08/18After改善后-项目现行改良节省工作时间人66-机66-空闲时间人402机402周程时间1062利用率人40%100%60%机40%100%60%空闲12345678910准备下一工件装上工件空闲卸下工件完成件放箱内空闲空闲人机时间单独工作共同工作被装上工件加工卸下工件123456准备下一工件装上工件卸下工件完成件放箱内人机时间被装上工件加工卸下工件线平

56、衡作业改改善动作经济济原则（人机工工学）：整体的躯躯干动作作尽可能能减少或或避免（弯腰、转身等等）取放时尽尽可能用用重力代代替人力力取放高度度应适合合操作习习惯常用物品品尽可能能就近放放置，并并减少取取放困难难。按顺序摆摆放所用用工具和和材料运动频率率稳定，尽可能能避免“之”字字形运动动和急剧剧变向握持、操操作把手手舒适，便于使使用必要时考考虑动力力或升降降装置代代替人力力。3.2动动作分分析线平衡作业改改善动素分析析：Mod法法介绍它是预定时间间标准法法PTS的一种。它是一一种工作作衡量技技术，利利用预先先为各种种操作所所制定的的时间标标准来确确定进行行各种操操作所需需要的时时间，而而不是通

57、通过直接接观察和和测定来来确定按下列程程序进行行：确定某作作业的固固定方法法；将每一方方法分解解成基本本要素动动作；把预先确确定的时时间标准准应用到到各要素素动作上上，再求求出时间间值；把这些时时间值进进行汇总总。线平衡作业改改善PTS的的特点在作业测测定中，不需要要对操作作者的速速度、努努力程度度等进行行评价，就能预预先客观观地确定定作业地地标准时时间；可以详细细记述操操作方法法，并得得到各项项基本动动作时间间值，从从而对操操作进行行合理的的改进；可以不用用秒表，在工作作前就决决定标准准时间，并制定定操作规规程；当作业方方法变更更时，必必须修订订作业的的标准时时间，但但所依据据的预定定动作时时间标准准不变；用PTS法平整整流水线线是最佳佳的方法法MODAPTS的特点点1)把手指的的动弹作作为一个个单位，其他动动作是以以手指动动作的整整数倍来来表示。2)把使用的的身体部部位用21个记号来来分类。3)时间单位位以MOD表