光伏支架加工工艺

1、.光伏支架加工工艺编制：刘超审察：张亚军赞同：安徽鸿路钢结构(公司)股份有限公司.二0一五年十月三十天一资料采用与采买：钢材1.1制造所用主材，应严格按设计文件要求，并有合格的质量证明书。应采用沉着钢，各元素化学成分均应吻合国家标准，特别是S、P含量，越低越好；采买时资料供应商或钢厂、必定供应代表所采买加盖了红章的资料质量保证书原件、质量保证书上的炉批号必定与资料钢板标牌上的炉批号一致。1.2采买时，应采用质量信誉好的大钢厂的产品，以保证钢材的可靠性。1.3管材表面质量必定吻合要求，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂，也不得有气孔、结疤、折叠等弊端。锈蚀严重的管材不得使用。焊接资料的采用：钢结构焊接

2、资料的采用应与被焊母材等强性原则为准，质量应吻合各相应标准的要求，采买时厂方应供应产质量量质保单。2.1焊接资料的采用：考虑到方管柱加工焊接的特点（构件截面小、构件板厚薄），为提高加工焊接效率，采用CO2气保焊方法进行加工焊接；由于产品材质为Q345B，因此采用的焊丝为ER50-6，直径为1.0mm或1.2mm配CO2气体纯度99.9%（体积），含水量0.005%（重量）。工程构件资料以及焊接资料等应依据工程设计说明要求也许依据钢结构工程施工质量查收规范，在工程加工前进行资料进场复验检查工作，合格方可使用。二构件焊缝质量等级要求钢柱加工技术说明：依据工程设计要求钢结构焊接规范（GB50661-

3、2011），本工程的所有焊缝均为角焊缝，除加劲板为双面角焊缝外，其余焊缝均为单面角焊缝。三方管、部件板下料：方管切割下料：采用锯床进行下料，严格保证下料后方管端头的精度。第一依据加工详图尺寸对方管进行切割划线，测量长度尺寸放线前先对方管端头进行90的校验，划出齐头线并进行齐头切割，此后再依齐头端进行测量，划出每节方管长度切割线，采用锯床切割时注意设置切割的角度，详尽的切割角度见构件的详图。首件切割后进行角度的测量，保证角度正确无误；后续相同的构件依据此角度进行切割。如图3-1所示。.10mm左右齐头图3-1a：方管下料切割图3-1：方管下料切割（采用锯床）部件板切割下料：柱底板、托板及加劲板采

4、用剪板机下料和冲孔，各部件板下料尺寸依据构件加工详图。所有部件板下料尺寸误差1.5mm，下料时应进行首件下料，并进行自检测下料误差，保证下料质量。零部件下料完成后，若考虑预抛丸除锈，则先行送入抛丸机进行抛丸除锈，除锈等级Sa2.5。图3-2：缺少剪板机的照片装置模板切割：采用编程数控切割3.1光伏支架装置侧模板切割尺寸见图3-3，模板底部90角误差小于等于0.5。300519015100光伏支架装置侧模板图3-3：装置侧模板切割尺寸.3.2光伏支架下模板见图3-4，模板高度误差1mm3-4：装置下模板切割尺寸四光伏支架的装置：装置平台胎模具的制作：为了提高装置精度及效

5、率，也为了后续的机器人焊接供应必需的对口要求，方案采用制作装置胎模具进行。1.1工装要求整体轴线误差（放大样线），胎模具平面度误差1.mm，靠模具定位误差，对角线尺寸误差1mm。1.2柱底板装置采用模板装，模板垂直平台90误差0.5，模板孔径误差1mm。孔距1mm。装置2.1平台上放线：依据构件加工详图尺寸，第一在装置平台上放出十字线和构件大样线，中心线为方管和底板中心线。如图4-1所示。边缘线30mm中心线边缘线柱头大样线柱底线(边缘线30mm)图4-1平台上放装置线2.2胎模具装置：将侧模板点焊固定于平台上，依据方管边线固定侧靠模板，方管另一侧边线20mm是用斜铁紧固方管靠模地址线，地址尺

6、寸不予固定，以合适地址即可；下模板依据构件的大样线进行点焊固定。如图4-2所示。.图4-2：平台上装靠模具2.3柱底板和管柱装置：将柱底板装置于底板地址固定胎模上，周围螺栓予以连接紧固，并用90角尺测量其与平台垂直度，误差0.5，测量底板中心线与平台中心线的误差1mm；依次将柱身以及柱头放入胎模具中，两侧和端头用楔铁进行顶紧，模板孔径误差1mm，孔距1mm。柱身之间应该贴严对其，其焊缝之间的装置缝隙2mm，柱身之间的角度误差2。如图4-3所示。装置柱底板螺栓固定图4-3：装置过程2.4点焊和完成装置：构件顶紧后进行点焊，点焊完成后将构件取出。如图4-4所示。装置柱底板螺栓固定图4-4：点焊后取

7、出构件.2.5装置托板：以下列图，将取出的构件翻转90，使得需要装置托板的一侧斜向放置。胎模板和上述的近似，可是多装置了侧向的托板安装靠模板；靠模板焊接在平台上，尔后经过螺栓和托板连接亲密，装置时注意测量托板的误差，角度误差不应大于2，尺寸误差不应大于1mm；由于柱底板经过螺栓和模板连接，因此柱头不需要加固楔铁，只有B侧经过楔铁顶紧。顶紧后对A侧的托板进行点固；完成后取出构件；由于两侧的托板为非对称设计，因此装置B侧托板时需使用另一个胎模板（和装置A侧托板的胎模板近似，可是装置托板模具地址的改变），B侧托板完成后取出构件。如图4-5a、4-5b所示。B侧装置柱底板螺栓固定A侧图4-5a：装置A

8、侧托板B侧装置柱底板螺栓固定A侧图4-5b：装置B侧托板2.6装置加劲板：柱体和托板装置完成后开始装置加劲板，第一画出加劲板地址的中心线，再由中心线向两边分出加劲板的边缘地址线。最后手工操作，将加劲板放置于固定地址，并进行点焊。如图4-6所示。.图4-6：装置加劲板五光伏支架的焊接：1工件由电动工具或人工搬运至机器人焊接工位，经过工装夹具对工件进行定位并夹紧，尔后由机器人自动焊接。为提高工作效率，采用双工位设计，机器人焊接和工人装卸工件可在不相同工位同时工作，互不影响；机器人除了空程运动外，均处于焊接状态，提高了焊接机器人的利用率；焊接不相同种类工件时只需更换工装夹具即可。系统部署表示图如图5

9、-1所示：按钮站焊接电源机器人控制器头尾架变位机工件经过工装板装夹于此处机器人行走导轨图5-1：机器人焊接系统部署表示图5.2第一工件由人工组对点焊完成后，经过工装板装夹至头尾架变位机之间（不相同工件可更换对应工装板），尔后机器人经过焊缝寻位功能找到焊缝，变位机可360翻转以保证焊缝最正确地址。见图5-2所示。.清枪站工位一机器人本体工位二图5-2：焊接机器人系统三维部署表示图配置的机器人工作范围为5000mm，为了保证机器人焊接时为最正确姿态，在工件长大于2.8m时，机器人需在机器人导轨上行走焊接，以达到最正确姿态，保证焊缝雅观。焊接工件焊缝周围30mm内应无油、锈及污渍，且满足工件图纸尺寸公差要求。角接焊缝组对缝隙高出3mm时先用手工打底补焊，考虑到待焊工件装置公差较大，为提高焊接自动化水平、减少焊缝地址误差和操作人员的介入，该机器人焊接系统应配有焊缝寻位功能，能够在5-20mm之间实现自动搜寻焊缝初始地址。系统焊接工作流程以下：准备工序：焊接工件按图纸要求组对点焊。安装工件：操作工进入机器人工作区，将工件放置到待焊工位1，经过夹具将待焊工件与工装连接在一起。机器人焊接：操作工回到安全地址，按下启动按钮，机器人从设定的地址开始实