轧钢厂工艺评价报告

1、轧钢厂工艺评价报告1、轧钢厂基本概况轧钢厂于xx年xx月建成投产，设计规模为年产带钢xx万吨，xx年进行扩建后，带钢生产 能力达到xx万吨/年。厂址位于xxx公司厂区中间位置，占地面积约xx万m2,其北面是炼钢厂， 东北部是炼铁厂和烧结车间，东部是原料场。我厂拥有一条热轧带钢生产线，厂内北部布置 加热炉，沿加热炉向南依次布置高压水除鳞机、粗轧机、中轧机组、精轧机组、平板运输机 和立式卷取机等。我厂所需原料为合格连铸坯，由毗邻的炼钢厂连铸车间提供，90%以上的钢坯可直接热 装入炉；燃料为高炉煤气和转炉煤气组成的混合煤气。2、生产工艺和设备（1）生产工艺轧钢厂的生产工艺主要包括钢坯输送、加热、轧制

2、和成品储运等工序。钢坯输送轧钢厂原料跨与炼钢厂连铸车间出坯跨毗邻，合格连铸热钢坯经出坯辊道后的横移台架 过跨送至轧钢加热炉辊道上，或由吊车将空冷区的冷钢坯吊至上料台架上，上料台架的步进 机构将钢坯向前移动，逐根送入上料辊道，钢坯经称重、测长后由辊道输送到加热炉尾。生 产过程尽可能实现全部热装热送。加热钢坯经准确定位后，通过液压推钢机推入加热炉，在加热炉内加热至11501250C，根 据轧制节奏要求，由出炉辊道将温度符合要求的钢坯送出加热炉。加热炉以高炉煤气和转炉 煤气为燃料，产生的烟气由炉尾进入换热器与助燃空气和煤气换热后，经35m高烟囱外排。 2014年加热炉改造完毕后的主要技术参数加热炉尺

3、寸：9.148 （内宽）X26.6（有效长）加热炉产量：140t/h （冷装）设计单位热耗：1.25GJ/t最大煤气耗量：61600 （10%的余量）助燃空气消耗：61600 X0.7=43120 m3/h废气排放量：61600X1.66=102256 m3/h（2）其余性能指标燃烧/热回收系统：高效蓄热式余热全自动回收系统空气预热温度：N1000C煤气预热温度：N1000C废气排放温度：W150C要求炉前接点煤气压力:N8000Pa（在8000Pa可保证正常生产）轧制出炉钢坯经高压水除鳞装置去除表面的氧化铁皮，然后由保温辊道送至粗轧机；钢坯经 过5道次轧制，轧成要求的轧件断面，然后经过高压水

4、再次除鳞后送中轧机组继续轧制；轧 件在中轧机组再经过6道次轧制后导向精轧机组，经高刚度无牌坊轧机6道次轧制成要求的成 品厚度。中轧机组各机架采用微张力控制轧制，精轧机组间设有电动活套装置，实现微张力 活套控制轧制，保证带钢的轧制精度。精轧温度在850950C之间，最大轧制速度为11m/s。精轧后的带钢经扭转导槽直立，经三岔区夹送辊夹送至平板运输机上，带钢在其上呈蛇 形盘立状进行空冷并向前输送。根据所产钢种、规格及性能要求的不同，可控制冷却风机的 风量，并控制辊道速度，进行强冷或自然风冷；经热尺检验，送入立式卷取机成带卷，进行 一次打包，带卷被拨至过度辊道，分别经1#或2#收集运输链，1#快速链

5、，1#、2#慢速链运至 翻板机，翻卷打捆二次包装，然后进行标记和检查。成品储运成品钢卷由推卷机推至收集槽，当收集一定数量钢卷时，由吊车卸料，送往成品区堆存， 待发运。3、轧钢厂工艺流程图4、轧钢厂主要生产设备轧钢生产设备一览表序 号设备名称规格型号数量（台）电机功率（kW）备注1热送辊道2282链式移钢机1223装炉辊道2284推钢机70T15加热炉26500*91401燃用高炉、转炉混合煤气6出炉辊道2227高压水除鳞装置8粗轧机700 x200013200强风冷却9机前辊道23010机后升降台15511机后辊道12212切头剪13立轧机列480 x6002600背包水冷14平轧机列590

6、x60041250背包空冷15精轧机列340 x64051000背包空冷16送料辊64517振荡器22218平板运输机213219卷取机21605、产业结构分析根据产业结构调整指导目录（2011年本），将轧钢厂所有生产工艺、设备设施进行比对， 得出结论，各生产工艺、设备设施均不属于限制类、淘汰类项目。6、原辅材料、能源消耗及产品情况（1）原辅材料和能源消耗原辅材料和能源消耗情况一览表名称1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月 份连铸坯 总量xxxxxxxxx(万t)煤气单 耗(m3/txxxxxxxxx新水单 耗(m3/t)xxxx电力单耗(kW-h/t)x7、工艺评价单

7、元操作 名称功 能设备操作、运行 及维护情况高压水除鳞钢坯表面与高温炉气接触发生氧化反应，生成13mm厚 的氧化铁皮，其中最外层为Fe2O3,约10%，阻止氧化作 用；中间为Fe3O4，约50%，最里面与铁相接触为FeO， 约40% ；高压水除鳞装置喷射出工作压力约为17MPa的 高压水，清除钢坯表面的氧化铁皮，以避免轧制过程中 氧化铁皮的压入，从而保证产品质量设备操作、运行及 维护良好粗轧钢坯经粗轧机进行5道次轧制，轧成要求的轧件断面设备操作、运行及 维护良好二次除鳞粗轧过程中不断生成二次氧化铁皮，为保证产品质量， 采用高压水除鳞装置去除氧化铁皮设备操作、运行及 维护良好中轧中间坯经中轧机组

8、进行6道次轧制，轧成要求的轧件断 面设备操作、运行及 维护良好精轧中间坯经精轧机组轧制6个道次后达到成品厚度；中轧 机组各机架采用微张力控制轧制，精轧机组间设有电动 活套装置，实现微张力活套控制轧制，保证带钢的轧制 精度。精轧温度在850950C之间，末机架出口速度最 大 8m/s设备操作、运行及 维护良好输送冷却精轧后的带钢经扭转导槽直立，经三岔区夹送辊夹送至 平板运输机上，带钢在其上呈蛇形盘立状进行空冷并向 前输送。根据所产钢种、规格及性能要求的不同，可控 制冷却风机的风量，并控制辊道速度，进行强冷或自然 风冷设备操作、运行及 维护良好立式卷取带钢采用立式卷取机进行卷取，卷取温度控制在50

9、0C设备操作、运行及 维护良好收集输送卷取后带钢卷被拨至过度辊道，分别经1 #或2#收集运输 链，1#快速链，1#、2#慢速链运至翻板机设备操作、运行及 维护良好检查取样人工检查产品的形状与表面质量，取样测量产品尺寸， 将有缺陷产品送往废品收集台设备操作、运行及 维护良好打包标记翻卷打捆二次包装，捆轧材料为窄带钢，并对产品重量、 尺寸进行标记设备操作、运行及 维护良好8、对生产过程的评估（1）原辅材料和能源钢坯温度高，轧制过程中与空气中得氧气接触，产生二次氧化铁皮。（2）技术工艺除鳞采用高压水，产生含渣废水。浊环水水温较高，不利于轧辊冷却，使轧辊容易产生裂缝而损坏。（3）设备平板链链板高低不平

10、，更换频繁，产生废链板。裁条机裁刀易磨损，产生废刀。（4）过程控制生产不同厚度的带钢时，钢坯加热的时间和温度等不到有效调整，导致加热炉煤气过 度消耗，产生废气。在设备空转或等温状态下，冷却水照常供应，产生废水。计量仪器、仪表不准确，无法对各工序进行精确控制，使能源消耗和废物产生量增加。（5）废弃物各种电气元件局部损坏，无法正常使用，被换下后作为固体废物处理。加热炉蒸汽未得到有效利用，直排到环境中。（6）管理建立健全各项管理制度，完善奖惩措施，激励员工的积极性。（7）员工员工节能、节水意识淡泊，有“长明灯、长流水”现象；员工技术水平参差不齐，岗位责任不明确。9、改进措施序号序方案名称实施内容11

11、细化不同钢种的加热工艺加热炉加热工艺不够细化，加热温度控制范围较大，对于 部分钢种加热温度控制偏高，不仅造成了能源的浪费，同时也增 加了氧化烧损，增加了单位产品能源消耗；建议细化加热工艺制度，按不同钢种和规格分别制定不同的加热工艺，降低部分钢种 加热的控制温度，减少煤气消耗，减少氧化烧损2更换卷取机液压管道卷取机液压管道已腐蚀，频繁漏油；更换新管道，杜绝漏油现象3裁条机组自动化调整裁条机组布局为“平板一剪切一裁条一平板”，人工操作；建议 裁条机组布局调整为“平板一裁条一平板一剪切”，更换平板机 与裁条机调速电机，增设一套调速装置，增加部分自动控制，实 现自动化操作，可减少2个操作工人4增设中轧机备用加紧油 缸中轧一立、二立轧机的加紧油缸由于长时间处于加紧状态，油缸 不动容易生锈，经常在抢修时打不开；建议在每个轧机各增加两 个备用加紧油缸，轮流使用，定期活动不用的油缸，防止生锈。 可以保证加紧油缸的活动灵活，减少检修或抢修时间，保障正常 生产