简明TPM活动理论v1.0for-NEC-081210

1、简明TPM活动理论第一页，共三十九页。21自主管理2专业保全3改善主题 如何开展TPM活动 活动场合:生产现场 活动对象:设备 参加人员:设备/工艺技术员,设备/工艺保全,操作工 活动宗旨:清扫设备,整顿环境,改善和消灭设备缺陷,消灭安全隐患人的目标: 培养熟悉设备的 “工程师” 活动场合:生产现场 活动对象:设备 参加人员:设备/工艺技术员,设备/工艺保全,操作工 活动宗旨:解决瓶颈的产能,降低设备的维修成本,建立设备情报和分析体系,持续改善设备.人的目标: 培养解决问题的 “设备工程师” QIT活动:重点改善质量问题. 消灭GOMI的活动生产革新,降低制造成本,提高生产效率活动:在5M1E

2、中寻找浪费,节约成本(工艺改善,设备改善,精简工作人员),在三大 “宝库”(闲置品/不良品/垃圾)中寻找财富.人员技能提高:操作工等级提升,技术系列的培养人员素养:行为规范,积极向上的心态第二页，共三十九页。3Core - Skill (生产保全) 学习Skill 规范化 习惯化1TPM概述2自主管理3专业保全4个别改善第三页，共三十九页。4自主管理第部分第I部分阶段 I 阶段 设备战略安全环境重点改善情报管理教育训练品质保全事务效率5 S 活 动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心TPM的主要内涵8大支柱活动涵盖全面生产管理八大课题，体现全员全业务高效率。第四页，

3、共三十九页。5“三星变革的诱惑” TPM（Total Productive Maintenance），是“全员生产保全”的简称，目的是在各个环节上持续不断地进行改善，积小善为大善，最终达成整体上的创新飞跃；同时通过标准化规范化活动，将创新取得的成果持久地加以保持。 “日本索尼一直是海信的榜样，但从2003开始，改学韩国三星,海信之所以作出这个决定，最直接的诱因源于韩国三星的TPITPM。三星因为推行TPITPM之后，整个集团的管理发生了脱胎换骨的变化。” “三星大力推行TPI(innovation)TPM之前，排名韩国前三个大集团公司之间存在的差距并不大。” “1997年亚洲金融危机的爆发，促

4、使三星加大了推行TPITPM，并裁减冗员30。此后，三星集团步入高速发展轨道，不仅成功避过了风险，还渐渐凌驾于其他集团之上，处于独步江湖的地位.” 07年 895亿美金,世界500强第46名。第五页，共三十九页。6“三者三现”在TPM的组织中角色TOP（诊断）员工（现场改善）（创造条件）推进者激励成果发表支援指导请示委托提示方向报告 在革新活动里,经营者该做的最重要的是赋予力量(Impowerment)。包括称赞、激励、授权、尊重人格、合理补偿、迅速反馈、给人希望等。如能把这样的能源给予员工，他们就会拼命，士气高涨去迎接新的挑战。所以一定要明确地提示现场革新的方向。1)TOP通过诊断，获得详细

5、察看三现机会。2)可以获得与现场员工直接对话的机会。3)可以了解现场真实情况（员工是我老师）。 根据TOP的指示，具体树立推进战略，支援、指导现场，把活动过程和结果情报报告给TOP，并向现场反馈。1)继续研究开发适合实际的革新工具。2)推进TOP和现场持续的连接（诊断）关系。3)对于现场的新情况和课题进行指导、支援。 对于我的工程，我的设备彻底地复原、改善，并把活动结果向TOP报告、炫耀，增强自信感。1)通过发现和解决现场不合理来提高自身实力。2)发挥关心和改善能力来达到工程和设备的变化。3)通过现场重点项目管理体会学习目标管理。企业改善/变革的全员参与SYSTEM没事要去现场,有事更要去现场

6、第六页，共三十九页。7TPM活动的统计基础引起设备故障的原因是什么?海因里奇三角重度故障(1)轻度故障(29)损害缺陷(330)第七页，共三十九页。8TPM的设备维护管理 40% 17% 10% 10% 8% 5% 3% 2% 5% 清洁 润滑 磨损 精度 工艺 操作 损坏 设计 其它紧固 不良 老化 劣化 失误 不当 维修 不良 原因结论：在设备进入正常运行阶段，日常清洁保养极端重要！故障比例故障原因第八页，共三十九页。9TPM导入的4个阶段阶段步 骤要 点导入实施阶段导入准备阶段开始导入1. 最高经营者的TPM导入决议宣言全公司会议中宣誓、刊登在内刊2. TPM导入教育和实践活动阶层别导入

7、教育(经营者,管理者,现场小组)3. 成立TPM 推进组织委员会,专门分科委员会,事务局, 模范小组4. TPM的基本方针和目标设定学习交流和预测目标效果5. 制作TPM 推进计划从导入准备至落实阶段6. TPM KICK-OFF邀请关系单位，协助单位7. 构筑生产部门效率化体制追求生产部门效率化极限8. 构筑MP 设计及初期流动管理体制开发容易制造的产品，制作容易使用的设备9. 构筑品质保全体制不出现不良的条件设定及其维持管理10. 构筑管理间接部门的效率化体制生产支援、本部门的效率化、设备的效率化11. 构筑安全、卫生和环境管理体制构筑 灾害“0”、公害“0”体制12. TPM 完全实施和

8、提高水准挑战 World Best 水平7.1 重点改善7.2 自主管理7.3 专业保全7.4 教育训练PROJECT队活动,小组活动STEP别方式，诊断和合格证制度改良保全，定期保全，预知保全组长的集中教育，对组员的传达教育落实阶段第九页，共三十九页。10 目的 培养强于设备、过程或工序的人员 方法STEP1 STEP(初期清扫)2 STEP (发生源/困难部对策)3 STEP(制订准基准书)4 STEP(总点检)5 STEP(自主点检)6 STEP(工程品质保证)7 STEP(自主管理)推 进 目 的推 进 内 容培养改善的能力培养防止劣化的能力培养理解设备构造，并能正确点检的能力工序正确

9、的操作方法，处理异常的能力管理5M和品质原因关系的能力构筑设备及现场管理的免疫体质培养发现缺陷的能力 通过5感来发现缺陷 改善设备清扫困难的部位 找出发生源，并解决 制定作业者自己能够遵守的基准书达到理解设备的机能及构造，理解作 用点加工点的水平。明确理解设备和品质的关系，在不良发生之前解决问题1 6 STEP的体制化，规范化, 习惯化理解工序的性能、调整方法、发生异 常时的对策方法，提高操作可靠性自主管理TPM 7STEP体系TPM的核心活动第十页，共三十九页。11Core - Skill (生产保全) 学习Skill 规范化 习惯化1TPM概述2自主管理3专业保全4个别改善第十一页，共三十

10、九页。12自主管理第部分第I部分阶段 I 阶段 设备战略安全环境重点改善情报管理教育训练品质保全事务效率5 S 活 动生产中心效率中心设备中心技术中心教育中心质量中心业务中心安全中心4 TPM的主要内涵8大支柱活动涵盖全面生产管理八大课题，体现全员全业务高效率。第十二页，共三十九页。137Step自主保全的过程(1)第十三页，共三十九页。147Step自主保全的过程(2)第十四页，共三十九页。自主管理TPM 7 STEP活动STEP定义活动内容目标备注大整理全体把本区域没用的彻底清除.明确担当区域.选定整理对象大整理使用场所只放置有用 的物品5 S 活动0阶段把没有必要的清楚有用的放在近处.区

11、分为必要/不必要.不要品丢弃.使之能够容易使用使用场所只留下有用的必要物品容易找到- 活动AREA MAP初期清扫1阶段通过感官彻底去除灰尘污染.彻底去除灰尘、污染.制定4个LIST（发生源，困难部位，不合理，疑问点）彻底去除粘在设备上的污染提出不合理LIST制定清扫手册发生源困难部位对策2阶段去除，改善发生源/困难场所.树立发生源对策.改善清扫困难部位，缩短 清扫时间去除污染发生源去除，改善清扫困难 部位- 不合理对策书（PM分析）制定准基准书3阶段为有效地维持清扫、注油活动而制定行动基准.润滑技能教育及总点检.制定在规定的时间内切实能够清扫，注油的基准设定短期清洁度的目标防止润滑（注油）不

12、良故障- 标准化，修订项目LIST-SUB-Theme登录-OPL总点检4阶段点检设备的所有部位，使之复原.进行点检技能教育.总点检，改善点检方法， 设备，及制定基准实施短期点检复原所有部位的不合理- 各种标准书- 要素作业Manual- 点检Manual自主点检5阶段随时实施清扫、注油、点检、复原.自主保全基准，对设备进行.日常保全.以故障“0”为目标短期内实施所有清扫，注油，点检，复原- system flow chart- 自主点检check sheet工程品质保证6阶段活动的对象以设备为中心向周边扩散保证品质.流出不良零化.不良零化作为工程，设备的 目标以保证品质实现只生产良品的工程和

13、设备落实品质保证的思考方式- CPK管理表- FMEA，FTA.自主管理7阶段按已制定的基准及目标自主维持管理.（现在TPM水平）.继承维持/改善切实明白并遵守PDCA周期- 自主管理sheet- Mtbf，Mttr管理sheet- 设备综合效率管理sheet第十五页，共三十九页。161 STEP名称：初期清扫（但与0 STEP的清扫概念有差异）主旨：点检（清扫就是点检，点检就是发现问题，发现问题就要改善或恢复。） 通过清扫对设备产生爱护心。目标：找出不合理 100 解决 90 主要损失目标设定选择合格条件：目标完成 以诊断表（sheet)为基准（80分以上） 对发生源、困难部位list的对策

14、树立。必需第十六页，共三十九页。17主旨：改善设备的污染发生源，改善清扫、点检、加油困难场所，开发清扫工具,使其变得简便易行,提高清扫的效率。2 STEP“不论清扫几次都马上变脏”第二步骤发生源、困难部位对策“清扫是不得已的事，每次清扫又花时间、又占用人力，太浪费了。”.活动的要点（想要改善的部位） 1 彻底清扫设备后马上变脏的设备、部位。 2 找出问题后又马上发生相同问题的设备、部位。 3 故障和质量不良一直不减少的设备。 4 在点检、改善工时中占清扫时间的比例大。第十七页，共三十九页。顺序内容要点、注意事项设定改善对象1.给每个设备设定为保持成果进行的清扫目标时间。2.总结每个设备在初期清

15、扫阶段没有解决的项目和要点。设定改善目标，以便高效率地维持清扫的成果。（目标时间：PM活动工时的30%以下）制定改善方案1.召开小组会议制定出发生源、清扫困难部位的对策改善方案。2.发生源的原因很难查明时；设备的构造上很难改善时；就要考虑防止飞扬、使清扫容易进行。（主体是要彻底根除发生源、作为最后的手段）小组不能处理时，要委托技术员、保全人员采取对策。粉尘、油雾、切屑、油的对策。 *局部遮盖 *采用吸尘装置、改良等糊状的物品、附着后很难弄掉的物品的对策 *运用剥离薄膜等实施对策1.按照改善方案，采取对策。2.要想办法让对策可以维持。为维持而下功夫 *拆除滴油盘 *白色工作服等改善状况的目视化

16、*表示最不好的设备 *根据检查表打分，显示等。检查结果1.确认在目标工时内能否完成清扫。2.为了进一步缩短清扫时间，反复进行训练和改善。修改改善方案反复挑战。把在改善活动获得的技术，水平展开到其他设备。根据检查表进行评价根据检查表评价各项目，并与示范设备比较，合格后进入下一步的活动。诊断的合格分数为70分以上科长参与评价。各部门间相互诊断。*检查表第十八页，共三十九页。19 为了维持设备的应有状态，由自己制定基准。在第1、2步骤中要真正理解“切实地做好清扫、点检、加油就是防止设备劣化”这个理念。第3步骤则是为了切实地做好上述工作而自己制定基准，形成暂定基准书，并遵守基准书的内容。3 STEP为

17、了在短时间内切实地做好清扫、加油、紧固的工作，小组成员自己制定“点检暂定基准”。正因为是自己制定的，所以必须负起责任实施，做不到得就不要写入规定中。第三步骤制定清扫、加油基准书活动的要点主旨：进行清扫加油的规范化,习惯化.第十九页，共三十九页。顺序内容要点、注意事项设定实施目标和项目1.设定清扫、加油、紧固的总工时目标。2.找出需要加油、紧固的部位。按照设备的种类，按照等级设定。设定实施条件，改善问题点.制作基准书1.设定清扫、加油、紧固的周期。2.改善问题点*加油器具的问题*点检困难部位3.制作基准书暂定基准。润滑5定 “定人,定机,定量,定时,定点”为切实地做好清扫、加油、紧固动脑筋。*有

18、效的清扫工具和器具*加油编组*加油机器的准备*螺栓、螺母的对合标记根据小组所有成员的创意行动开始1.开始制作加油标签、划识别标记。2.按照加油基准实施。在这个阶段之前，公司要统一各种润滑油的标记方法，加油标签等。小组全员合力实施。检查1.确认在目标工时内能否完成清扫。2.为了进一步缩短清扫时间，反复进行训练和改善。修改改善方案反复挑战。把在改善活动获得的技术，水平展开到其他设备。用检查表进行评价1.根据检查表的内容进行评价，合格后进入下一步骤的活动。2.诊断的合格分数为70分以上。30分是有关改善的作业，在下次诊断时再次跟踪确认。科长参与评价。各部门间相互诊断。*检查表第二十页，共三十九页。2

19、1第四步骤设备总点检 在第1、2、3步骤中掌握了寻找问题点的能力，在此基础上学习有关设备的知识、理论的思考方法。例如：螺栓要用合适的扭矩拧紧，而且螺栓也有规定的长度等的基础知识，掌握基础技能后，运用于实际的设备点检中。4 STEP活动的要点: 学习设备的基础知识，操作工通过总点检掌握测量劣化的能力，使设备复原同时成为精通设备的员工。 操作工的点检是根据平常的设备状态判断、或者是通过清扫、加油等作业靠自己的五官进行点检，这才是真正的活动。 技术员、保全人员要迅速地执行生产线的要求，如果做不到这一点就会降低小组的素质，会动摇TPM活动的根基。总点检实施准备：由保全部门负责，进行总点检科目的抽样，准

20、备总点检训练教材，制定总点检训练计划。总点检训练的实施：由保全人员牵头，开展操作人员的小组培训，或由小组领导准备和实施传递式教育。总点检的实施：以小组为中心实施总点检、记录不合理处，并改善不合理项目。 各总点检科目的控制：根据总点检实施结果，更新清扫-点检-加油表，复核操作人员技能，形成更高一层的自主保全体制。第二十一页，共三十九页。顺序内容要点、注意事项为进行总点检准备教育培训准备教育培训的教材。教育训练计划立案。以解剖模型和实物为主。六个教育培训的科目。 润滑、零件、空压、油压、电、驱动实施教育培训小组组长的教育。向小组成员的传递教育。部件的功能、构造和名称故障事例和对策利用检查表、点检手

21、册学习方法和判断基准利用教材学习和反思。总点检的实施所有设备的总点检问题点清单、对策立案问题点对策实施。确认设备停止中（要留意要残压的）小组不能解决的问题，委托保全部门。每个点检科目制作具体的措施制作日常点检临时基准书检查点检技能自主诊断推进目视管理活动。一看就可以了解。为掌握 “这个有点异常的感知能力”，每个科目都要反复实践。评价、诊断1各课目都要制作检查表润滑、零件、空压、油压、电、驱动2诊断的合格分数为70分以上。检查表、评价基准（合格分数：70分以上）第二十二页，共三十九页。23第五步骤自主点检 修改在第3步骤中编写的清扫、加油基准书以及在第4步骤中编写的点检暂定基准书，将其协调好以后

22、，在规定的目标时间内切实地实施。要点：确认该遵守的项目有无遗漏、与保全部门确认分工情况，使其容易遵守。5 STEP顺序、内容要点、注意事项将第4步骤中指出的问题融入今后的活动中。把自主点检活动的目标(要点)向小组全员进行教育。核对保全班和小组的基准，明确分工。制作点检基准和检查表。明确发现异常时的报告、规定。试运行。技能检查通过自己制作日常、定期检查表，培养自主管理。（自己的设备自己维护）通过开展目视管理提高清扫、点检、加油的效率。学习什么是正确操作？何为异常？如何处置等?技能要点发现能力、注意力、判断力、处置能力、预知力7.结果的跟踪和诊断检查表、评价基准（合格分数：70分以上）第二十三页，

23、共三十九页。246 STEP第六步骤品质管理-工序总点检 建立产品检验的标准,遵守和改善产品的加工工艺,防止不良品的产出.要点是：员工掌握质量改善7项工具和8D方法的基本知识, 深入的产品质量意识和成本意识。培养对工序熟练的操作人员理解工序的性能与机能，并正确按工序操作。 掌握加工对象的性能，能正确地调整调节。 能早期发现异常，并能对异常进行应急处理。能推测异常现象的发生，并能进行定期开放点检或正确更换。工序总点检的展开顺序正确的运转与操作 正确的调整与调节 正确的异常处理 第二十四页，共三十九页。257 STEP第七步骤自主管理 1 进一步提高在以前的活动中掌握的设备和周边设备的管理知识、技

24、能，增强改善欲望，创建可以进行可以自主管理的体制。 2 为防止生产繁忙走回头路，要进行标准化和巩固。要点：自己独立思考、自己执行。顺序、内容要点、注意事项分析各种数据。整理遗留问题点和没有达成目标。选择活动课题。按照课题开展改善活动。将改善内容标准化，巩固对策。根据数据明确设备的弱点，进行重点改善，延长设备的寿命和点检周期。提高目标意识以及掌握保全意识。通过修理技能的训练，掌握自己进行简单的修理作业的能力。6.结果的跟踪和诊断检查表、评价基准（合格分数：70分以上）第二十五页，共三十九页。26Core - Skill (生产保全) 学习Skill 规范化 习惯化1TPM概述2自主管理3专业保全

25、4个别改善第二十六页，共三十九页。27手 段 分 类实 施 活 动老化防止老化测定老化复原分 担运转保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫 潜在缺陷的找出 措施加油拧紧使用条件, 老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率 90% 以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络突发修理事后保全改善活动目标自主保全和专门保全的技能分担第二十七页，共三十九页。28MTBF（Mean Time Between Failure） 一般以（ ）为单位生产设备

26、从本次故障到下次故障的平均间隔时间。MTTR（Mean Time To Repair） 一般以（ ）为单位生产设备从故障发生起，到修理结束，能够正常生产为止的平均处理时间。 设备管理2大重点指标故障1故障2故障3故障4计算方法开始结束维修1维修2维修3维修4第二十八页，共三十九页。29MTBF的计算和使用 某设备的故障率(R)为0.02次/天,则MTBF为1/0.02=50天,在未来的4天的故障概率是多大? 故障概率=1- =1- e -4/50 =1-0.9231=7.69%1 设定点检项目选定标准的依据2 提出防止零部件故障的对策依据3 提高零部件寿命分析的依据4 帮助设定备件库存量5 预

27、计日常保养的时间周期分析MTBF的目的* 在编制计划保养时,可以1个MTBF为周期,这时发生事故的概率为63%.第二十九页，共三十九页。30讨论情形1：每90h停线10h100h运行 90h停线10h运行情形2：每10h停线1h100h运行 9h运行 9h运行 9h运行 9h运行 9h运行 9h运行 9h运行 9h运行 9h运行 9h运行 情形1情形2利用率： 90%利用率： 90%停线率： 10%停线率： 10%平均修理时间：10h平均修理时间：1h第三十页，共三十九页。31设备的8大浪费和生产综合效率的关系生 产 综 合 效 率的 计 算良品率 = 100 (例) 良品率 = 100=98

28、%生产综合效率 = 时间运转率性能运转率良品率0.854 0.488 0.98 100 = 40.84 ( % )时间浪费 故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、 暂 停 修 理再 加 工 废 弃 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费日 历 时 间 (年 月 日) (A )负 荷 时 间 ( B )管理浪费运转时间 ( C )停止浪费纯 粹(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费时间运转率= 100(例) 时间运转率 = 100=85.4%日.历 时间-日.历 时间性能运转率= 100 (例)性能运转率= 100=48.8%加工数量 - 数量400个 - 8个40

29、0个第三十一页，共三十九页。32STEP活 动 项 目活 动 概 要第1STEP设备评价和把握现状 1. 制作设备台帐(或整备) 2. 实施设备评价: 制作评价基准,等级,选定PM设备 . PM部位 3. 定义故障等级 4. 把握现状:故障.瞬间停止件数,度数率,强度率,MTBF,保全费,事后保全率 5. 设定保全目标(指标,效果测定法) 1. 劣化复原,基本条件整备,排除强制劣化环境(自主保全支援活动) 2. 弱点改善,延长寿命的个别改善 3. 防止重大事故、类似事故的再发生 4. 减少改善工序故障 1. 构筑故障数据管理系统 2. 构筑设备保全管理系统(设备履历管理,整修计划,检查计划等)

30、 3. 构筑设备预算管理系统 4. 预备品管理. 图面 . 资料管理等 1. 定期保全准备活动(备用设备,备品,测定用具,润滑, 图面,技术资料管理) 2. 制定定期保全业务体系程序 3. 拟定对象设备 . 部位选定和保全计划 4. 制定 . 整备各种基准(材料基准,施工基准,检查基准,验收基准等) 5. 定期保全的效率化和强化外协施工管理 1. 引进设备诊断技术(培养技术人员,引进诊断设备等) 2. 制定预知保全业务体系程序 3. 选定并扩大预知保全对象设备及部位 4. 开发诊断设备 . 诊断技术 1. 对计划保全体制的评价 2. 提高信赖性的评价:故障,瞬间停止件数,MTBF,度数率等 3

31、. 提高保全性的评价:定期保全率,预知保全率,MTTR等 4. 降抵成本的评价:节减保全费, 保全费使用区分的改善劣化复原及弱点改善第2STEP构筑情报管理体制第3STEP构筑定期保全体制第4STEP构筑预知保全体制第5STEP计划保全的评价第6STEP专业保全TPM 6STEP体系返回目录第三十二页，共三十九页。33Core - Skill (生产保全) 学习Skill 规范化 习惯化1TPM概述2自主管理3设备战略4个别改善第三十三页，共三十九页。34123510152050100改善10.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善20

32、.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善30.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善40.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善50.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善60.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善70.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.5

33、0 改善80.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善90.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 改善100.05 0.10 0.16 0.28 0.63 1.08 1.65 10.47 130.50 合计0.51.0251.576252.7628166.28894610.7892816.53298104.67399791305.013改善的力量改善的力量是不可低估的!第三十四页，共三十九页。35 寻找浪费5M6种浪费Machine(Hour Loss)Material(Ton,Kg

34、loss)Man(Hour loss)Method(Control loss)计划保全浪费生产调整浪费设备故障浪费准备调整浪费速度低下浪费空转暂停浪费不良修理浪费再加工浪费降级浪费废品浪费能源浪费库存浪费未充分用人浪费人员过多浪费管理者浪费能力未开发浪费技能的浪费附加工时浪费生产计划浪费工程管理浪费品质管理浪费设计浪费成本浪费其他管理浪费Measure(hour loss)检验工时浪费品质管理浪费检验材料浪费工序能力浪费资料管理浪费设备投入浪费生产的“7大浪费”:过量生产,库存,运输,等待,动作,多余的步骤,不良品第三十五页，共三十九页。36经营生产浪费MAP(13) 測定調整Loss价值运转

35、时间纯工作工时有效工时负荷工时负荷时间运转时间纯运转时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8) 切换 Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss(3) 更换品种Loss(4) 初期效率Loss 其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9) 管理Loss(10) 動作Loss有效ENERGY品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7) 不良修理Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16)模具/器工具Loss单位成本的效率化阻碍单位成本效率化的3大