底片评片技术1-2课件

1、3.2 铸件常见缺陷的识别铸造是通过熔炼金属或其合金、制造铸型、并将金属熔液浇入铸型、在金属熔液凝固后获得一定形状和性能工件的工艺过程，它是工件成形的基本方法之一，是所有冶金方法中最直接成形的方法，其广泛应用于各种各样的产品。铸造包括多种方法，如砂型铸造、金属型铸造、压铸、熔模铸造、离心铸造等，砂型铸造是最常用的铸造方法，其他铸造方法统称为特种铸造方法。铸件的质量，除了直接与铸造合金相关外，主要与下列因素相关：铸件设计；铸件制造工艺；铸造操作。它们共同影响液态合金的性质、液态合金的充型能力和铸件的凝固过程，也就决定了铸件的质量。铸件中常见的内部缺陷可分为下面四类：孔洞类缺陷：如气孔、针孔、缩孔

2、、缩松、疏松；裂纹类缺陷：如冷裂纹、热裂纹、白点、冷隔；夹杂类缺陷：如夹杂物、夹渣（渣孔）、砂眼；成分类缺陷：偏析。3.2.1 气孔气孔是熔化的合金在凝固过程中，合金熔液中的气体未能逸出，在铸件中形成的孔洞。气孔是铸件中最常见的缺陷之一。按照气孔产生的原因，气孔可分为三类：侵入气孔；在浇注的过程中，铸型、型芯由于急剧加热挥发出的气体，粘接剂等有机物燃烧产生的气体，型腔中未逸出的气体，进入到金属熔液中形成的气孔。 析出气孔；溶解在金属熔液中的气体，在冷却、凝固过程中，由于温度降低或外界压力降低，使溶解度降低，而从金属熔液中析出形成的孔洞。 反应气孔；金属熔液与铸型或金属熔液中的某些元素之间发生化

3、学反应产生的气体所造成的气孔。 气孔缺陷在底片上常见的形态主要有两种：各种形态的气孔、针孔。气孔的影像在底片上可以呈现为各种形态，例如，孤立的或成群的圆形、椭圆形、梨形暗斑，它轮廓光滑、影像鲜明，整个影像黑度较大，无明显变化。较大的气孔很容易识别。但细小的气孔与夹渣，有时很难区分。图18 气孔（补焊区存在裂纹） 针孔是铸件中比较均匀散布的细小气孔。在铸件截面厚度较小时，在底片上它呈现为均匀散布的暗点状影像，影像清晰。在截面厚度较大时，影像模糊，这时候由于气孔在厚度方向上的叠加，影像可转化为尖点状（苍蝇脚状）或近于圆点状。如果厚度大，影像将变成模糊的云片状形貌。 图19 针孔缺陷影像 夹渣 夹渣

4、来源于金属熔液内部反应的产物和熔炼过程中形成和分离出来的浮渣、熔剂残渣、脱落的铸型材料等。经常出现的夹渣是炉渣、氧化物等，它们化学成分复杂，形状极不规则，多数情况中它们集中在铸件的某个部位，以比较密集或分散的的状态出现。在底片上它们影像的基本形貌是在一定范围内分布的颗粒状的黑斑。颗粒的大小不同、形状不同，常显现为小片状影像，影像的轮廓比较清楚，影像的黑度与背景黑度相差较大。 图20 夹渣缺陷影像 3.2.3 缩孔与缩松铸件在冷却和凝固过程中，合金将发生液态收缩和固态收缩，由于铸件设计的特点和铸型设计存在的不足、浇注操|作不当等，造成补缩不足，在铸件中产生孔洞。集中的大孔洞称为缩孔，分散而细小的

5、孔洞称为缩松。缩孔与缩松在底片上呈现的形态常见的是集中性孔洞、纤维状缩孔、海绵状缩松三种形态。 图21 缩孔 3.2.4 疏松（显微缩松）铸件在冷却和凝固过程中，合金将发生液态收缩和固态收缩，由于补缩不足，在缓慢凝固区出现的很细小的孔洞区称为疏松，也称为显微缩松。疏松在不同合金中可出现不同的形态，常见的形态主要是一般疏松、中心疏松、层状疏松、分散状疏松。一般疏松：是细小、分立的孔洞，分布在铸件的整个厚度范围内，在底片上呈现的影像与铸件厚度有关。对薄的截面，可显示为细的网纹影像；中心疏松：对厚的截面，由于孔洞的相互重叠，将显示为模糊的暗斑。当它分布在铸件中心区时，显示为模糊的暗斑影像。层状疏松：

6、在镁合金中，细小的孔洞系常形成层状分布，在底片上呈现为条纹状影像，条纹的黑度不大，总是以多条同时出现，并具有整体相同的走向 。分散状疏松：是细小、相互连接的孔洞，常集中分布在铸件的某个范围内，在底片上呈现为小长条状的网状影像。 图24 中心疏松 图25 层状疏松 图26 分散状疏松（伴有针孔） 3.2.5裂纹铸件在凝固末期和常温的冷却过程中，其收缩可能受到阻碍，这些阻碍作用将导致在铸件中产生应力，当应力超过铸件金属当时的强度时将引起开裂，造成裂纹缺陷。热裂：是高温液态金属凝固时，由于收缩应力超过了金属当时的强度或变形超过了金属的塑性产生的裂纹。它主要出现在铸件的拐角处、截面厚度突变处、最后凝固

7、处。在底片上它呈现为不规则的黑线状影像，黑线常为波折状，有时可形成分叉。 图27 热裂纹影像3.2.6冷隔在铸件中金属流汇合处，如果金属熔液熔合不完善或金属熔液不连续，那么在铸件中将产生穿透或未穿透的缝隙，这即是冷隔缺陷。产生冷隔的原因主要是金属熔液温度低、铸型表面或冷铁激冷度过大、充型速度不正确、浇注系统不合理等。冷隔缺陷主要出现在铸件远离浇口的宽大表面处和薄壁处。在底片上，冷隔缺陷常呈现为宽度比较均匀、缺少变化、平滑的线条状黑线影像或呈现为片状的影像。 图29 冷隔影像3.2.7 偏析铸件凝固后出现的化学成分不均匀性称为偏析，即在局部区域某种合金成分过多或过少。一般偏析：是合金不同成分发生

8、均匀地很小局部的集中，形成大量的很小区域的偏析。带状偏析是不同合金成分以层状交替分布在铸件中，它主要发生在离心铸造过程中。一般偏析和带状偏析在一般情况下都不被认为是缺陷。局部偏析（或称为集中偏析）可以出现多种形态，常见的是缩孔或热裂纹的整体或局部被低熔点的合金成分（或化合物）填充形成的偏析，它们也分别被称为收缩偏析和热裂偏析。对于铝镁合金，它们在底片上的影像呈现为黑度小于背景黑度的裂纹状形态，所以很容易识别。在日常也常称其为白裂纹。在收缩偏析或热裂偏析中也可能含有夹渣物。4.底片上的其他影像4.1 常见的伪缺陷由于暗室操作不当、射线照相透照操作不当、或胶片本身质量存在的问题，在底片上可能产生一

9、些类似缺陷、但并不是缺陷的影像，常简称为伪缺陷。如果不注意，容易把它们与缺陷影像混淆，造成错误的质量评定结论，因此，应注意对伪缺陷影像的识别。下面列出了一些底片上常见的伪缺陷影像。4.1.1划伤在切装胶片时，使用的器具、工作台面、操作者的指甲等，都可能擦伤或划破胶片的乳剂层，这样，在底片上将产生细而光滑的线状斑纹，影像的黑度也较大。在反射光下观察底片表面，可以看到表面划伤的痕迹。4.1.2压痕在固定暗盒或其他操作过程，胶片局部受到挤压或弯折，在底片上将出现月牙状斑纹。曝光前胶片受到挤压或弯折时，底片上产生的斑纹是黑度远低于背景黑度的斑纹影像；但如果胶片局部受到比较严重的挤压或弯折时，底片上将产

10、生黑度高于背景黑度的月牙状斑纹影像，并且斑纹周围将围绕着黑度低于背景黑度的区域。曝光后胶片受到挤压或弯折时，底片上产生的斑纹是黑度高于背景黑度的斑纹。在反射光下观看底片表面，可以看到挤压或弯折的痕迹。4.1.3水迹 底片干燥时，局部水聚集，在底片上可形成模糊的形状不规则的片状影像，影像的黑度较低、均匀变化、一侧有边缘痕迹。在反射光下观看底片表面，可以看到表面存在的污染痕迹。4.1.4增感屏斑纹由于增感屏的损坏、污染、或夹带异物，使增感屏局部的增感性能改变，导致胶片局部曝光异常，在底片上可形成与增感屏的损坏、污染、异物相似形状的影像。影像的黑度可能低于背景的黑度，也可能高于背景的黑度，这决定于增

11、感屏的具体情况。增感屏受到划伤时产生的影像黑度将高于背景黑度，增感屏中存在异物或受到污染时，产生的影像的黑度将低于背景的黑度。4.1.5显影液斑点 在显影操作开始之前，胶片被溅上显影液，在底片上将产生斑点状影像。这些影像黑度大，并具有成片分布的特点，集中在局部区域。4.1.6定影液斑点 在显影操作开始之前，胶片被溅上定影液，在底片上将产生透明的斑点状影像。由于它黑度很低，具有平滑的轮廓和成片分布的特点，因而容易识别，不会与重金属夹杂物混淆。4.1.7霉变斑点 胶片保管不善，受潮发霉，会出现一些黑度不大、分布在较大范围的点状影像。 4.2 静电斑纹 在干燥天气下切装胶片时，如果胶片与胶片或胶片与

12、某些物体发生摩擦产生了静电，或者化纤衣物造成操作人员对胶片的放电，将造成胶片感光，在底片上形成黑度高于背景黑度的静电斑纹。三种基本形态：点状斑纹、冠状斑纹和树枝状斑纹。 a） b） c） 图32 静电斑纹的基本形态 a）树枝状斑纹 b）冠状斑纹 c）点状斑纹4.3衍射斑纹 很早就发现在射线照片上有时会出现一些特殊的斑纹影像，这些斑纹影像主要出现在轻合金（如铝合金）和不锈钢的铸件、焊件的射线照片上，特别当工件的厚度较小时更容易出现。研究证明，这些斑纹影像是铸件或焊件金属凝固组织的晶体结构对射线的衍射形成的，因此称它们为衍射斑纹。20世纪60年代到70年代不断有文献报道射线照片出现的衍射斑纹，20

13、世纪80年代日本学者又进行了射线照片出现的衍射斑纹的研究。射线底片上常出现的衍射斑纹主要有三类：线状衍射斑纹、羽毛状衍射斑纹、斑点状衍射斑纹。4.3.2羽毛状衍射斑纹不锈钢和轻合金焊缝和铸件的射线底片上常出现的另一种衍射斑纹，这种衍射斑纹也称为“人字形骨架”（或称为“八字形”）斑纹。羽毛状衍射斑纹的基本特征是，斑纹为从焊缝中心附近向焊缝母材方向（两侧或一侧）延伸的暗线条纹，总体形成羽毛状影像。由于它整体形态的特点，很容易与其他缺陷的影像相区别。 图34 羽毛状衍射斑纹 4.3.3斑点状衍射斑纹主要出现在轻合金铸件和不锈钢铸件的射线底片上，斑点的形状不规则，分布也无确定的规律，因此，可能与夹渣、

14、疏松相混淆。但一般看，斑点影像的边缘比较模糊。在焊缝的射线底片上也可以看到斑点状衍射斑纹。 图35 斑点状衍射斑纹 5.底片各种影像的评判分析及定性 5.1底片上焊缝轮廓成像的分析 5.1.1按焊接方法分为：手工电弧焊、手工钨极氩弧焊、自动埋弧焊、自动钨极氩弧焊等。1）手工电弧焊：影像中明显可见焊条摆动时的运条波纹。表面成形不光滑。 2）手工钨极氩弧焊：又称非熔化极氩弧焊，是采用光丝焊，焊丝摆动速度低于手工电弧焊，表面成形光滑，运条波纹明显少于电弧焊。 3）自动埋弧焊（含自动钨氩弧焊）：影像成形规正、表面光滑，无手工电弧焊的运条波纹，但下坡焊有熔敷金属的铁水流线纹。如下图所示。 图36 焊接方

15、式及焊接位置示意图5.1.2按焊接位置分为：板分为平焊、立焊、横焊和仰焊。管环缝可分为水平转动焊，水平固定焊和垂直固定焊。水平固定焊又称为全位置焊。 1）平焊：手工平焊影像明显可见的均匀细称的焊条运行波纹，成形较规正，其波纹图形如同水的波纹一样。2）立焊：手工立焊影像明显可见鱼鳞状三角波纹，有时呈三角沟槽，成形成较规正。 3）横焊：手工横焊影像明显可见焊道与焊道之间的沟槽，横焊时，焊条不上下摆动，故无运条的波纹。4）仰焊：手工仰焊，由于焊条摆动方式与平、立、横均不相同，其影像无平、立、横的运条波纹，如同许多个圆饼形纹组成的焊缝影像，黑度不均匀。5）水平转动焊：其影像明显可见平焊水波纹特征。 6

16、）水平固定焊：又称全位置焊，其影像既具有平焊特征，又有立焊和仰焊影像特征。表面成形不太规正。 7）垂直固定焊：该焊缝全部为横焊，故其影像具有横焊影像特征。5.1.3按焊接型式分为：双面焊、单面焊、加垫板的单面焊。5.1.4底片上确定评定区范围的确定：评定区其长度为两搭接标记（或有效区段标记）之间的距离，宽度是焊缝本身加上焊缝两侧5mm的区域。因结构或焊接方法等原因需要增大焊缝两侧评定的宽度，评定范围的宽度由合同各方商定。5.1.5确定焊接方向和焊缝成像的投影状态：依据焊缝波纹判断焊接走向和结晶方向，查出起弧和收弧位置。依据焊趾线的位置确定焊缝成像的投影状态，即垂直透照和倾斜透照。依据焊趾线间距

17、来分清焊缝的表面和背面（或根部）的位置。5.2缺陷影像的定性方法及规定5.2.1观察影像的特征：如形态、几何尺寸、轮廓、黑度等确定性质。 1）观察影像的位置：依据影像的位置，依据坡口型式及尺寸，并按照投影状态（垂直透照、倾斜透照），作图分析推测缺陷在焊缝中所处的位置（如根部、坡口上，还是表面等），依此确定性质。 2）研究影像的走向（延伸方向）：根据焊接工艺因素和冶金因素，可知缺陷的走向（延伸方向）是有一定规律的，如未熔合、未焊透是顺沿焊缝成形方向（即纵向）延伸的，热裂纹、虫状气孔总是沿焊缝结晶方向延伸，针孔总是在焊缝中间并垂直轴线（即处在柱状结晶晶界缩孔），咬边总是在焊趾线上，并中断焊趾线等。

18、 3）影像形态细节特征分析：如裂纹的尖端和锯齿特征，未焊透线两面侧的直边具有钝边加工痕迹特征，坡口未熔合靠母材侧具有直线状（钝边加工痕迹）特征等，并常采用下列方法进行细节分析： a.调节观片灯亮度 b.遮档细节部位邻近区域透过的光线 c.使用放大镜 d.移动底片，不断改变观察距离和角度等。5.2.2底片上缺陷影像的定性、定量有关规定： 1）定性规定：根据GB3323、JB4730规定，底片上评定区域内仅对气孔、夹渣、未焊透、未熔合、裂纹五种缺陷影像进行定性、定量、定位和定级，并对气孔、夹渣又按其长、宽尺寸比（L/W）分为圆形缺陷（L/W3）和条状缺陷（L/W3）。并依据缺陷的危害安全程度对缺陷

19、性质进行分级限定。2）定量规定：a.标准（GB3323、JB4730）仅对缺陷影像的单个长度、直径及其总量进行分级限定，未对缺陷自身高度（沿板厚方向）即黑度大小进行限定。b.在用压力容器检验规程不仅对条状缺陷的长度限量，而且也对缺陷自身高度尺寸进行等级限定。6.质量评定 6.1 评定标准关于内部质量的规定质量分级评定是按照从底片得到的工件存在的缺陷数据，依据质量验收标准（技术条件），对工件的质量级别作出结论性评定。质量分级评定的具体工作可分为四步：1）准备 主要是充分理解和掌握质量验收标准；2）整理数据 对从底片得到的缺陷数据进行归纳、分析；3）分级评定 依据质量验收标准的规定对工件的质量级别

20、进行评定；4）结论 依据质量分级的结果对工件质量作出结论。深刻地理解质量验收标准的规定，是正确完成质量分级评定的基础。所使用的评定标准关于内部质量的规定，一般都包括三方面的内容，即缺陷类型、缺陷数据测定和质量分级具体规定。6.1.1 缺陷类型质量验收标准对缺陷一般都依据缺陷对工件结构性能的影响，进行一些重新归纳、分类，规定质量分级时采用的缺陷类型，这时的缺陷类型可以不同于缺陷实际的性质。例如，在有的标准中，在质量验收标准中定义了“圆形缺陷”，它包括点状气孔，也包括点状夹渣。有的标准将气孔和夹渣分为“单个气孔和夹渣”及“成组气孔和夹渣”两种缺陷等。这种缺陷重新分类，是质量验收标准的基本规定之一，

21、它是质量级别评定的基础，在运用质量验收标准时，首先应理解和掌握质量验收标准这方面的规定。 6.1.2缺陷数据测定方法质量评定必然涉及缺陷的尺寸、数量等具体数据，质量验收标准关于质量级别评定第二方面的重要规定是，如何按照射线底片上显示的影像测定缺陷的有关数据。如果没有这方面的具体的规定，对同一射线底片上的同一缺陷影像，不同的人员完全可能得到不同的数据。6.1.3质量分级具体规定质量分级具体规定包括质量验收标准对质量级别的设立和各质量级别的具体要求。关于各质量级别的具体要求一般包括下面四方面的规定：1）缺陷类型：一般将质量验收标准中划分的缺陷类型进一步划分为允许性缺陷和不允许性缺陷。即规定了各质量

22、级别允许存在的缺陷和不允许存在的缺陷。对不允许存在的缺陷不讨论缺陷的尺寸大小、数量多少等；对允许存在的缺陷，则按照缺陷的类型、尺寸、数量、位置等进行进一步的规定。2）缺陷评定区：是对允许性缺陷评定质量级别时，所规定的评定缺陷允许程度的区域。一般它是一个面积单元或长度单元，以这个单元中缺陷的数据对质量级别作出评定。对评定区的规定包括：评定区的尺寸大小、评定区选取的原则。一般评定区都是选在缺陷最严重的区域，对不同类型缺陷评定区可能不同。3）缺陷允许程度：一般都包括允许的缺陷最大尺寸、允许的缺陷数量、允许的缺陷密集程度（常为缺陷间距）。有时还会包括缺陷位置的限定性规定。4）综合评级（组合缺陷）：规定

23、不同类型缺陷同时出现在评定区时的评级方法。在进行质量评定前，应对质量验收标准的这些规定进行深入和全面的理解。理解和熟悉了质量验收标准的这些规定，正确地评定工件的质量级别，对不同的人员则仅是熟练程度的差别。6.1.4 质量分级评定的基本步骤对工件的射线照相检验结果，进行质量分级评定的基本步骤大体如下：1）审查缺陷类型，判断是否存在不允许存在的缺陷，以便直接确定质量级别；2）对允许存在的缺陷，首先审查是否存在尺寸超过质量级别规定的情况；3）确定可能的评定区（有时，不进行具体计算难以确定缺陷最严重的部位），按缺陷类型在评定区进行质量分级评定；4）考虑应进行的综合评级；5）综合得到的结果，判定质量级别

24、6.2焊接接头射线照相缺陷影像的分级及评定 6.2.1分级：GB3323、JB4730标准均依据缺陷对安全性能危害程度将其缺陷性质和数量分为四个等级，即： 1）I级焊接接头中不允许存在裂纹（E），未熔合（C）、未焊透（D）、条状夹渣（Bb）和条状气孔（Ab）。2）级和级焊接接头中不允许存在裂纹（E）、未熔合（C）和未焊透（D）。3）焊接接头中缺陷超过级者评为级片。40当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为焊接接头的质量级别。6.2.2评定方法1）圆形缺陷的等级评定（即Ab、Bb L/W3），评定区范围按焊缝母材壁厚分为三个评定区，即：T25mm评定区为1010 mm，25100

25、mm评定区为1030 mm, T-母材厚度(最薄者)；评定区应选在缺陷最严重的部位。 评定区内缺陷的计量方法a.框线内必须完整包含最严重区域内的主要缺陷，与框线相割计入全部量，与框线外切的不计。b.由于材质或结构等原因，进行返修可能会产生不利后果的焊接接头，经合同各方同意，各级别的圆形缺陷点数可放宽12点。c.框线内的点状缺陷应按换算系数进行修正，大小以长径计算。d.对致密性要求高的焊接接头，经合同各方商定，可将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当焊接接头存在深孔缺陷时，接头质量评为级。e.级接头和母材厚度5mm的级接头，不计点数在评定区内不得于10点，超过时接头质

26、量应降低一级。评定区内若有条状缺（Bb、Ab L/W3 ），则需要综合评级，方法是：点状级别+条状级别-1=综合评定级别，且不应大于4级。2）条状缺陷（Bb、Ab、L/W3）的等级评定。（1）单个条状缺陷（Bb、Ab）的等级评定：a.单个条状夹渣（条孔）长度的测定：GB3323规定：无断离的长度为单个条渣（条孔）的计量长度。JB4730规定：在一直线上，相邻条渣（条孔）间距较小条渣长度时，应作为单个连续条渣，其间距也应计入条渣长度。b.单个条状缺陷占板厚的比值规定（L为单个条状缺陷长度）：12 mm T60 mm L/T1T/3为级；9 mm T45 mm 1/3L/T2T/3为级.c.条状缺

27、陷最小允量(对薄板而言)规定:T12mm时 级Lmin4mm, T9mm时 级Lmin6mmd.单个条状缺陷最大允量(对厚板而言)规定:T60mm时 级Lmax20mm, T45mm时 级Lmax30mm（2）条状缺陷总量的等级评定:条状缺陷总量规定用组夹渣总量来计量定级。组夹渣必须是在一平行焊缝方向的条形缺陷评定区内，其相邻间距必须满足在3 Lmax或6Lmax（Lmax为相邻夹渣较大者的长度），才能成为一组夹渣。条形缺陷评定区宽度规定：T25mm时宽，为4mm；25100mm时，宽为8mm。a.先对组夹渣中最大的单个条状缺陷进行定级b对组夹渣总量（L总）进行定级-级：评定范围12T内，缺陷

28、间距6Lmax， 则L总T，但最小可为4mm-级：评定范围6T内，缺陷间距3Lmax，则L总T，但最小可为6mm-评定范围（焊缝长）不足6T或12T长时，应按长度比例折算：即如下:12T（6T）：焊缝长=T：LX； 或LX=焊缝长/12（6）。式中LX为折算后允许组夹渣总量，且LX不小于单个条状缺陷长度的允量。.对100%透照检验焊缝，当底片端部有条状缺陷时，还应与相邻底片接长观察其单个条状缺陷的长度和组夹渣总量评级。6.2.2管道对接环焊缝底片上缺陷影像的等级评定 1）缺陷类型和分级依据压力管道焊接接头缺陷按性质区分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边等七类；分级依据是按缺陷

29、性质、数量和密集程度分为4个等级。2）JB4730规定：（1） I级不得有裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷。（2）级和级不得有裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊中的未焊透。（3）焊接接头中缺陷超过级者为级。（4）圆形缺陷的分级规定：按锅炉压力容器对接接头圆形缺陷分级规定方法分级，但对小径管对接焊缝缺陷评定区取1010mm。（5）条形缺陷的分级规定 a.加垫板的对接接头条形缺陷（包括未焊透）按锅炉压力容器对接接头条形缺陷分级规定方法分级。b. 不加垫板单面焊的未焊透缺陷：管外径De100mm时，按表21的规定进行分级评定；管外径De100mm，时按表22的规定进行分级评定。未焊透深度（沿壁厚方向

30、的自身高度）应采用附录H规定的未焊透专用对比试块进行测定，专用试块应置于管源测表面、靠近被测未焊透缺陷附近部位。-单个未焊透缺陷占板厚的比值规定（L为单个未焊透缺陷长度）：12 mm T60 mm L/T1T/3为级；9 mm T45 mm 1/31T/3,但L4mm(Lmin)故评为级。b.组夹渣总量:间距4mmT,L总Lmin故不能评为级.间距4mmT,但L总Lmin(6mm)故评级,该片应评为级。下图是 JB4730关于条形缺陷的规定： 思 考 题1为了得到正确的结果，评片条件应满足哪些要求?2射线照相标准中，对底片质量一般作出了哪些方面的规定?3对底片上的缺陷影像，一般应从哪些方面判断它所给出的缺陷性质?4简述熔化焊焊接接头的基本结构。5简述铸件常见的缺陷和它们在底片上影像的主要特点。6简述熔化焊常见的主要缺陷和它们在底片上影像的主要特点。7射线照相质量验收标准对质量分级评定从哪些方面进行了规定?8如何理解射线照相标准中规定黑度范围为1.74.0?9简述衍射斑纹的主要形态和产生原因。10简述静电斑纹的主要形态和产生原因。附件：评片口诀 一、 探伤人员要评片，四项指标放在先*， 底片标记齐又正，铅字压缝为废片。 二、 评片开始第一件，先找四条熔合线， 小口径管照椭圆，根部都在