750m3高炉工程施工方案

1、750m3高炉工程施工方案目 录1. 工程概况21.1 工程概况21.2 主要结构几何特性22. 施工布署及工期43. 炉壳制作工艺44. 结构安装54.1 炉壳组装54.2 炉壳安装64.3 炉壳焊接74.4 高炉风口安装74.5 热风围管的安装104.6 炉身框架安装114.7炉顶刚架的安装124.8 冷却设备的安装124.9 除尘器、粗煤气管道的安装134.10 斜桥安装144.11 出铁场安装145. 质量保证措施155.1 基础验收155.2 材料构件验收运输155.3 焊接规程及质量标准156. 安全措施167 劳动力配备177.1 制作劳动力配备177.2 安装劳动力配备178.

2、 施工机具配备181. 工程概况1.1 工程概况 我公司在本工程中承担以下任务：高炉本体(框架、平台、梯子、栏杆等)、热风围管、上升管下降管、斜桥、出铁场、重力除尘器、输料皮带通廊、主控楼等全部钢结构制安，以及冷却壁、风口、铁口等设备的安装。1.2 主要结构几何特性1.2.1 高炉本体1.2.1.1高炉炉壳的组成构件编号每带板块数量板 厚(mm)总重(kg)备注A153216638A253215842A353215046A453217048A544213091A62+24221051A74427960A84329216A943213426A104327807A1143010699A124301

3、3824A1333010077A143309668A153309258A163308848A1733010526A183+130+427335A193+130+425623A203+130+424044合计2270221.2.1.2 炉壳的几何尺寸炉底直径(内径)： 11396炉顶直径(中径)： 2600基础上表面标高： 1360炉 顶 标 高： 34110铁口中心线标高： 8200风口中心线标高： 113001.2.1.3 高炉框架及平台 标高18.000m、20.800m、23.700m、26.250m、30.350m及顶部刚架各层平台。 炉身框架标高：9.80030.350m。顶部刚架标

4、高：30.35057.180m。1.2.2 冷却设备：冷却壁共11带，396块，单块最大重量3.331t，在标高22.900、23.740、24.580处有三层支梁式水箱，共54套。1.2.3 斜桥：斜桥全长76.916m，斜度563712”，总重为102.47t。1.2.4 重力除尘器：支座标高：12.635m，壳体直径(内径)：8.000m，壳体顶面标高28.785m，除尘器平台标高31135m、35.335m，炉壳总重75.100t。1.2.5 下降管：全长38.527m，与水平面夹角572142”，截面直径(外径)2.574m，重量32.6t。2. 施工布署及工期2.1 高炉炉壳、框架

5、梁柱、焊接工字钢梁、重力除尘“C”型弯，在唐山*公司制造厂制作，公路运输，现场组装。2.2 重力除尘器壳体、热风围管、上升管及下降管、斜桥、各层平台及梯子栏杆、出铁场屋面等结构在现场制作，需甲方提供制作场地40m*100m=4000m2。2.3 吊装机械配置：在重力除尘器侧距高炉中心线25m处设置2600t.m塔吊一台，主臂57.75m，副臂43.83m，负责高炉框架、平台、上升管、下降管、出铁场结构的安装。在出铁场侧先期设置100t履带吊一台，杆长49m，回转半径14m，负责炉壳等结构的安装。配备一台300t液压吊，负责安装斜桥等结构。2.4 现场施工用电计划：1000KVA3. 炉壳制作工

6、艺3.1材料使用：所有材料材质应符合设计图纸及规范的规定。做到专料专用。3.2划线、号料、切割制作采用CAD/CAM技术配合数控切割机将炉壳的切割及高炉冷却壁在炉壳上的开孔在制造厂一次完成。号料时预留切割、焊接收缩余量及滚圆压头量400mm。在炉壳结构上，当采用“T”型接头时，上下相邻的纵向焊缝应错开不小于200mm，壳体上开孔与焊缝尽量错开，若不能错开，则应对孔两侧各1.5倍孔径范围内的焊缝进行无损探伤。冷却壁孔与炉皮环、纵缝应错开，整体高度预留余量。3.3滚圆：滚圆前应查明所滚钢板的正、反面。滚圆时要有专人指挥，并用弦长不小于1.5米的样板进行检查。检查合格后，用鲜艳的油漆进行编号，并用冲

7、子打上0、90、180、270四条中心线。3.4除锈和涂漆。冷却壁及附件安装焊接完毕后，接图纸要求除锈刷漆。油漆应均匀，无明显起皱、流挂现象。3.5构件运输为防止炉壳瓦块变形，采用专用胎具运输炉壳瓦块。4. 结构安装4.1 炉壳组装4.1.1 单瓦壳体运至现场后，在不平度4.0mm的平台上进行每带装配和焊接，然后进行吊装单元的组装焊接，每个吊装单元组成根据现场实际情况确定。4.1.2 按制造厂出厂时的排版图及编号进行组装，测定每带的中心位移，椭圆度、上口水平差、对口错边量、坡口端部间隙等，符合要求后方可施焊。4.1.3 炉壳的焊接按4.3要求进行。4.1.4 吊装单元组焊检查合格后，与其相连的

8、下个吊装单元预组装，合格后打上印记，焊好落位板及吊耳，按产品标识规定在上下口标记十字中心线，以便安装对口。4.2 炉壳安装4.2.1 炉壳采用30mm、32mm、42mm三种钢板卷焊而成。炉底标高1.390m，直径为11396mm（内径），炉顶标高34.110m，总重227.022t，在标高8.200m处有一铁口，在标高11.300m处有18个风口。安装前，应在炉底将高炉纵、横中心线，铁口、风口中心线引出到永久建筑物或砼标桩上。4.2.2 根据现场实际情况，采用100t履带吊吊装炉壳，首先将炉底环带安装就位找平，环带间缝隙点焊后，依次安装各带炉壳(注：待第二带炉壳安装完毕，焊接炉底环带)。10

9、0t履带吊，杆长49m，回转半径14m，起重量21.9t，炉壳最重一带为21.051t（第六带），可满足施工要求。待炉壳第二带安装焊接完毕后，将炉底内封板下部角钢16010010焊好(标高3.690m)。此后，土建单位，开始砌筑炉内耐热砼基墩，待土建施工完毕后，测量土建基础螺栓实际位置，在内封板上量好开孔（螺栓孔及灌浆孔），开始安装内封板，该板为多块板拼成，安装时从中心向二侧进行，板与板的拼接需开坡口焊接，应焊牢不得漏气。炉底内封板焊接后开始安装I 18梁及连接角钢，达到要求后，灌浆垫至4.137m。上述工作完成后，继续安装炉壳。4.2.3 炉壳安装质量要求外壳钢板圈的最大与最小直径差：3D/

10、1000，且不大于10mmD为外壳的设计直径每圈外壳上口水平差：4mm对口错边量：40mm时，1/10且不大于6（为板厚）坡口端部间隙：30mm时t+30mm（为板厚，t为坡口间隙）外壳钢板圈中心对炉底中心的位移：2（H-h）/1000但不大于30mm（H为外壳钢板圈的标高，h为炉底的标高）。4.2.4 高炉炉壳的对接焊缝其外观检查应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范YBJ20885表4中级标准，无损探伤的内部质量要求应符合GBJ23682现场设备、工业管道焊接施工及验收规范7.3.3中级标准的规定。超声波探伤方法及标准应按YB115281、锅炉和钢制压力容器对接焊缝超声波探伤中规定的级焊

11、缝执行。4.3 炉壳焊接4.3.1 壳体环缝采用手工电弧焊，壳体材质为Q235B/ 5，焊条采用E4315或E4316，竖缝采用电渣焊，焊丝采用H08Mn2SiA，焊剂HJ431，管焊条为XTH.SES-1X型。4.3.2 焊接前要对坡口进行清理，焊条在使用前必须烘干，使用时要采用保温桶。4.3.3 壳体焊接先焊立缝，后焊环缝。焊前构件要预热。4.3.4 壳体环缝的焊接采用分段、分层、退步反向及对称焊，在焊接每道焊缝前应进行清根，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须将缺陷清除，重焊。4.3.5 每道焊缝应连续一次焊完，若中途中断应采取措施防止裂纹，再次施焊前必须检查，确认无裂纹后方可继续施焊。

12、4.3.6 焊后超声波检查，抽取焊缝总长的20%进行检查。4.4 高炉风口安装冷却壁安装前，必须先将风口法兰安装好，因此风口法兰的安装精度不但关系到风口装置的安装精度，而且对冷却壁安装也有影响。而风口的开口精度是关键，为控制风口的开口精度，采取如下方法：4.4.1 风口法兰开孔：4.4.1.1 在壳内底板上架设经纬仪，按设计投出各风口中心分度角。4.4.1.2 在壳内吊盘上架设水准仪，按设计投出风口中心标高。4.4.1.3 制作风口开口样板，并检查样板无误。4.4.1.4 用同一个风口样板对风口开口。4.4.1.5 风口需要按顺序对称开，先割直口，然后再分别按设计加工坡口4.4.1.6 检测所

13、有风口中心与炉壳中心是否汇交，检测方法是沿各风口高度中心架设检测架，所有检测架均需用仪器测量，达到同一标高，差值2mm，将风口中心投到检测架上，作好标记。通过各风口中心在检测架上的标记点，沿炉壳中心对称拉设钢丝，并通过测心桥，将炉口中心投下，视钢线交点与炉壳中心是否汇交，确定风口开口精度。如下图所示：高炉风口中心标高为11.300m，以15为起点，将圆周18等分，中心标高极限偏差值3mm。4.4.2风口法兰安装：风口法兰应根据法兰面上的水平中心线和垂直中心线的标记组装在炉壳上，并经下列检查后可焊接固定：4.4.2.1 法兰面风口中心位置，应沿炉壳圆周以规定的起点角度等分均匀，极限偏差为4 ；中

14、心标高极限偏差为3mm；全部法兰面风口中心应在同一水平面内，高低差不得大于5mm，且相邻两法兰面不得大于3mm。4.4.2.2 各相对法兰风口中心线的水平连线与炉体中心线应相交，公差为10mm。4.4.2.3 法兰面水平中心线的水平度，在法兰直径内公差为2mm。4.4.2.4 法兰水平中心线与内圆圆周相交的两点分别至风口中心的水平连线上同一点0的距离L1、L2 之差不得大于2mm。在水平连线上所选择的点0至风口法兰端面的距离A不宜小于1000mm。4.4.2.5 法兰的倾角对设计规定角度的偏斜，挂设铅垂线检查，边长L极限偏差为2mm。4.4.2.5 法兰伸出炉壳表面距离，在法兰上端检查，极限偏

15、差为+5，0mm。4.4.3风口大套安装4.4.3.1 大套与风口法兰的相配椎面，接合应严密；法兰面间，应按设备技术文件规定的密封要求，用连接螺栓均匀把紧。4.4.3.2 带水冷的大套、二套及小套，安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验；无规定时，应按YBJ20183冶金机械设备安装工程施工及验收规范 通用规定第6章的规定进行。安装后应按2.1.5款的规定进行通水试验。4.4.3.3 风口各套相配锥面，安装前必须清洗干净，清除毛刺。风口二套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙应符合设备技术文件的规定；无规定时，一般不宜小于10mm。大套与二套的密合面间，用0.10mm塞尺检查，插入深度

16、不得大于接触长度的50%。4.4.3.4 风口装置各相配球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得大于0.05mm的间隙。4.5 热风围管的安装热风围管中心标高15.4m，管外径1764mm，围管中心直径15m，它是通过八个吊点挂在高炉18.000m平台框架梁上，总重为31.2t。4.5.1安装要求4.5.1.1 根据制作场地及运输道路的限制，在制作场地进行拼装焊接后分四段出厂。4.5.1.2 围管运往工地后须进行预组装，预组装时要求上表面水平差不得大于6mm，环管组对时最大直径与最小直径之差不得大于10mm，管子对口错边量不得大于2mm，坡口根部间隙为3mm。预组装严格按图纸及规范要求进行施工，

17、经检查验收合格后，交付安装单位进行焊接，焊接完毕经检验合格后方可吊装。4.5.2 制作热风围管安装用临时支架，根据临时支架布置，进行测量放线，首先放出支架安装标高，中心线（围管安装在临时支架上比设计标高低10mm，以便对围管进行调整），然后在风口平台上放出热风主管中心线，以便对围管进行定位安装。当炉壳吊装到17.780m时(第十带炉壳)，可以用2600tm塔吊吊装热风围管。4.5.3 围管安放在临时支架上，之后对围管进行定位调整，调整完毕再用四个5吨倒链（沿围管均布）将围管挂在炉壳之上。4.5.4 热风围管标高最后调整，应在标高为18.000m平台安装完毕后，围管吊挂装置到达后再进行。其技术要

18、求为：环管标高： +10mm环管上表面水平差： 10mm从环管外表面至高炉外壳距离偏差： 20mm4.6 炉身框架安装炉体框架，分上下二段，下段的四根柱为倾斜的，下部柱距16m，从9.85m18m，为1200圆管柱，柱内用300#砼灌实，上段柱的四根柱为直立的，柱距14m，从19.00m30.35m，为800圆管柱，管柱间有框架梁相连。4.6.1炉身框架的安装方法及步骤。4.6.1.1 首先根据土建单位提供的测量记录和设计图纸要求在风口平台上复测，炉体框架柱脚的安装标高及水平度，并用垫板垫平，并放出炉身框架柱脚的定位中心线。4.6.1.2 复查炉身框架柱，梁的尺寸，若有不合格的应立即修复，然后

19、再在构件上划出柱脚十字中心线，标高检测线及柱的中心线，并作出标记。4.6.1.3 采用2600tm塔吊进行吊装用2600tm塔吊分别安装下段四根框架柱及框架梁(若18m以下框架柱先于热风围管安装，需先安装其中三根，以保证围管正常就位)，在构件吊装就位后用经纬仪测量柱的垂直度，可用倒链做小范围调整达到规范要求后，进行柱脚栓焊接固定工作，待固定后，方可安装上段框架。4.6.1.4 用25t液压吊，在地面拼装，整体安装除尘器侧及矿槽侧的上层框架柱，安装时一定要在框架柱顶端拴好拖拉绳。接着吊装出铁场侧及热风炉侧框架梁，最后从下而上安装以上各层平台，几何尺寸满足需求后焊接固定。4.7炉顶刚架的安装炉顶刚

20、架的安装底面标高为30.35m，顶部标高为73m，总重（包括平台）约282t，安装方法从30.35m57.18m，热风炉侧和出铁场侧框架在地面按图纸拼装完毕，整体吊装，吊装机械2600tm塔吊，用拖拉绳固定焊牢柱脚连接重力除尘和斜桥侧梁和支撑，然后依次安装各层平台。4.7.1 炉顶刚架技术及质量要求：两对角线长度之差不得大于：10mm弯曲矢高不得大于：1/1000L且不大于10mm。L框架长度4.8 冷却设备的安装750m3高炉的冷却设备是按汽化冷却方式设计的，安装在炉皮与砌体之间，从标高4.390m至22.080m共十一带、396块、重量710000Kg，第六至第十一带为镶砖冷却壁、单块最大

21、重量3331Kg，在标高22900mm，23740mm，24580mm有三层支梁式水箱（包括法兰）共54套、重量3134Kg。每块冷却壁有进、出水管，通过螺栓将冷却壁与炉壳连接起来。冷却设备安装必须在铁口、风口大套法兰安装完毕后进行。4.8.1 验孔冷却壁安装前，对工厂冷却壁开孔进行校核，其方法是：用经纬仪在炉内以铁口中心线为准，将每带冷却壁、支梁式水箱的具体位置给出，纵、横间隙20-30mm分别留出并编号。再将在地面检查的冷却壁、支梁式水箱的各种尺寸（长、宽、进出水管、螺栓孔位置）做成样板；对号入座，经校核无误后方可安装。4.8.2 安装炉壳第三带安装完毕后，先将冷却壁吊盘用100t履带吊放

22、到炉底上。每带冷却壁安装完成后，用2600tm塔吊起升吊盘，吊盘至位后锁紧8根钢丝绳，经检查安全可靠后再安装下一带冷却壁。吊装到位后，用5t倒链挂在冷却壁水管孔上，安装每块冷却壁。冷却壁安装时先从有工艺孔的那块开始，如铁口那块冷却壁应先安装，然后依次进行，每带冷却壁都有一块合门冷却壁，做为最后安装的一块。吊耳只供安装调准位置而用，不准做吊装点，应采用捆绑式吊装，安装完毕后，将吊耳割去，再安上一带，每安完一带，提升一次吊盘。每块冷却壁的固定螺栓在安装时应拧紧至同等程度，以保证受力均均，安装完毕后，将螺栓孔垫圈与炉壳焊死，等烘完炉，紧完螺栓后，焊好螺栓密封套。在冷却壁的进出水管处，先将垫板点焊在炉

23、壳上，待烘完炉后分别将套管与垫板、垫板与炉壳焊接，支梁式水箱及其法兰间的密封用溶液浸过的1/2石棉绳。冷却壁安装前，需进行通球试验及试压并做好记录，安装后需做整个系统试压，试压要求同单体冷却壁试压。4.9 除尘器、粗煤气管道的安装重力除尘器是由钢板焊成的筒形结构，直筒部分直径8000mm、高度10000mm,下锥体下口直径350mm、高度4790mm,上锥体上口直径2574mm、高度5050mm，内部芯管上口直径2550mm、直段部分5000mm，下口直径3764mm、芯管总长11000mm。4.9.1 采用2600tm塔吊安装，回转半径28m，起重量52t，分二钩吊装壳体。4.9.2粗煤气管

24、道由上升管、下降管二部分组成。粗煤气管道的安装，在炉壳、炉顶法兰安装结束后进行。上升管直径16472024mm，下降管直径2574mm，管道内部的转角处加焊10mm钢板做衬板。先安装上升管下部的导出管，要准确测量四根导出管的位置和它们的相关尺寸，确认无问题后焊接（与炉壳连接钢板不切除）再安装四个膨胀器及连接管段。上升管分七钩安装（见附图）管段安装时用临时支撑将上升管顶部二侧与炉顶刚架连接牢固，最后安装二根上升管的汇合管。下降管全长38.527m，重32.6t，与水平面夹角5721 42，吊装机械2600tm塔吊主臂57.750m，副臂43.830m，回转半径32m，额定起重量43t，满足吊装要

25、求。4.10 斜桥安装斜桥总长度为76.916m其中2.093以下部分长度为15.210m，以上部分61.706m，斜桥总重约102t，主要断面的几何尺寸为45405135mm（高宽），斜桥上端设计标高56.310m，斜度为5637 12。4.10.1安装方法4.10.1.1 标高2.093下部用吊车送进，使用倒链安装就位。4.10.1.2 标高2.063以上分两段吊装，使用300t液压吊，下段长度34.44m，重约50t，300t液压吊车10m半径，46.9m杆长时的额定起重量为53t，可满足吊装要求。上段长27.266m，重约40t，300t液压吊12m半径60m杆长时额定起重量为33t，

26、故斜桥上段需控制在30t左右方可进行吊装，因此上段部分杆件暂不安装，等上段安装完成后再安装。4.10.1.3 下段安装前设一临时支架，就位后将二者焊牢，再安装上段（临时支架形式（见具体作业设计）。4.11 出铁场安装出铁场屋架坡度和跨度较大，拟采用两片屋架在地面拼装完毕后，整体吊装。每一单元重约30t，2600tm塔吊能满足要求。5. 质量保证措施5.1 基础验收基础必须认真检查验收，安装必须取得基础验收合格的交接资料（包括基础强度、外形尺寸、中心线、标高的测量记录、地脚螺栓的检查记录以及基础的沉降观测记录等）并认真组织复测，做好记录，基础验收合格后，将重要的中心线引到基础以外的永久性建筑物上

27、，做出明显标记并妥善保护。5.2 材料构件验收运输所用钢材材质及型号必须符合设计要求，如有代用必须有监理或设计部门同意的签字，构件制作完后，检查部门应按施工图和有关规范标准的规定，对成品进行检查验收，构件出厂时制造单位提交产品质量证明书。构件的装卸、运输和堆放必须采用严格的防变形措施，对于已变形的不符合质量标准的构件，不得装运。5.3 焊接规程及质量标准5.3.1 焊工应持证上岗5.3.2 焊接前应彻底清除焊缝附近的铁锈、油污、水份。施焊后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅。在一个焊工所焊部位的首尾打上该焊工的钢印代号以做记录（炉壳的焊接）。5.3.3 焊接材料型号、钢号必须符合设计要求，并附有质量

28、证明书。严禁使用无质量证明和因保管不妥受潮变质的焊剂以及药皮开裂脱落、焊芯生锈的焊条。5.3.4 焊条使用前应按产品说明书进行烘焙，使用时置于便携式保温筒内，焊条的重复烘干不宜超过2次。5.3.5 多层、多道焊接时应分段、分层退步逆向对称施焊，在焊接每道焊缝前，应进行清渣，如发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷时，必须彻底清除，重新施焊，焊根必须清理至露出金属光泽。5.3.6 每带炉壳焊接中，焊工必须均匀对称施焊，焊接速度接近，只有当焊到近临卡具、楔铁处，方可拆除卡具、楔铁，不得超前拆除。5.3.7 本工程质量标准除应符合施工图要求外还应符合：钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001冶金机械设

29、备安装工程施工及验收规范-炼铁设备YBJ208-85建筑钢结构焊接规程JGJ82-20026. 安全措施6.1 所有施工人员必须遵守建筑安装工人安全技术操作规程。6.2 切实做好每周一安全活动的制度，各施工班组在每天作业之前做好安全技术交底。6.3 安装工作中使用的绳扣、倒链、卡环、拖拉绳、爬梯、跳板应有足够的安全系数并经常检查及时排除隐患。6.4 施工厂队应做好分项作业设计和安全措施计划，确保安全施工。6.5 作业区周围设置警戒线，非施工人员不得进入施工现场，并在每层脚手架上围设安全网。6.6 构件起吊设专人指挥，指挥人员与操作人员应密切协作，信号不明确应停止作业。6.7 对于吊装重量不清的

30、大型构件，指挥人员和司机有权拒绝吊装。6.8 施工中作业脚手架、爬梯、吊装环的焊接必须持证焊工焊接。使用前设专人检查，高空脚手架要设防护栏杆，平面孔洞要设防护栏杆或临时封堵。6.9 认真做好所用电器线路的维护管理工作，确保绝缘，严防漏电，避免触电发生事故。6.10 现场氧气、乙炔及油漆等易燃、易爆物品设专人管理。6.11 做好季节安全措施，雨雪天应停止焊接，防止触电。6.12 强化安全管理，切实执行预防为主，安全第一的方针。7 劳动力配备7.1 制作劳动力配备(制作场地)铆工：5人电焊工：10人起重工：5人气焊工：3人辅助工：10人管理人员：3人合计：36人7.2 安装劳动力配备 铆工 ：10

31、人安装工：30人电焊工：25人气焊工：5人起重工：10人测量工：2人电工：2人钳工：2人吊车司机：6人管理人员：5人合计：97人8. 施工机具配备序号机械设备名称型号规格数量用途生产能力1数控切割机SKG-3D1切割100mm2三维数控钻床SWZ10001H型钢端部钻孔12-33.15mm12-25.5mm3摇臂钻床Z3080251平面钻孔40、804埋弧自动焊机MZ-10003焊接5CO2气体保护焊机YM-50030焊接500A6焊条烘干箱5001焊接材料烘干5007空压机20m31送风6m38超声波探伤仪CTS-22-261焊缝内部检查9螺旋千斤顶5t65t10手动磨光机10010坡口打磨

32、11水准仪FA-322操作平台测量12卷板机400040213龙门吊10t18.1 制作机具配备8.2安装机械配备序号机械设备名称规格型号数量(台)备注1塔吊2600 tm12履带吊100 t13液压吊300 t14液压吊25 t25直流电焊机AX1-630106交流电焊机BX5-500107空压机6m3/h18焊条烘干箱50019便携式焊条保温箱/1010经纬仪TDJ2E211水准仪FA-32112碳弧气刨/413(风动)打渣机/214磨光机/415倒链10t/5t4/616倒链3t/2t各517千斤顶15t218 由于浅孔爆破孔的孔径较小，其堵塞质量难以保障，因此，为较好的控制爆破飞石，浅

33、孔爆破要采用爆被覆盖措施。爆被材料可选用草袋、竹笆、沙包或橡胶带（可采用碎石加工用废旧传输带制成一定大小的炮被），对爆破部位覆盖要注意：后起爆的炮孔先覆盖，先起爆的炮孔后覆盖，并搭接覆盖先前的覆盖层，防止先起爆的炮孔掀开覆盖层。 由于浅孔爆破孔的孔径较小，其堵塞质量难以保障，因此，为较好的控制爆破飞石，浅孔爆破要采用爆被覆盖措施。爆被材料可选用草袋、竹笆、沙包或橡胶带（可采用碎石加工用废旧传输带制成一定大小的炮被），对爆破部位覆盖要注意：后起爆的炮孔先覆盖，先起爆的炮孔后覆盖，并搭接覆盖先前的覆盖层，防止先起爆的炮孔掀开覆盖层。工程质量的好坏，进度的保证很大程度上与施工机具的先进性有关。对于本

34、工程的施工，我公司针对本工程的实际情况各工种、工序的需要，合理地配备先进的机具设备及挑选专业水较高的技术操作人员，最大限度地体现技术的先进性机具设备的适用性，充分满足施工工艺的需要，从而保证工程质量装饰效果。机具管理方面实行施工机具的领用登记制度，以“谁领用、谁保管、谁负责”为原则，防止出现不正常的损坏遗失。调度好各工序机具的使用，可避免一些工序机具闲置，提高施工机具的使用率，同时还须加强对施工机具的保养，使用前应仔细检查机具，使用过程若生故障应及时排除。工程完毕，应安排专人对机具进行清理、保养之后方可收回仓库。阳台护栏两须与墙体焊接安装牢固。用8mm玻璃钻头在护栏扶手隐蔽处电钻打孔，安装6m

35、m膨胀螺栓，将阳台护栏两与墙体焊接，与墙体连接牢固，施工时注意成品保护。铁艺阳台护栏下用20mm玻璃钻头电钻打孔，将阳台护栏两埋进墙体，并将缝隙用膨胀水泥塞满，与墙体连接牢固，并用装饰盖片封闭。钢结构吊装全部采用卷扬机行进吊装，在需要吊装的钢梁上拉设32.5钢丝绳，做悬索吊装绳，将吊装用的滑轮挂在吊装钢丝绳上，使用卷扬机进行吊装，两部卷扬机，主吊卷扬机进行构件吊装，辅助卷扬机（1吨）使滑轮在吊装钢索上根据吊装点位置的需要进行滑动，将构件吊装到安装位置。在钢网格安装完毕后，开始安装方管双拱桁架的核心筒杆件。在地面焊接成型，并分成三段吊装安装并焊接。在钢网格上焊接钢方管支撑架，将核心筒杆件使用塔吊

36、吊运至支撑架上，调整垂直度，并使用8条角钢支撑固定稳固一节核心筒杆件，焊接牢固后方可松开塔吊，同时搭设脚手架辅助安装。同样的方法安装二节核心筒杆件，并使用8条16钢丝绳作为缆风绳固定（配相应的绳卡花篮螺丝），防止核心筒倾覆，待一层拱形钢桁架安装完毕后方可以安装三节核心筒杆件。泵送开始前，当料斗的水泥砂浆位于搅拌轴以上时，加入混凝土开始泵送。加入的混凝土必须是搅拌均匀的、符合泵送要求的混凝土。对于不符合要求的混凝土，应坚决拒绝泵送，以防堵管损伤混凝土泵。泵送开始时，要注意观察泵机液压表各部位工作状态，防止堵塞现象。技术部门认真研究业主提供的施工技术文件（设计施工图、设计规范、技术要求等资料），并

37、邀请设计院对工厂进行设计技术交底，技术部门消化理解后，编制制造工艺方案、制造验收要求、完成施工图转换、火焰切割工艺评定、涂装工艺评定、工艺文件编制、工装设计精度控制的标准以及焊工及检验人员培训等技术准备工作。建立安全生产责任制，加强安全生产管理，切实加强贯彻“安全一，预防为主”的方针。工地设专职安全员，负责对安装工程施工现场的安全检查、安全监督，并做好安全宣传工作。实行三级安全管理，建立以安装理为直接责任人的安全生产管理体系，部管理人员职工应按安全生产责任制所规定的制度，履行各自的职责，确保安全生产。针对本工程的特点，结合我们的施工验焊接技术水，拟主要采用CO2气体保护半自动焊的焊接工艺来完成

38、本工程结构焊接。该焊接工艺具有渣+气联合保护的特点，可达到更好的焊接效果，能确保本工程的焊接质量。选用实芯焊丝药芯焊丝，增加了双重保护，熔池更易成型，飞溅少、焊缝成型美观。施工区域建筑物周围供水管网及接驳点由施工总承包单位提供，根据幕墙承包商的需要提供接口，水表由幕墙承包商负责安装。确定幕墙承包商后由施工总承包单位现场交接。给水接口至施工现场的水管由我司自行敷设，在施工期间，我司对用水接口及计量表具负有保护责任。届时我司用水计量、计费及缴纳等相关事宜根据施工总包合同及管理总包合同的有关规定执行。部安质部为事故信息收集布的组织机构，人员包括：安质部届时将起到部的媒体的作用，对事故的处理、控制、进

39、展、升级等情况进行信息收集，并对事故轻重情况进行删减，有针对性定期不定期的向外界内部如实的报道，向内部报道主要是向部内部各工区、集团公司的报道等，外部报道主要是向业主、监理、设计等单位的报道。幕墙承包单位搭建的现场临时设施，须编制现场临时临时设施方案，报总包单位及监理单位审批后方可实施。所有相关本工程现场施工人员的日常生活起居，必须集在搭设的生活设施场所内，不允许分散居住，以便统一管理。我司承诺，在本工程施工期间在场地范围内搭设的所有生产临时设施，在本工程竣工验收通过后10天内自行拆除并清运，否则按照规定视作工期累计。根据使用功能及附属结构分为两部分位于体育场左下方为光彩游泳馆与体育场之间的钢

40、结构连廊，位于体育场右下方为体育馆与体育场屋面结构连廊。建连廊均为大跨度钢结构体系，游泳场连廊横向跨度为97m，纵向跨度为49m，屋盖桁架上弦杆标高为13m14.5m，用钢量约115t（不包含屋面）。体育馆连廊横向跨度为73m，纵向跨度为29m，屋盖桁架上弦杆标高为12.6m17.2m，用钢量约75t。构件之间的拼缝处未设置钢筋焊接。在施工，安装、敲焊渣、打膨胀螺栓孔抽取支撑钢筋时产生各种机械振动都对构件拼缝产生严重影响，严重破坏了构件的整体性。因此，通过在拼缝处焊接钢筋来对构件进行加固，让安装完毕的GRC形成一个统一的整体，减少了裂缝的出现概率。通过抽检120个点，有30个点是超限制的，因此

41、该项是裂缝产生的主要原因之一，属要因。为实现安装工程进度目标，根据施工进度计划，实行面流水、立体交叉作业相结合的快速施工方法。统筹安排计划，整体一盘棋，并定期召开生产协调，协调各专业、各工种之间的施工配合，及时解决施工存在的问题，加强对关键部位施工的控制，确保各进度控制点的实现，加强学习推广应用先进的施工技术，施工工艺来保证工期进度。砌块砌筑时应从转角处或定位砌块处开始砌筑。应砌一皮、校正一皮，拉线控制砌体标高墙面整度，砌筑时应预先试排砌块，并优先使用整体砌块。不得已须断开砌块时，应使用手锯、切割机等工具锯裁整齐，并保护好砌块的棱角，锯裁砌块的长度不应小于砌块总长度的13。加气混凝土砌块长度小

42、于150mm的砌块用灰砂砖砌筑。焊缝同一部位的返修次数，不超过两次，超过两次须焊接责任工程师及监理工程师核准后,方可返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时焊接技术负责人查清原因,制定修补措施。对焊缝金属的裂纹，在修补前用无损检测方法确定裂纹范围，去除时，从裂纹头算起，两至少各加50mm的焊缝一同去除后再进行修补。工地配专属临电工，并持有特殊工种操作证，任何施工队或个人不得私自乱拉乱接线，如果需要接线必须由工地临电工操作，并且不得拆、改临电设施、线路，电工操作时必须使用绝缘工具，在修理电气设备时必须拉闸断电，并在维修场地外立挂作业维修标牌，不许带电作业。按部位或分项，检验施工工序的质量，

43、严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的准则，使监理工程师能顺利开展工作。对可能出现的工作意见不一的情况，遵循“先执行监理的指导后予以磋商统一”的原则，在现场质量管理工作，维护好监理工程师的权威。细心听取监理工程提出的合理化建议，并在施工过程合理应用，以提高工程施工质量。对监理工程提出的质量整改意见，按时完成。钢结构普通涂料涂装工程应在钢结构构件组装、预拼装或钢结构安装工程检验批的施工质量验收合格后进行。涂装时的环境温度相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，当产品说明书无要求时，环境温度宜在538之间，相对湿度不应大于85%。温湿度采用自动温湿记录仪或温湿度仪进行实时监控。高园区站地下两层岛

44、式车站,基坑呈长条形，外包尺寸总长191.6m，标准段主体总宽21.3m，基坑深度约17.3m。两头井长14.1m，宽27m，基坑深约18.5m，总方量约100000m3，工期8个月。车站采用明挖法施工，基坑北侧采用吊脚桩+预应力锚索，南侧及头井位置采用放坡。散拼一跨部小拼单元安装完成后，开始连续安装上弦杆倒四角小拼单元网格。从支座部开始安装倒四角单元，将一上弦螺栓球四杆小单元（即上弦球、两上弦杆、二腹斜杆组成的小拼单元）现场组合，然后将小拼单元吊至连接点，操作工人分别将两根腹杆头拧入在两个下弦螺栓球上，两根上弦杆分别拧入在两根上弦球上。网架施工过程两名队员在上弦节点处，两名队员在下弦节点处，

45、分别找准与杆件相应的球孔，将杆件与球之间的螺栓迅速拧紧到位，四名队员同时工作，相互之间应熟练配合。小拼单元依次向A轴方向安装完成。 为了确保每一组钢柱在安装过程的定位及任一时刻结构稳定，在有楼层处，楼层主梁宜紧随外筒钢结构安装时及时安装；在无楼层处，应增设径向临时支撑，每一环钢结构安装时设置12根水支撑，对应钢柱间隔布置，上下环临时支撑不重迭。支撑一与混凝土核心筒外壁的预埋件连接，另一铰支于钢柱与环梁连接牛腿上。由于钢外筒环梁呈倾斜状，不在同一水面上，故根据外筒节点标高，选择相近标高的混凝土核心筒内的楼层作为支撑内侧的标高。临时支撑布置时，避让塔吊支架测量垂直传递路径有影响的部位。整体造型犹如

46、蝶泳运动员出水的形态。钢结构框架由钢柱、箱型主梁、箱型次梁组成，整个钢结构用量约2300T，共设钢柱16根（其两根为圆管柱、其余为方管柱），钢柱最高为25m，最重单根为34t。单榀梁最大跨度为56.8m，最大悬挑29m，最大重量为106t，最大截面尺寸为6002000，跨度大、重量大且为弧形变截面，对吊装方法的选择提出了较高的要求。屋面钢梁间部分GL1GL8采用25T汽车吊在池内拼装钢梁后，采用250T履带吊双机抬吊的方案，除GL1、GL2分三段吊装外，其余分五段进行吊装。两台250T履带吊停在地下室东西两侧，由北向南依次吊装主钢梁。QTZ315塔吊安装在工程6-7轴E-F轴间位置，作为钢结构

47、主、次檩条吊装之用。在钢立柱制作预拼装时或立柱安装前，需在各节立柱的顶部底部分别做好对应刻画线，以控制立柱的扭转。安装时，首先将立柱根部上的刻画线对准以安装的立柱的顶部刻画线，并保证正确衔接，即完成根部定位及解决空间扭转，然后进行该立柱顶部的精确控制。顶部控制时，先在分节柱顶设置棱镜支架，安装棱镜。再由全站仪从控制点上观测立柱上的棱镜，控制其空间位置，钢柱顶测校合格后，复测柱与环梁连接线上的辅助棱镜，以校核柱的扭转偏差。如果超差，需进行重复校正。根据下一楼层上的埋件轴线标高控制线，在土建核心墙钢筋开始绑扎前，把埋件初步就位，等土建钢筋基本绑扎完，利用土建顶模架，对预埋件进行精确校正，预埋件安装

48、时，如果遇到竖向或水钢筋阻挡，在土建绑扎钢筋时，及时调整竖向或水钢筋的位置。施工存在着多种因素的协调工作，既有部内部的，同时也有部外部的协调，针对协调的内容不同部将配备一名具有丰富施工验的理负责部的生产及对外协调工作，配备一名协调员进行内部诸因素的协调，协调的目的是调动工作人员积极性、提高组织的运转效率、消除按计划施工的任何不利的因素、保证施工的进度。钢柱吊装至安装位置后，通过临时连接耳板将上下节钢柱临时固定（首节柱通过预埋螺栓固定），并在钢柱顶拉设四道缆风绳，缆风绳另一固定在预埋措施上：具体做法为在楼层混凝土浇筑前，预埋一段弯折圆钢在楼层梁上。缆风绳的拉设方向宜与钢柱的正轴线方向一致，便于钢

49、柱校正。部每周召开生产例，理把质量讲评放在例的重要议事议程上，除布置生产任务外，还要对上周工地质量动态作一全面的总结，指出施工存在的质量问题以及解决这些问题的措施。并形成议记要，以便在召开下周例时逐项检查执行情况。对执行好的分包单位进行口头表彰，对执行不力者提出警告，并限期整改。严格按照合同、图纸选用吊顶材料，非上人主龙骨厚度不小于1mm，副龙骨厚度不小于0.5mm，面积不大于10m2的吊顶吊杆直径不小于6，面积大于10m2的吊顶吊杆直径不小于8；吊杆应通直，当吊杆与设备相遇时，应调整并增设吊杆，顶吊杆不得与设备吊杆共用，当吊杆长度大于1500mm时应设置反支撑。卫生间、厨房、大堂门廊等潮湿地

50、方须使用8mm硅钙板；房间、电梯前室、首层大堂天花使用9mm耐水纸面石膏板。在楼层混凝土施工过程，为确保钢柱安装的稳定性不因混凝土的振捣生偏位，当地下室区域每节钢柱吊装完毕后，利用钢柱口处的连接耳板设置168*8临时拉梁，与地下室边缘外墙拉结，待砼梁浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时拉梁；地上部分钢柱每节吊装完毕后，设置临时斜撑固定，待砼浇筑完毕，并达到设计强度后拆除临时斜撑。填充墙与结构的连接沿高度每隔500mm设26拉结筋，楼梯间及过道通常设置4焊接网片网片（详见结构设计总说明七条规定）。拉结筋与混凝土墙或柱采用植筋方法进行连接，拉结筋植入混凝土结构深度见植筋胶说明未有说明的按15d。植筋后留出混凝土结构部分为700mm，且不小于墙长的1/5，墙垛700mm时为墙长-30mm,拉结筋的搭接长度为500mm。钢走廊构件采用2#塔吊C7030（臂长65m）、3#塔吊C7030（臂长65m）进行吊装。根据塔吊起重性能及安装方法，六七层钢走廊每个主梁分为三段。主梁分段位置采用临时支撑胎架进行支撑高空原位拼装，较重构件采用双机抬吊，其他构件采用单机塔吊进行吊装。整体按照“先六层后七层、先主梁后次梁”的安装顺序进行安装。对于因结构问题引起墙面抹灰起壳、裂缝渗水