冲压过程检验规范

1、 3/3冲压过程检验规范 冲压过程检验规范 编制： 审核： 批准： 生效日期： 受控标识处： 分发号： 发布日期：2012年6月28日实施日期：2012年6月28日1.0 目的 制定在试模样品或批量生产件的一般检验准则，在试模或批量生产时在技术规格和厂家及设计等没有明确规定时，以此规范作为检验的依据。 2.0 适用范围 适用于XXXXXX公司所有冲压件。 3.0 特殊规定 本文件若与技术文件及工艺设计要求发生冲突，以技术文件及工艺设计为准。 4.0 规范性引用文件 4.1 GB/T1800.3-1998 标准公差数值 4.2 GB/T1031-1995 表面粗糙度参数及其数值 4.3 GB/T

2、13914-2002 冲压件尺寸公差 4.4 GB/T13915-2002 冲压件角度公差 4.5 GB/T13916-2002 冲压件未注公差尺寸极限偏差 5.0 相关参考标准 5.1 冲压件工艺 5.2 冲压件过程检验指导书 6.0 检验规定 6.1毛刺的规定 6.11所有冲压件的毛刺高度不得超过板厚的5%，不允许有毛刺的地方，不得有刮手的感觉。 6.12弯曲时，弯曲角根部端面挤出的毛刺也应该在板厚的5%的规定之内（如图一）。 图一 6.2平面度的规定 6.21冲压件平面不允许有与设计图纸不相符的严重翘曲。 6.22平面度不得大于零件的最大对角长度尺寸的0.4%，用游标卡尺，刀口尺及塞尺对

3、其进行测量。 6.23图纸有特殊要求平面时，要以规格要求为准加以控制。 6.3由于冲孔引起的突起（图二） 6.3.1 有时在冲孔边缘会引起突起和凹陷，当超出尺寸界限时不合格。 6.3.2对于车身冲压件RPS定位系统确定的定位工艺孔，不论孔距尺寸的大小，其孔中心距的公差都规定为：0.08mm。 6.4拉深引起的凹陷 靠近切边边缘的拉深引起的凹陷，在不影响装配功能和强度的情况下，可以接受。 6.5定点检验和生产材料规定 6.5.1在拉深和整形工位定点关注抽检有必要时实行100%全检。 6.5.2每批次生产原材料要求预留20件为下一批次生产时做材料对比。 6.6冲压件折弯角度的控制 冲压件任何折弯边

4、的角度必须控制在0.5范围，以防止因装配、焊接、拉铆、打螺钉后产生变 形。 6.7表面质量要求 原则上不允许有皱折及影响装配的任何缺陷。但由于大型被包容件或内含件形状复杂，成型困难， 又处于内部焊接装配的特性，因此在表面质量的要求上，允许在不可见或不影响相关部件的部位，可以 有轻微的皱折、暗坑、拉伤等缺陷存在。 零件的形状要求 6.7.1 冲裁后的零件制品，其外形及内孔形状必须符合数模或零件图样的要求，其外缘不能有缺边、中 心偏移的现象。 6.7.2 零件的表面质量要求 冲裁后的零件表面必须符合数模和图样的要求，不得有挠曲、扭转等现象。同时不能有明显的毛刺 和塌角。 6.8断裂，拉裂现象 6.

5、81制件表面不得有断裂及拉裂发生。 6.82制件圆角或深度拉深处不得有开裂或隐裂的发生。 6.83冲压件任何部位不允许有裂纹产生。 6.9 到底标示线或特殊符号及公差表 6.9.1图面上的到底标示线或特殊符号必须冲制清晰，不允许漏压（包括接口标示线，标签对齐线）。 冲压件要求尺寸公差表 6.10制件异常不允许缺陷 6.10.1在弯曲，拉深时零件表面不允许拉伤，破坏锌层。 6.10.2不允许有铁销存在于冲压件的任何部位。 6.10.3弯曲后弯曲线处不允许有铁销存在。 6.10.4不允许漏冲孔。 6.11冲压件表面质量的检验 表面质量的判断依据冲压件喷漆后表面缺陷的可见程度，（一类）和（二类）表面

6、区域在光照条件下检验。 质量级别参照按附件：外覆盖件表面质量AUDIT标准评定方法实施。 6.12 冲压件的检验频次 6.12.1 生产过程中严格贯彻三检（自检、专检、巡检）制度，对重要的外表面件、大型被包容件或内 含件自检、专检频次在试生产时不小于20%，批生产时不小于10%。 6.12.2 一般要求的冲压件自检、专检频次试生产时不小于10%，批生产时不小于5%。 6.12.3首件检验是指生产时的第一件或是前几件，首件检验要标示。 6.13 冲压件的缺陷分类 A类缺陷：是指超出技术规定范围的较大偏差，是没有经验的顾客也能发现的缺陷。该缺陷是用户不能接收的。 B类缺陷：是指有一定专业经验的人员用油石打磨制件之前就能摸出或看出的缺陷。 C类缺陷：是指有一定专业经验的人员在目视难以发现或手摸也较难确认的情况下，经过油石打磨过制件后能看到的缺陷，是需要修正的缺陷。 6.14 常见的缺陷有：裂纹；拉伤、晶粒粗大、暗伤；波浪；翻边、切边不平整及短缺；毛刺；回弹；起皱；漏冲孔；麻点群、麻点、压痕；打磨印；暗坑；拉伸刚性。 6.15 冲压件检查要求 6.15.1冲压件尺寸测量时,应将冲压件夹紧在检具上测量。 6.15.2 检具上夹紧位置应与焊接夹紧点一致,无压紧点应在自然状态下进行. 6.15.3 两个零件搭接头按同一块样板检测,样板与零