止水连接工艺试验方案

1、止水连接工艺试验方案 一、概述 1、工程概况 *段（以下简称“淅川段” ）是*段的一个设计单元， 位于*省*县、*市境内，起点在*县，设计桩号 0+*，轴线坐标为 （X=*m，Y=*m） ，终点在*市、 。 *段位于*省*市，*段起点桩号 21+*，终点桩号 28+*，总 长 7.5km。本标段主要建筑物包括明渠和建筑物两类。 本标段的涉及止水的建筑物，*倒虹吸，*分水口，止水为 652 型带遇水 膨胀条的橡胶止水，橡胶止水量为 7.5m，1.2 mm,宽为 cm，铜止水为 7.5m。 格子河排洪涵的伸缩缝设置两道止水， 分别是橡胶止水带和紫铜片止水， 进、 出口渐变段和总干渠连接缝设一道橡胶

2、止水带， 其他部位的伸缩缝均设一道紫铜 止水片。其他设一道橡胶止水。 2、引用标准及编制依据 1）设计施工图纸及相关的技术文件； 2） 水工建筑物止水带技术规范DL/T5215-2005； 3） 铜及铜合金带材GB/T2059-2008。 3、试验目的 对橡胶止水和铜止水进行连接工艺试验，确定连接工艺和连接施工参数，以 达到指导现场施工的目的。 4、试验项目 本次止水连接工艺试验主要进行紫铜片止水的搭接焊接试验。 5、止水材质要求 1）紫铜片止水厚度不小于 1.2mm，抗拉强度不小于 205Mpa，伸长率不小 于 20%，化学成分和物理力学性能满足 GB/T2059 的规定。 进场材料详见止水

3、检测报告 1 二、橡胶止水带接头硫化连接工艺试验 1、试验准备 1）主要机具设备：平板硫化机 1 台（橡胶止水止水生产厂家提供），（0C - 200C温度计）。美工刀、生胶片、刷子、30cm 钢尺。 2）材料：遇水膨胀橡胶止水带。 生产厂家：河北衡水大众橡塑有限公司 规 格：350mm10mm 试验用量：六段（500mm350mm）待接材料 3）作业条件： 硫化机两热板加压面相互平行。 热板采用电加热（220V 电源）。 2、操作方法 1）材料准备：将预先准备好的用于热接的生胶片裁成宽度 1cm，长度与待 接材料长度相等待用。将待接止水带截面修平直，用美工刀将接头两侧切割成齐 边，接头预拼一下

4、，目测接缝是否严密。然后把截面用刷子清洗干净，保持待接 面的清洁。 2）将模具放在闭合平板上预热至规定的硫化温度（初拟橡胶止水硫化温度 为 150，试验中将根据现场实际情况通过试验确定橡胶止水的最宜硫化温度） 1范围之内，并在该温度下保持 10min，连续硫化时可以不再预热。硫化时每 层热板仅允许放一个模具。 3）将具备硫化条件的橡胶止水带以尽快的速度放入预热好的模具内，立即 合模，置于平板中央，上下各层硫化模型对正于同一方位后施加压力，使平板上 升，当压力表指示到所需工作压力时，适当卸压排气约 34 次，然后使压力达 到最大，开始计算硫化时间，在硫化到达预定时间立即泄压启模，取出试样。 4）

5、硫化后的橡胶止水带接头表观检查合格，则应剪去试样胶边，在室温下 停放 10 小时后进行性能测试，否则重新焊接。 三、紫铜片止水的焊接工艺试验 2 铜止水连接采用双面搭接焊，搭接长度不少于 20mm，焊接宜采用黄铜焊条 气焊，不应用手工电弧焊接。 1、试验准备 1）主要机具设备：止水加工机、乙炔、氧气及橡胶软管。 2）材料： 紫铜片止水：必须有出厂合格证，进场后经物理性能检验合格后，方能 使用。 黄铜焊条：按钢结构工程有关规定执行，焊条应分类、分牌号放在通风 良好、干燥的仓库保管好，重要工程焊条，要保持一定温度和湿度（一般温度 1015C，相对湿度小于 5%为宜） ，焊条焊接前一般在 2025C

6、 烘箱内烘干。 初步选定焊条直径为 5.0mm。 2、作业条件 1）焊工应经培训考核，持证上岗，熟识机械性能和操作规程。 2）工作前或停工时间较长再工作时，必须检查所有气焊设备。乙炔瓶、氧 气瓶及橡胶软管的接头， 阀门紧固件应紧固牢靠， 不准有松动、 破损和漏气现象， 氧气瓶及其附件、橡胶软管、工具不能沾染油脂的泥垢，这样保证在气焊焊接的 过程中不会因为气焊设备故障而导致意外发生。 3）检查气焊设备、附件及管路漏气，只准用肥皂水试验。试验时，周围不 准有明火，不准抽烟，避免引起火灾。 4）氧气瓶、乙炔瓶与明火间的距离应在 10 米以上。如条件限制，也不准低 于 5 米，并应采取隔离措施。 5）

7、气焊设备管道冻结时，严禁用火烤或用工具敲击冻块。氧气阀或管道要 用 40 的温水溶化；回火防止器及管道可用热沙、蒸气加热解冻。 6）压力容器及压力表、安全阀，应按规定定期送交校验和试验。检查、调 整压力器件及气焊设备安全附件，消除余气后才能进行。 3、操作方法 气焊是用氧气与乙炔产生高温，熔化焊条与焊件的金属凝固后形成一条焊 缝。其具体操作方法是：关闭焊把开关，将乙炔及氧气打开，点火慢慢打开焊把 3 开关点燃焊嘴，将焊条根据需要放在被焊物体上，再逐渐调好焊嘴的火苗强弱， 使用火苗融化焊条与焊件的金属凝固后形成一条焊缝。 1）搭接焊工艺 紫铜片止水焊接采用搭接焊，其搭接长度不小于 20mm。 为

8、获得高度和宽度均匀的焊缝，紫铜片止水搭接采用左焊法（焊炬从右 向左移动） 。 2）施焊操作要点 气焊的基本操作方法包括氧气乙炔焰的点燃、调节和熄灭、起焊、焊接过程 中焊炬和焊条的运动、接头和收尾的操作要领。 氧气乙炔焰的点燃、调节和熄灭 焊炬的握法，应右手拿焊炬，将拇指和食指位于氧气调节阀处，同时拇指还 可以开关、调节乙炔调节阀，随时调节气体的流量。 点燃火焰时，应先稍许开启氧气调节阀，然后再开乙炔调节阀，两种气体在 焊炬内混合后，从焊嘴喷出，此时将焊嘴靠近火源即可点燃。点火时，拿火源的 手不要正对焊嘴，也不要将焊嘴指向他人或可燃物，以防发生事故。刚开始点火 时，可能出现连续“放炮”声，原因是

9、乙炔不纯，需放出不纯的乙炔重新点火。有 时出现不易点火的现象，多数情况是氧气开得过大所致，这时应将氧气调节阀关 小。 火焰的调节，刚点燃的火焰一般为碳化焰。这时应根据所焊材料的种类和厚 度， 分别调节氧气调节阀和乙炔调节阀， 直至获得所需要的火焰性质和火焰能率。 如将氧气调节阀逐渐开大，直至火焰的内外焰、焰芯轮廓明显时，可认为是中性 焰；如再增加氧气或减少乙炔，可得到氧化焰；如增加乙炔或减少氧气则得到碳 化焰。如果同时增大乙炔和氧气则可增大火焰能率，如火焰能率仍不够大时，应 更换大直径的焊嘴。 调整后的火焰形状不得歪斜或发出“吱吱”的声音。若发现火焰不正常时， 要用通针把焊嘴内的杂质清除干净，

10、使火焰正常后才可焊接。有时，由于供给焊 炬的乙炔量不均匀，会引起火焰性质不稳定，这时中性焰会自动变成氧化焰或碳 化焰。因此，在气焊操作中还应随时注意观察火焰性质的变化，并及时调节氧气 调节阀。 火焰的熄灭。需要熄灭火焰时，应先关闭乙炔调节阀，再关闭氧气调节阀。 否则，就会出现大量的炭灰(冒黑烟)。 起焊时由于刚开始焊，焊件温度较低或接近环境温度。为便于形成熔池， 并利于对焊件进行预热，焊嘴倾角应大些，同时在起焊处应使火焰往复移动，保 证在焊接处加热均匀。如果两焊件的厚度不相等，火焰应稍微偏向厚件，以使焊 缝两侧温度基本相同，熔化一致，熔池刚好在焊缝处。当起点处形成白亮而清晰 的熔池时，即可填入

11、焊丝，并向前移动焊炬进行正常焊接。在施焊时应正确掌握 火焰的喷射方向，使得焊缝两侧的温度始终保持一致，以免熔池不在焊缝正中而 偏向温度较高的一侧，凝固后使焊缝成形歪斜。焊接火焰内层焰芯的尖端要距离 熔池表面 35mm，自始至终保持熔池的大小、形状不变。 起焊点的选择，一般在平焊对接接头的焊缝时，从对缝一端 30mm 处施焊， 目的是使焊缝处于板内，传热面积大，当母材金属熔化时，周围温度已升高，从 而在冷凝时不易出现裂纹。管子焊接时起焊点应在两定位焊点中间。 焊接过程中焊嘴和焊丝的运动为了控制熔池的热量， 获得高质量的焊缝， 焊嘴和焊条应作均匀协调的摆动。焊嘴和焊条的运动包括三种动作：a.沿焊缝

12、的纵向移动，不断地熔化工件和焊条，形成焊缝。 b.焊嘴沿焊缝作横向摆动，充分加热焊件，使液体金属搅拌均匀，得到致密 性好的焊缝。 c.焊条在垂直焊缝的方向送进，并作上下移动，调节熔池的热量和焊条的填 充量。 同样，在焊接时，焊嘴在沿焊缝纵向移动、横向摆动的同时，还要作上下跳 动，以调节熔池的温度；焊条除作前进运动、上下移动外，当使用熔剂时也应作 横向摆动，以搅拌熔池。 在正常气焊时， 焊条与焊件表面的倾斜角度一般为 3040， 焊条与焊嘴中 心线夹角为 90100。焊嘴和焊条的协调运动，使焊缝金属熔透、均匀，又能 够避免焊缝出现烧穿或过热等缺陷，从而获得优质、美观的焊缝。 气焊在正常焊接时，焊

13、工不仅应密切注意熔池的形成情况，而且要将焊条末 端置于外层火焰下进行预热。当焊条熔滴送入熔池后，要立即将焊条抬起，让火 焰向前移动，形成新的熔池，然后再继续向熔池送入焊条，如此循环形成焊缝。 为了获得优质的焊接接头，应使熔池的形状和大小始终保持一致。如果所需 火焰能率较大， 由于焊接温度高、 熔化速度快， 这时应使焊条保持在焰芯的前端， 使熔化的焊条熔滴连续加入熔池；如果所需火焰能率较小，由于熔化速度慢，则 填入焊条的速度也要相应减慢。当使用熔剂焊接时，还应用焊条搅拌熔池，使熔 池中的氧化物和非金属夹杂物漂浮到熔池表面。当焊接间隙较大或薄壁焊件时， 应将火焰焰芯直接对着焊条，利用焊条挡住部分热

14、量，同时焊嘴作上下跳动，以 防止焊缝边缘或熔池前面过早地熔化。 接头与收尾焊接中途停顿后，又在焊缝停顿处重新起焊和焊接时，把与 原焊缝重叠部分称为接头。焊到焊缝的终端时，结束焊接的过程称为收尾。 接头时，应用火焰把原熔池重新加热至熔化形成新的熔池后，再填入焊条重 新开始焊接，并注意焊条熔滴应与熔化的原焊缝金属充分熔合。接头时要与前焊 缝重叠 510mm，在重叠处要注意少加或不加焊条，以保证焊缝的高度合适和 接头处焊缝与原焊缝的圆滑过渡。 收尾时，由于焊件温度较高，散热条件也较差，所以应减小焊嘴的倾角和加 快焊接速度，并应多加一些焊条，以防止熔池面积扩大，避免烧穿。收尾时应注 意使火焰抬高并慢慢

15、离开熔池，直至熔池填满后，火焰才能离开。总之，气焊收 尾时要掌握好倾角小、焊速增、加丝快、熔池满的要领。 在气焊的过程中除了上述的基本操作方法，焊嘴的倾斜角度是不断变化的， 一般在预热阶段， 为了较快地加热焊件， 迅速形成熔池， 焊嘴的倾斜角度为 50 70；在正常焊接阶段，焊嘴的倾斜角度为 3050；在收尾阶段，焊嘴的倾斜 角度为 2030。 四、试验检测方法及试验结果检验橡胶止水带接头应逐个进行检查，不得有气泡、夹渣或假焊。必要时按 GB/T528 的规定进行强度检查，抗拉强度不应低于母材强度的 75%。 紫铜片止水焊接接头应表面光滑、 无孔洞和缝隙、 不渗水。 现场实际施工中， 用目测法

16、检测紫铜片止水焊接接头的外观质量， 并采用煤油或其他液体做渗透试 验。用煤油或其他液体在焊缝的一面涂沫后，等几分钟，看煤油或其他液体是否 渗过止水铜片。紫铜片止水焊接试验有“一看、二摸、三闻”的要点，一看就是用 6 眼睛观察焊缝外观，二摸就是涂抹煤油或其他液体后在另一面用手摸拭，三闻就 是手摸完后闻手上是否有煤油或其他液体气味，以此来确定焊缝是否合格，不漏 水。 试验结果详见试验检测。 五、试验资料的整理所有试验项目完成后，及时编制试验成果并上报监理工程师，试验成果包括 试验检测报告、止水焊接相关施工参数等成果内容。监理工程师认可后作为止水 连接施工的技术参数。 六、试验组织机构及人员、设备配

17、备 试验组织机构及人员、 试验组织机构及人员 1、试验组织机构及试验设备配置 表 6.1 姓名 试验组织机构职务 组长 副组长 副组长 组员 组员 组员 组员 职责 负责全面工作 技术总负责 质量总负责 现场技术负责 现场质量负责 施工协调负责 试验检测负责 表 6.2 序号 1 2 主要试验设备配置表机 械 名 称 气焊设备 平板硫化机 规格、型号 / / 单 位 套 台 数 量 1 1 备 注 2、劳动力安排 本次止水焊接工艺试验人员配置如下：技术员 1 人，施工人员 3 人。 七、质量保证措施 1）进场材料须有产品合格证（或材质检验报告） 。 2）材料在运输时，应避免阳光直射，勿与热源、

18、油类及有害溶剂接触，成 品勿重压。 3）施工人员应严格检验材料规格、外观有无缺陷。 4）由具经验的施工人员操作，操作人员持证上岗。 5）止水带粘贴必须位置准确、牢固，两条并行的止水带接头应错开 3m 以 上。 6）加工成型的紫铜片止水尺寸应符合表 7-1 的要求。 表 7-1 项宽度 制作（成型）偏差 鼻子或立腿高度 中心部分直径 紫铜片止水制作允许偏差 目 允许偏差 mm 5 3 / 7） 橡胶止水带规格尺寸用量具测量， 厚度精确到 0.05mm， 宽度精确到 1mm； 其中厚度测量取制品上的任意 1m 作为样品（但必须包括一个接头） ，然后自其 两端起在制品的设计工作面的对称部位取四点进行

19、测量，取其平均值。其外观质 量用目测及量具检查。 橡胶止水带物理性能的测定： 从经规格尺寸检验合格的制品上裁取试验所需 的足够长度试样，按 GB/T9865.1 的规定制备试样，并在标准状态下静置 24h 后 按表 7-2 的要求进行试验。 表 7-2 序号 1 2 3 4 硬度（邵尔 A） ，度 拉伸强度，Mpa 扯断伸长率% 压缩永 久变形 70C24h，% 23C168h，% 项 橡胶止水带的物理性能目 橡胶止水 带 605 15 380 35 20 遇水膨胀 线 455 3 350 8 5 6 撕裂强度，KN/m 脆性温度， 硬度变化（邵尔 A）度 30 -45 +8 12 300 2

20、级 0级 无裂纹 400 168 拉伸强度，Mpa 2 300 300 -40 7 热空 气老 化 70168h 拉伸强度，Mpa 扯断伸长率，% 8 9 10 11 臭氧老化 50pphm:20%，48h 低温弯折（-20 度2h） 体积膨胀率，% 缓膨膜遇水溶解时间，h 12 反复浸水试验 拉断伸长率，% 体积膨胀率，% 八、安全保证措施1）焊接施工场所不能使用易燃材料搭设，焊工操作要配戴防护用品。 2）焊接半成品不能浇水冷却，待冷却后方能移动，并不能随意抛掷。3）机械必须设置防护装置，注意每台机械必须一机一闸并设漏电保护开关。 4）工作场所保持道路畅通，危险部位必须设置明显标志。 5）气

21、焊作业前，必须按以下要求进行详细检查： 乙炔发生器及其连接部分不得漏气； 橡胶软管不应有鼓包、裂缝或漏气，如有漏气现象，应将其损坏部分切 掉，用双面接头管，并用夹子或金属绑线扎紧； 焊枪连接处必须严密，嘴子如有堵塞，应用黄铜丝剔通，不得用铁丝； 氧气瓶口附近和皮垫，及减压器上不得有油污或泥污，否则必须擦拭干 净。 6）氧气瓶、乙炔瓶在装卸、运输时不得同油脂、易燃、易爆物品同车，必 须轻装轻放、绑扎牢固，防止滚动，氧气瓶、乙炔瓶不许碰撞；氧气瓶上应装设 防震胶卷，搬运前检查安全帽是否拧紧；并严禁放在靠近热源的地方。 7）工作时的氧气瓶、乙炔瓶要垂直放置，并妥善固定，以防倒下。 8）氧气、乙炔在施

22、工中，瓶间距要保持 5m 以上的距离，严禁将氧气、乙炔瓶放在一起使用。 9）气焊焊接前，必须清理工作地点 20m 范围之内的杂物。必须准备灭火器 或沙堆，作为应急备用物品。焊工在工作的地点要有冷却水，以便冷却焊嘴。 10）由于焊嘴过热堵塞而发生鸣爆时，应快速先将乙炔气门关闭，再关闭氧 气，然后放在冷却水中冷却。 11）焊枪点火时，应先开氧气门，再开乙炔气门，立即点火，然后调整火焰， 熄火时与此相反，先关乙炔门，后关氧气门，以免回火。 12）当发生回火时，立即关闭乙炔气门，然后再关氧气门，严禁氧气和乙炔 阀门同时开启，严禁用手或其他物体堵塞焊嘴，以防止氧气倒流进入乙炔瓶内， 不能将点燃的焊具随意

23、放在工作面或地面上。13）点燃焊嘴时，不准用热金属，也不得将其放在热的工件上。 14）施焊工作结束后，拧上气门螺帽，收拾好工具、材料，将其妥善保管， 并处理工作中发现的不正常现象。 15）气焊完毕后，清理场地，洒水熄灭带火星的杂物，施工负责人及专职安 全人员必须继续观察，至少确认 60min 内被焊物冷却，气焊地点附近 10m 范围 内无热渣、火点，确认安全无问题方可离开。 16）现场作业人员必须具备一定消防安全知识，能熟练使用消防灭火器材。 九、成品保护 1）施工机械、钢筋及管道等重物不能压在止水带上，施工人员不能任意踩 踏止水带，以防止止水带变形。 2）加工成型后的止水在搬运和安装时，应避

24、免扭曲变形或其他损坏。3）等待安装的止水带应卷好，并用包装布进行包装，以防损坏。 十、环保措施 1）材料堆放应整齐合理。既保证使用的方便，又保证现场的整洁美观；既 保证使用的安全，又保证材料在使用过程中的质量和“先进先用”。 2）对于敲去的渣壳应及时清理干净；对于未用尽的焊剂应尽量回收，以免 造成浪费。 3）施工垃圾应及时清运，并适量洒水，减少污染。施工现场做到清洁、卫 生、整齐。 4）施工现场统一规划布置排水沟，控制生产污水流向，设置沉淀池，将污 水经沉淀池沉淀后再排入排水沟内。 5）施工现场禁止吸烟。严禁在易燃易爆气体或液体扩散区域进行焊接作业。6）焊接操作人员应佩戴防护手套。 7）加强环

25、保意识的宣传。采取有力措施控制人为的施工噪声，严格管理， 最大限度地减少噪音扰民。 8）施工现场设立专门的废弃物临时储存场地，废弃物分类存放，对有可能 造成二次污染的废弃物必须单独储存、设置安全防范措施并设置醒目标识。废弃 物的运输确保不散撒、不混放，送到指定地点进行处理；对可回收的废弃物做到 再回收利用。 附录资料：不需要的可以自行删除 型腔的数控加工工艺拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件，整体为凸台，中间带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先，分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注，适应了数控加工零件的特点。18mm，8mm，6m

26、m三个尺寸是以上表面为设基金准，80mm，72mm，71.5mm，40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的同一。但是尺寸40mm不便于测量，应以圆弧的直径端为终端，标注为60mm。其次，进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整，各部位都能用正确的尺寸标注方法标注出来，无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10，这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间。构成零件轮廓的几何元素的条件，是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状

27、精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度，没给出形状精度、位置精度，尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为0.04。孔20H8公差等级为8级，其中粗糙度统一为3.2，所以，所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢，这种材料在功能方面能满足要求；而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm，满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯为矩形块，且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹，并且可靠，方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工

28、的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件，按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式 4.1零件的定位基准的确定合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作为定位基准，铣削出定位粗基准。然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大外轮廓。在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、梯台面、20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位

29、基准。以保证各加工面的位置精度。 4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上，使用机用虎钳直接装夹零件，利用X向、y向运动的单向运行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动，先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹，再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠，利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中，只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工，零件周边另外两平面的加工需要进行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准，装夹定位基准与设计基准重合的同时，敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进

30、给路线5.1加工顺序的确定 在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。 在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一个底面作为定位粗基准面，卸下工件，翻转，进行第二次装夹，粗、精铣削上端面，将上端面作为纵向加工的定位基准。 换刀。加工两个未被装夹的侧面，以其中一个侧面作为横向加工的定位基准，加工零件的外轮廓。 换上中心钻，在上端面中心钻铣刀的引导孔。 换上铣刀，粗铣型腔轮廓，由于型腔轮廓的特殊性，首先铣削出一个直径为3

31、0mm的孔，然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔，梯台面进行精加工。5.2进给路线的确定 工序1 铣基准面。将毛坯准装夹在机用虎钳上，铣削出一个底面，然后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。 工序 2 第三次，第四次装夹，粗、精铣削四个侧面。工序 3 安装中心钻，钻中心孔，以便于铣刀下刀。 工序4 铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心，首先铣出一个直径为30mm的圆，然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为ABCDEFGA 工序5 铣削20孔。起刀点还是上端面正中心，竖直向下铣出直径为20mm的圆

32、形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽 工序6 铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台，计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心，沿矩形边向内铣削。加工路线为ABCDEFGHIA。工序7 沿工件轮廓精加工，是表面粗糙度达到3.2um。刀具的选择此次加工的是型腔凸台零件，结合零件实际情况，需要一把直径为125mm的面铣刀，粗加工型腔时需要一把直径为16mm的键槽铣刀，还需要一把直径为16mm,前角为15后角为25的高速钢立铣刀。零件加工型腔前需要进行钻孔，需要在上端面打工艺孔，所以要用到中心钻，中心钻的直径为5mm。 表8-1 数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号02序号刀具号刀具规格名称

33、数量加工表面备注01T01125mm的面铣刀1基准面和上表面02T025mm中心钻1钻中心孔手动03T0316mm硬质合金键槽铣刀1侧面、型腔与阶梯面粗铣04T0416mm硬质合金立铣刀1侧面、型腔与阶梯面精铣编制孙腾飞审核批准共 页第 页切削用量的确定根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量选择如下。粗加工端面决定切削深度 由于加工余量不大，而且分为两次铣削，故可在一次走刀内切掉1.7mm，留0.3mm的精加工余量。则，ap=1.7mm决定每齿进给量f查表得，面铣刀粗加工是进给量在0.090.18mm之间。由于是粗加工，

34、要求较低，所以这里选取fz=0.15mm选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min.确定铣削速度和切削速度Vc=200m/minn=200 x1000/3.14x125=509.5r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=500r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc =3.14x125x500/1000=196.3mm/minVf=500 x6x0.15=450mm/min即粗加工端面的铣削用量ap=1.7mm，fz=0.15mm，Vc=196.3m/min，n=500

35、r/min，Vf=450mm/min。精加工端面根据粗加工的余量，精加工背吃刀量ap=0.3mm。精加工对表面粗糙度要求较高，所以选择进给量较小的每齿进给量fz=0.09mm。确定精加工铣削速度和进给速度Vc=300m/minn=300 x1000/3.14x125=764r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=800r/min，因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x125x800/1000=314mm/minVf=800 x6x0.09=432mm/min即精加工端面的铣削用量ap=0.3mm，fz=0.09mm，Vc=314m/min，Vf=432mm/min，n=800r/min。粗铣侧面、型腔轨迹和阶梯面 = 1 * GB2 决定铣削宽度ao。根据切削用量简明手册，表3.4查得铣削宽