质量成熟度评价检查表

1、质量成熟度评价检查表过程序号检查条款得分备注质量体系1有明确的职责权权限分工，并并被员工了解解；2不同职责人员之之间就质量问问题进行有效效沟通；3有足够的资源保保证业务的开开展，包括人人员、设备（足足够的理解为为在工作开展展中可以及时时获得有关的的设备以及岗岗位设置得到到满足）；4对各产品实现环环节的岗位有有明确的资格格要求；各岗岗位人员的资资格得到确认认；5有措施如必要要的培训等保证人员的的资格要求得得到满足6实验设备包括括测量、测试试等设备得到有效的的管理，维护护，调校；7对重要的产品实实现环节规定定了必要的记记录机制如明确记录录、审批的职职责等并有效实施施；8对检验记录有收收集，并实施施

2、简单分析，分分析的结果得得到合理的应应用；9建立了质量控制制文件体系，并并得到有效的的贯彻、实施施；10质量体系的相关关文件得到有有效控制；拟定、审批批、发布、更更改等11有流程规范产品品的设计、开开发、生产、营营销、服务等等环节，明确确职责、过程程、接口关系系等；12各过程得到有效效的监控，有有监控记录；13有明确的质量方方针、质量目目标；14质量目标得到有有效分解；15质量目标的实现现情况得到有有效监控，以以保证质量目目标得到实现现；16实验设备得到有有效识别，使使用状态得到到明显标识；17定期对实验设备备进行维护、调调校，确保设设备是在合格格的状态下被被使用；18当设备不再满足足要求时，

3、制制定相应的改改造或淘汰等等措施，措施施得到有效实实施；19对各产品实现环环节的人员有有明确的资格格要求；20人员对质量体系系要求的岗位位人员的资格格有要求且在在实际工作中中得到满足；21有系统培训机制制培训计划、方方案、目标、培培训记录等来促进员工工的能力得到到不断的提升升，以适应不不断提高的资资格要求；如新品发布布时的相关培培训等22对产品实现过程程中重要的质质量数据进行行收集、分析析；23质量问题被及时时发现并得到到有效解决；24质量数据的收集集、分析过程程中，统计技技术得到适当当的应用；25各部门、各过程程之间的沟通通机制得到确确定并能有效效实施；26对质量体系实施施了有效的测测量、分

4、析如体系内审审、管理评审审等，及时发现现体系问题；27对发现的产品或或体系不合格格能及时分析析，制定纠正正措施；28纠正措施得到有有效实施；29在充分分析质量量数据的基础础上，针对可可能出现的不不合格的预防防措施得到实实施；30质量体系涵盖了了产品实现的的全过程；31质量目标得到持持续改进或提升32各过程之间的作作用关联、输入入、输出等、接口等在在明确规定的的基础上实施施有效的分析析改进；33质量体系能适应应业务的发展展，保证业务务过程高效率率运做。并对对业务过程实实施有效的、及及时的控制；34质量信息沟通通通畅，质量信信息能被有需需求的人员方方便、及时的的获得；35有机制识别实验验设备失效，

5、并并及时处理；36有人力资源的规规划，人力资资源的规划能能满足业务现现在及未来一一段时期的需需求；37有短期（一年）人人员培训规划划短期、中期期、长期，并得到有有效实施，对对于一年以上上的人员培训训有规划和设设想；38对人员的培训在在技能培训的的基础上更注注重人员意识识、素质的培培训；39有质量信息收集集、分析的系系统，能综合合各过程的质质量数据，运运用统计技术术实施质量信信息的系统分分析；40先进的质量管理理方法得到有有效应用如QFD、FMEA等；41结合质量信息的的分析、处理理，预防措施施得到广泛实实施；42重大质量问题得得到有效预防防与控制；43开始开展持续改改进活动，利利用6siggm

6、a等工具具解决质量问问题，效果显显着；44人力资源的规划划能满足业务务现在及未来来一段时期（三三年）的需求求；45质量体系与业务务过程得到有有效融合，互互相指导，互互相促进；46结合质量体系与与业务实际，不不断优化质量量体系及产品品实现过程；47职责、权限得到到优化，消除除了解决质量量问题的组织织壁垒；48各部门、各业务务之间的沟通通非常顺畅；49设备、人员等资资源配置合理理并得到持续续优化；50零缺陷意识贯彻彻全员，员工工的质量自主主意识不断缯缯强；51质量系统得到时时时监控；质质量问题得到到即时发现，即即时解决；采购1有效的来料检验验标准、规范范；2检验人员的资格格得到确定；3检验设备要求

7、得得到明确，并并在检验中使使用；4对来料检验记录录有收集，并并实施简单分分析，分析的的结果得到合合理的应用；5对检验发现的不不合格品有处处理机制；6检验标准中的检检查要求全部部得到实施；7对检验的质量数数据有统计、分分析；8统计分析质量数数据的人员要要求得到确定定；9统计分析质量数数据的人员要要求得到满足足；10质量数据的分析析方法，工具具得到确定并并且有效；11向供应商反馈不不合格信息；不合格包括括不合格品及及不合格的机机制等12供应商端的不合合格得到有效效纠正13物料变更的信息息在供应商端端及事业部内内各部门间得得到有效沟通通；14来料到货的及时时性、准确性性；15就来料的及时率率、准确率

8、对对供应商提出出明确的要求求；16对未来物料的需需求情况进行行预测，且预预测的结果较较好的满足未未来下单采购购的需求的准准确性；17风险采购的控制制；18来料让步接收的的控制；19有明确的供应商商考评机制考核标准、供供应商分类；20开展供应商考评评，供应商得得到优胜劣汰汰；21采购比例与考评评结果挂钩有明确的实实施规定；22结合对质量数据据的分析，对对可能出现的的质量问题发发出预警；23采取预防措施，防防止潜在质量量问题的发生生；如供货品质质下降、缺货货等24对库存周转情况况定期分析；25对库存周转存在在的问题实施施改进措施；26广泛实施供应商商审核，供应应商结构得到到优化；27供应商审核人员

9、员的资格要求求得到确定；28实施供应商审核核的人员满足足相关的资格格要求；29有明确的供应商商审核标准；30与重要的供应商商建立战略伙伙伴关系，实实现技术、资资源、信息共共享；31推动供应商实施施质量持续改改进，优化供供应商端的流流程；32对整个供应商链链条实施系统统的管理；如对供应商商的供应商的的管理等33基于供应商卓越越的质量保证证能力，对来来料实施有效效的免检；34与供应商建立顺顺畅的供应链链，库存在合合理程度内达达到最少；研发1有完善的明确的的测试规范；2与测试有关的产产品技术规格格得到定义；3规定的测试项目目得到有效实实施；4产品满足国家强强制标准的要要求；5测试设备得到有有效管理、

10、维维护；清单、标识识、调校等6测试人员的资格格得到确定；7测试人员满足相相应的资格要要求；8对测试的结果进进行简单的分分析，能发现现设计问题；9对产品有明确的的规格书，技术定义明明确，有效，部分部件件有技术规格格书；10产品立项有流程程规定；11流程明确规定产产品设计开发发与其它相关关部门业务接接口；12建立产品设计开开发的项目管管理方案；13项目管理方案得得到有效的实实施；14技术管理系统的的建立并实施施；15定制开发有体系系保证，有产产品设计开发发流程，尤其其是设计验证证得到明确规规定；16有产品工程化有有流程规定；17产品工程化遗留留问题得到跟跟踪、控制及及解决；18有明确的设计开开发评

11、测/评审要求；19有流程规范设计计文档的评审审、批准，有有评审模版；20设计/工程变更更得到有效控控制；21对不满足国家强强制标准的产产品，有改进进使之满足要要求的能力；22设计人员的资格格得到确定；23设计人员满足相相应资格要求求；24具有定位分析问问题能力的技技术人员；25有完备的工程化化和测试体系系；26在产品设计时考考虑了产品实实现过程中的的质量问题，制制定了产品质质量策划；27新产品上市推广广技术资料的的提供；28定期制定产品技技术ROADDMAP并及及时升级、讲讲解、分解；29对部件设计有明明确的技术规规格书30产品策划、设计计、开发、工工程化有完善善的流程规定定并得到有效效实施；

12、31有深厚的测试技技术分析、评评估、开发能能力；32实施产品系统开开发的人员资资格得到确定定并被满足；33实施产品系统开开发的设备得得到确定并被被满足；34具有满足关键技技术问题分析析和解决要求求的人员；资格、技能能35产品系统设计开开发得到有效效控制；36进行产品策划、设设计开发时，充充分考虑并满满足了顾客的的需求；37新产品研发阶段段提供制造工工艺能力和可可靠性方面的的实施方案；38设计开发的科学学方法、工具具得到应用；39设计开发人员掌掌握设计开的的科学方法及及工具；40分析设计对产品品实现过程的的影响，对可可能出现的问问题制定并实实施预防措施施；41与供应商的联合合设计开发的的过程得到

13、控控制并建立了了良好的信息息沟通机制；42供应商端的设计计思路、方法法能得到很好好的理解、实实施；43设计开发经验得得到有效的总总结，积累；44设计开发经验得得到有效的运运用，技术复复用率达到一一定水平；45掌握核心技术、专专利；46专利收入成为利利润的重要来来源；47全程客户化设计计开发体系；48客户调研和客户户体验机制；49具有一支技术创创新的队伍；50产品开发过程中中考虑并能满满足客户的潜潜在需求；51创新能力（专利利、标准等的的制定）；制造1重要的生产环节节有作业指导导书；2有适时更新的IIQC/QAA成品检验标标准。3有制程检验标准准；制程标准准执行岗位人人员充分掌握握标准要求；4对

14、不合格品有流流程规定处理理措施，并有有效实施；5对关键岗位的员员工有培训；6制程产线现场55S管理得到到有效实施7能识别制造过程程的关键控制制点，并制定定明确的控制制要求；8实施首件确认并并有记录；9对制造过程中的的质量信息进进行收集，分分析；10能发现制造过程程的质量问题题，并采取措措施解决问题题；11能针对发现的质质量问题，优优化制造过程程，提高生产产工艺；12对制造过程中的的关键质量指指标制定适当当的质量目标标，并努力达达到目标；13对发现的不合格格品，采取适适当的措施处处理，并分析析产生不合格格品的原因，采采取必要的纠纠正措施消除除不合格；14与制造过程相关关的部门参与与的质量圈活活动

15、被广泛开开展；质量问问题尤其是需要要制造内部跨跨部门协作的的问题得到有效解解决；15制造过程出现的的产品设计问问题被及时反反馈给设计人人员，并被适适当修正；16制造过程的信息息反馈成为产产品设计的重重要输入；17制程开发规格有有明确的规定定，形成详细细的QC工程图；18掌握PFMEAA，并能应用用于制造过程程分析；19制造过程的质量量数据在研发发、供应商、采采购等部门之之间沟通顺畅畅；20对制造过程的质质量状况进行行监测，跟踪踪可能产生不不合格的潜在在原因，并采采取预防措施施，以保证不不合格不发生生；21加强对员工的培培训，尤其是是对员工能力力、意识方面面的培训，把把质量意识深深入贯彻全员员；

16、22对制造技术进行行深入的研究究，不断开发发先进的制造造技术；23制造过程稳定，没没有因制程原原因导致的售售后批量严重重质量问题发发生；24制造过程的灵敏敏度柔性增强强，能适应后后端的需求变变化；25制造质量管理持持续改进，有有效的保证制制造总体管理理（如成本优优化、效率提提升等）的实实现。服务1有服务接口，并并明确规定其其职责权限；2服务人员具备基基本的技术技技能，能处理理简单的技术术问题；3有流程规定客户户投诉的处理理方式、方法法；4客户投诉处理有有记录；5有备件的检验；检验标准、检检验规范、检检验设备、检检验人员6服务人员的素质质得到明确定定义并被满足足；7服务人员对产品品技术的理解解深

17、入，能处处理客户端出出现的技术问问题；8服务人员的服务务技能得到规规定并被满足足；9有机制及专业的的人员分析客客户端出现的的质量问题，并并能将分析结结果有效反馈馈给相关部门门服务接口、产产品设计部门门等10对备件的质量状状况进行监测测，有机制保保证备件的质质量满足要求求；11对服务的满意度度进行收集、分分析；12采取措施提高服服务满意度；13与备件供应商保保持紧密联系系，能解决备备件的质量问问题；14对客户端的质量量问题进行系系统分析；15有机制保证客户户端的质量问问题得到解决决，并能采取取适当的措施施保证类似问问题不再发生生；16对服务人员进行行管理，保证证不符合要求求的服务行为为得到及时的

18、的纠正；17客户的个性化需需求得到识别别并被满足；18对客户的服务需需求进行分析析，并能采取取措施，满足足客户的需求求；19能将客户的需求求传递给相关关部门，作为为制定相应产产品与服务的的重要输入；20系统分析客户显显示的、潜在在的服务需求求；21不断的挖掘客户户的需求，优优化服务的质质量，持续满满足客户不断断提高的服务务需求；22为客户提供全程程的、定制式式的服务；最高管理层1能分析质量事故故，并分清质质量责任；2了解质量管理常常识；比如知道ISSO90000的概念及来来历；知道纠纠正措施的正正确含义；知知道产品质量量法规；知道道质量管理体体系是管理体体系的一部分分等；3对业内质量管理理现状有一定定的了解；4知道质量是各个个部门的事，并并能体现在具具体的管理工工作上；5有机制保证最高高管理者能了了解到