质量管理设计报告

1、 质量管理课课程设计报告告学院： 管理学院院 专业： 工商商管理 班级：12001 学号：20112070440118 学生姓名： 张汝佳 导师姓名： 高 杰 完成日期： 2014-2015年度第二学学期 目 录一、某纺织梳理理器材公司产产品质量分析析（1）二、某电缆厂产产品质量分析析（9）三、持续质量改改进在空调热热交换器生产产车间的应用用（16）四、某手表厂质质量控制（23）五、湖南工程学学院宿舍满意度问问卷调查 （31）六、参考文献（41）七、致谢（42）八、附录 (443)九、课程设计成成绩评价表 （44）题目一 某纺织织梳理器材公公司产品质量量分析（一）题目某公司是一家专专业制造纺织

2、织梳理器材的的中外合资企企业。公司的的产品有金属属针布、弹性性针布、固定定盖板针布、分分梳辊与分梳梳辊针布、整整体锡林，其其中主导产品品金属针布和和弹性盖板针针布的产销售售量，连续多多年来在国内内同行一直遥遥遥领先。公公司始终坚持持“质量是企企业的生存之之本”，追求求卓越的产品品品质。公司司主导产品金金属针布（占占销售额的665%）的原原材料是是5.5mmm中高碳钢线线材，线材拉拉拔成直径为为1.02.0mmm的钢丝后后进行压扁，最最后对压扁的的坯条进行连连续充齿，加加工成形。在在钢丝每次拉拉拔后要进行行球化退火，压压扁后要进行行再结晶退火火，而退火硬硬度均匀中性性、金相组织织的好坏和表表面成

3、色直接接影响后续加加工和成品质质量。工艺流流程如图1.1：拉 丝拉 丝冲淬卷（成品）轧 制钢 丝热处理坯 条热处理图1.1工艺流流程图金属针布成品质质量的优劣，用用户衡量指标标主要有以下下几个方面：锋利度、平平整度、耐磨磨度、粗糙度度、色差。一一段时间以来来，用户反映映公司金属针针布在耐磨度度和色差方面面存在较大的的问题，色卷卷也存在一定定的困难（影影响平整度）；坯条再结晶晶后产品质量量指标（硬度度、成色和金金相组织）直直接或间接影影响到成品的的质量；热处处理工序利用用井式炉，通通过氮气保护护坯条进行再再结晶处理，属属于特殊质量量过程，有必必要对其过程程能力进行一一次全面测量量。为此，决决定成

4、立质量量控制小组（QQC小组），利利用质量管理理的方法和工工具进行分析析和解决问题题。该公司一一分厂成立QQC小组，本本小组成员77人（见表11.1），分分别为公司研研究所、分厂厂技术人员及及相关管理人人员，专门针针对公司和坯坯条热处理过过程中的质量量波动而展开开各项活动，活活动定期进行行。现场调查：QCC小组对热处处理工序井式式炉再结晶退退火目前存在在的问题进行行了统计分析析，发现近两两个月的井式式炉坯条再结结晶质量缺陷陷见表1.22。表1.1 QCC小组成员情情况序号姓名年龄性别职务文化程度小组任务组内分工1龚某34男分厂厂长硕士组长负责协调2朱某34男工程师本科副组长方案编制、落实实3孙

5、某40男工程师本科成员技术方案实施4周某37男热处理工长本科成员现场实施监督5徐某39男工艺员大专成员现场实施6顾某42女操作员大专成员现场记录7许某29女核算员大专成员统计表1.2井炉式式坯条再结晶晶质量缺陷分分类表序号缺陷项目频数不合格百分比%频数百分比%累计频数百分比比1硬度不高1852.9850.850.82硬度过高951.5326.176.93花斑360.589.986.84发彩280.457.794.55成色差150.244.198.66组织不好50.081.4100合计3645.86100近两个月该工序序生产总数为为6205件件，不合格率率为5.866%（二）要求1试用Minni

6、tab软软件，绘制缺缺陷项目排列列图，确定主主要问题是什什么？2用表1.33给出的坯条条硬度测定数数据，利用MMinitaab软件对该该工序的稳定定性和工序能能力进行分析析。该指标的的技术要求为为（三）设计过程程1试用Minnitab软软件，绘制缺缺陷项目排列列图 图1.2由图1.2可知知，主要问题题是硬度不足足和硬度过高高，因为此两两个因素的不不合格百分比比分别达到了了整个不合格格百分比的550.8%，226.1%，都都占据了相当当大的一部分分，故应该将将精力持续的的集中于这两两个因素上，可可以以较好的的改进获得较较大的收益，从从而提高资源源的利用率，降降低成本获得得较大的利益益。2.用表1

7、.33给出的坯条条硬度测定数数据，利用MMinitaab软件对该该工序的稳定定性和工序能能力进行分析析EXCEL中求求标准差的函函数:=STTDEVP(A2:A220)表1.3 坯条条硬度测定数数据表样本号测定值样本均值（0.0000）样本标准差（00.0000000）1200200195198190192195.833334.21505522185175182180190195184.500007.17635503185190205198195193194.333336.86051154195190192195190190192.000002.449499051801851951861921

8、94188.666675.92171116185185182185198195188.333336.50128827190175185183180192184.166676.30608828205190205198200198199.333335.57374489165182182165180190177.3333310.152117510195192205188185193193.000006.899277511196185185180182190186.333335.819500712176196192200195194192.166678.352644413195185192185198

9、195191.666675.501511514195198193192195190193.833332.786877415195198193192195190193.833332.786877416195185172195198185188.333339.709100217186185180192185183185.166673.970722618185190215198200198197.6666710.250220319190195195190183192190.833334.445977220198192200188185195193.000005.7965551计算各子组的平平均值和标

10、准准差。各子组的平均值值见1.3准差需需要利用有关关公式计算，例例如，第一子子组的标准差差为： 其余参参见表1.33准差栏。步骤3：计算所所有观测值的的总平均值和和平均标准差差。得到，。步骤4：计算ss图的控制限限，绘制控制制图。先计算s图的控控制限。从计计量控制图系系数表可知,当子组大小小n=6时，代入S图公式，得得到：计算由于子组大大小n=6，从计量控控制图系数表表知，将，代入图的控制制限公式，得得到：图1.3由图1.3控制制图可知，第第8组值为177.333小于于，第9组值为1199.3333大于故过过程的均值失失控。故可以以去掉第8组组、第9组的的数据，重新新计算R图与与图的参数。表1

11、.4改进后后的坯条硬度度测定数据表表样本号测定值样本均值（0.0000）样本标准差（00.0000000）1200200195198190192195.833334.21505522185175182180190195184.500007.17635503185190205198195193194.333336.86051154195190192195190190192.000002.44949905180185195186192194188.666675.92171116185185182185198195188.333336.50128827190175185183180192184.16

12、6676.30608828195192205188185193193.000006.89927759196185185180182190186.333335.819500710176196192200195194192.166678.352644411195185192185198195191.666675.501511512195198193192195190193.833332.786877413195198193192195190193.833332.786877414195185172195198185188.333339.709100215186185180192185183185.

13、166673.970722616185190215198200198197.6666710.250220317190195195190183192190.833334.445977218198192200188185195193.000005.7965551此时，s图：参见图1.4标标准差控制图图。可见，标标准差s控制图不存存在变差可查查明原因的八八种模式，那那么，可以利利用来建立图。由由于子组大小小n=5，从计量量控制图系数数表知，将将，代入图的控制制限公式，得得到：由图1.4的均均值控制图可可知，没有出出现变差可查查明原因的八八种模式。即即标准差控制制图和均值控控制图都没有有出现可查明明原

14、因的八种种模式，说明明装配作业中中螺栓扭矩的的生产过程处处于统计控制制状态。图1.4 图1.5工序能力指数CCpk=0.41，Cpp=0.499，这两个值值都比较比较较小，且相差差不大说明过过程能力严重重不足，过程程的这主要问问题是太大大，改进的过过程首先要着着眼于降低过过程的波动。题目二 某电缆缆厂产品质量量分析（一）题目某电缆厂生产的的某种电线有有8个生产工工序：压胶、挤挤橡、硫化、试试电、编织、过过油、塑胶、包包装。据分析析，电线的质质量不稳定，有有时废品率高高达20%以以上。为了解解决这一问题题，保证产品品质量的稳定定性，企业成成立了课题组组，请运用MMinitaab软件计算算、绘图，

15、并并进行分析和和决策：1.寻找造成质质量不稳定、废废品率高的主主要质量问题题根据需要，从废废品电线中随随机抽检获得得100个数数据，如表22.1所示：表2.1不合格项目压胶硫化塑胶挤橡其它不合格数71520553注：试电、编织织、过油、包包装各工序的的不合格率极极小，故全部部合并为“其其他”一项。请运用所学的QQM方法进行行分析，找出出造成质量不不稳定、废品品率高的主要要质量问题。2.分析主要质质量问题产生生的原因通过上述分析得得知，主要质质量问题是“挤挤橡”。即“挤挤橡”工序是是造成电线质质量不稳定的的关键工序。针针对这一情况况，课题组召召开质量分析析会，就挤橡橡工序通过因因果图进行详详细分

16、析，图图2.1所示。经过因果图分析析，明确了影影响挤橡工序序质量的各种种原因。并且且经现场测试试验证后，对对相对影响大大的原因：混合胶质量量差，内外模对不不好，采取了了相应的措施施，保证其处处于正常稳定定状态。法法环境张力不均粉尘多噪音大药粉有污染内外模对不好十字交叉排线水槽划伤责任心不强挤橡质量问题混合胶质量差导体质量差橡料焦烧料配比不准温橡时间短湿度不符牵引不稳设备陈旧机人员素质差人图2.13分析关键工工序“挤橡”的的生产稳定情情况在第“2”步的的分析中，虽虽然明确了影影响挤橡工序序质量的各种种原因，但并并不了解挤橡橡工序质量的的现状。因此此，从工序中中随机抽取了了20组1000个数据（挤

17、挤橡工序的质质量特性是挤挤橡厚度，标标准为（10.1）mmm），如表表2.2所示:表2.2 测量量单位：0.01组号x1x2x3x4x5组号x1x2x3x4x510.960.961.041.041.08110.921.021.01.041.0620.941.020.980.981.0121.020.931.040.981.0831.021.021.040.981.02130.941.00.931.020.9841.00.961.080.961.02141.040.961.01.041.0250.981.021.021.081.0151.060.981.020.961.0461.00.960.9

18、60.981.04161.01.020.931.041.0271.00.980.941.061.02171.061.01.021.080.9681.01.021.040.981.0181.081.021.00.931.0690.961.021.040.981.04191.061.060.951.061.02101.061.021.00.981.04201.020.961.01.040.944.分析关键工工序“挤橡”的的工序能力通过第“3”步步的分析，可可以看出直方方图形状为两两边低中间高高，左右基本本对称，没有有明显的“失失稳”情况，说说明工序处于于稳定状态。但但其工序能力力是否满足技技术要求

19、呢？满足的程度度如何？请进进一步分析工工序能力，并并计算工序不不合格品率？经计算工序能力力指数,可知知挤橡工序的的工序能力不不足。针对这这一情况，请请你提出提高高工序能力的的思路和措施施（请查阅相相关资料）。课课程组在采纳纳你提出的措措施的基础上上，又采取了了“三自，一一控”的质量量控制方法（见见表2.3）表2.3序号检查内容执行标准采用手段1操作者检查自己己的产品按工艺规范和标标准卡尺2区分合格品与不不合格品按工艺规范和标标准卡尺3自己做好加工者者，日期，质质量标记自己定标记，记记录自检记录表4操作者要控制自自检正确率自检正确率=（专专检合格数/自检合格数数）1000%每天统计5操作者要求自

20、检检正确认真自检上述措施实施一一段时间后，为为了验证其是是否有效，随随机抽检产品品，取得1000个数据，如如表2.4所示。 表2.4组号x1x2x3x4x5组号x1x2x3x4x511.01.01.021.081.0111.01.021.041.041.021.01.061.020.981.0120.981.020.980.981.030.981.01.040.980.98131.041.021.020.981.0240.981.01.00.981.04141.01.01.040.981.0251.021.021.00.961.0151.01.021.021.040.9860.980.960.

21、981.041.04160.980.981.01.01.0271.00.981.081.041.02171.00.980.981.021.081.041.021.080.980.96181.01.021.040.981.091.00.961.00.961.02190.981.021.021.00.98100.980.960.960.981.0201.021.01.020.981.045.设计控制图图，进行工序序的日常控制制为了巩固采取措措施的成果，使使得工序长期期处于稳定的的控制状态，课课题组决定利利用控制图进进行日常工序序质量控制。请请你依据前述述资料，针对对挤橡工序设设计-R控制制图。要确

22、认认所设计的控控制图能够起起到控制作用用！同时，为为“挤橡”工工序的操作人人员提供控制制图的使用说说明。（二）要求1. 用Minnitab软软件画排列图图，寻找造成成质量不稳定定、废品率高高的主要质量量问题2. 试通过表表2.2用Minittab软件作作直方图分析析挤橡工序质质量的稳定情情况（包括图图形的分析、工工序能力的计计算和分析）。3. 试通过表表2.4，核算算工序能力指指数，计算工工序不合格率率，来评价采采取措施后的的工序质量状状态。 4.谈谈利用控控制图对生产产过程进行日日常控制的重重要意义。（三）设计过程程1.运用用miinitabb软件画出排排列图（见图图2.2）图2.2 不合合

23、格项目排列列图据上图，55%的不合格品品归因于“挤挤橡”工序，即即造成质量不不稳定、废品品率高的主要要质量问题为为“挤橡”，因因此集中精力力解决挤橡问问题可使整个个电线生产过过程得到最大大程度的改进进。2.分析“挤橡橡”工序的质质量稳定情况况利用minittab软件，根根据表2作出出直方图（见见图2.3）。图2.3质量特特性的直方图图可以看出，直方方图形状为两两边低中间高高，左右基本本对称，没有有明显的“失失稳”情况，说说明工序处于于基本稳定状状态。3.分析关键工工序“挤橡”的的工序能力（1）初始工序序能力分析已知标准中心MM=( +)/2=(0.9+1.1)/2=1.00mm；根据表2.2数

24、数据，计算得得样本均值，即即分布中心=1.00071mmM,标准差差S= 0.0413，故为双双侧公差且分分布中心与标标准中心不重重合的情况；=M-=1.0-11.00711mm =00.00711mm；T= -=0.2；K=2/T=20.00071/0.2=0.0711；=T/6S=00.2/（660.04413）=0.807；所以=(1-KK)=0.8807（1-0.0711）=0.744971。作为关键工序，“挤挤橡”的工序序能力明显不不足，处于极极高风险状态态，此时应停停止生产，查查明系统性因因素，可从以以下方面采取取措施，以提提高值：1.调整过程加加工的分布中中心，减少个个偏移量。对

25、对影响过程质质量的5M1E因素素进行分析，找找出造成加工工分布中心偏偏移的原因。减减少偏移量的的主要措施包包括：对大量生产产过程进行统统计分析，得得出六大因素素随时间的推推移而逐渐变变化的规律，及及时进行调整整或采取设备备自补偿调整整；根据中心偏偏移量，通过过首件检验调调整设备；改变操作者者习惯，以标标准中心为加加工依据。2.提高过程能能力，减少分分散程度。可可从以下措施施入手：改进工艺方方法，优化工工艺参数，推推广应用新材材料、新工艺艺、新技术；改造更新设设备，以使其其与产品质量量标准要求相相适应；加强现场质质量控制，设设置关键、重重点过程的过过程管理点，开开展QC小组组活动，是工工序处于控

26、制制状态。3.在不影响产产品质量的前前提下，可适适当放宽标准准范围。（2）改进后的的工序能力分分析根据表2.4数数据，计算得得均值=11.00466，标准差SS= 0.00268；=M-=1.0-11.00466mm =0.0046mmm；T= -=0.2；K=2/T=20.00046/00.2=0.046；=T/6S=00.2/（660.02268）=1.2444；所以=(1-KK)= 1.244（1-0.0466）=1.11871.2444；不合格率P=11-3(11-K)-3(11+K) =1-31.2444(1-00.046)-31.2244(1+00.046) =0.03%采取一定措

27、施后后Cpk值得得到了提高，且且不合格品率率大大降低，证证明措施是有有效的。工序序有所改进，但但改进幅度不不大，仍处于于高风险状态态。这是由于于课程组采取取的“三自，一一控”质量控控制措施只是是从操作者和和产品检验的的角度出发。为为进一步提高高工序能力，在在一定的经济济基础上，应应当注重设备备、工序的创创新，从而提提高过程能力力，减少分散散。4.设计“挤橡橡”工序的控控制图运用minittab软件作作出关键工序序的控制图（见见图2.4）图2.4 关键键工序的-RR图使用说明如图2.4所示示，纵坐标表表示需要控制制的质量特性性，横坐标表表示按系统取取样方式得到到的样本编号号，上、下两两条边界虚线

28、线表示公差上上限（）和公公差下限（），中中间两条红色色的虚线线分分别表示上控控制界限（UUCL）和下下控制界限（LLCL），正正中间的细直直线表示中心心线（CL）。在在控制图上，采采取系统取样样方式取得样样本质量特性性，用点子描描绘在图上相相应位置。根据日常工作中中该项目的分分析频率和分分析人员的技技术水平，每每间隔适当时时间，取两份份平行的控制制样品，随环环境样品同时时测定，对操操作技术较低低的人员和测测定频率低的的项目，每次次都应同时测测定控制样品品，将控制样样品的测定结结果，根据下下列规定检验验分析过程是是否处于控制制状态。 如此点在上、下下控制限之间间区域内,则则测定过程处处于控制状态

29、态,环境样品品分析结果有有效; 如果此点超出出上、下控制制限,但仍在在上、下公差差限之间的区区域内,提示示分析质量开开始变劣, 可能存在“失失控,倾向向,应进行初初步检查,并并采取相应的的校正措施: 若此点落在上上、下公差限限之外,表示示测定过程“失失控”,应立立即检查原因因,予以纠正正。环境样品品应重新测定定; 如遇到7点连连续上升或下下降时(虽然然数值在控制制范围之内),表示测定定有失去控制制倾向, 应应立即查明原原因,予以纠纠正; 即使过程处于于控制状态,尚可根据相相邻几次测定定值的分布趋趋势,对分析析质量可能发发生的问题进进行初步判断断。当控制样样品测定次数数累积更多以以后,这些结结果

30、可以和原原始结果一起起重新计算总总均值、标准准偏差,再校校正原来的控控制图。（2）利用控制制图进行日常常控制的意义义利用控制图对生生产过程进行行日常控制具具有重要的实实践意义，具具体表现在以以下几方面：判断生产工序序质量的稳定定性。评定生产过程程的状态，发发现以便及时时消除生产过过程的异常现现象，有效预预防废、次品品的产生。确定设备与工工艺装备的实实际精度，以以便正确的做做出技术上的的决定。为真正地制定定工序目标和和规格界限确确立了可靠的的基础，也为为改变为能符符合经济性的的规格标准提提供了依据。题目三 持续续质量改进在在空调热交换换器生产车间间的应用（一）题目空调制冷能力一一年不如一年年，原

31、因有很很多，排除安安装和保养不不当，制冷剂剂泄露为主要要原因之一：有数十个焊焊接点的热交交换器存在漏漏点往往是制制冷剂泄露的的最主要原因因。从顾客的的角度来说，热热交换器的散散热性能好当当然是很重要要的，但可靠靠性高，不能能泄露制冷剂剂也非常关键键。制冷剂泄泄露导致空调调制冷热效效果低于使用用初期的效果果，会大大降降低顾客对企企业的信心。通通过市场调查查及维修记录录分析，可以以看出热交换换器泄露的主主因在于焊口口缺陷；而从从历史数据来来看，在该企企业空调产品品的焊接质量量缺陷中，自自动焊接工序序造成的缺陷陷约占70左右。经过过粗略的质量量成本核算，该该企业每年由由于热交换器器泄露导致的的直接经

32、济损损失就达到 1000万元元，如果将由由此带来的外外部损失成本本记入在内，如如顾客的流失失、企业信誉誉的下降，企企业损失势必必更高 。因因此，提高热热交换器的产产品可靠性对对空调整机的的“长效”至至关重要。找找到了质量改改进的方向后后，生产部成成立热交换器器生产车间质质量改进小组组对热交换器器的生产过程程质量进行调调查和研究。首首先确定热交交换器生产过过程质量改进进的流程图，如如图3.1所示：绘制热交换器绘制热交换器确定关键工序绘制X-bar-R图半段生产过程是否处于统计受控状态查找原因，解决问题直至关键工序恢复统计受控状态对各工序生产的半成品进行随机抽样检查样本数据的正态性计算各工序的过程

33、能力指数过程能力足够吗对能录低下的工序进行改进，提高其过程能力对自动焊接工序进行试验设计，优化参数否不足够图3.1热交换换器生产过程程质量改进流流程图1确定关键工工序图3.2为热交交换器的生产产流程示意图图。主要原材材料为铜管和和铝箔，一部部分铜管经过过弯长u管设设备，与冲床床冲过的铝箔箔组装在一起起再经过涨管管机使得长uu管的外壁同同铝箔充分接接触以便提高高热交换率；另一部分铜铜管经过弯半半圆管设备成成为半圆管，经经过清洗，并并套上焊环，然然后将其按一一定顺序插在在涨管后的长长u管管口，经经过自动焊接接设备，热交交换器部件基基本完成了。随随后将经过包包括人工在内内的多个检漏漏工序，最终终作为

34、合格品品送往总装配配车间进行整整机装配。弯半圆管弯半圆管清洗套环插半圆管弯长U管穿片冲片胀管自动焊接卤检喷雾器目测装配补焊补焊图3.2 热热交换器生产产流程图图3.3 热交交换器焊口示示意图2.定性分析产品的质量有550以上在在产品设计阶阶段已经被决决定了，因此此在质量改进进之前了解产产品设计原理理，对查找慢慢性质量缺陷陷的原因，改改进过程的质质量非常重要要。热交换器器的基本构造造是用半圆管管连接多个长长u管，形成成曲折的回路路，以便于制制冷剂有充分分的时间和面面积与套在长u管上的铝箔箔进行热量交交换。半圆管管与喇叭口的的配合间隙是是影响焊口质质量的主要因因素，如图33.3所示，长长u管口被略

35、略微涨大形成成喇叭口，在在弯好的半圆圆管上套上焊焊环(熔点低低于半圆管和和长u管)，再再插入喇叭口口，送入自动动焊接机，焊焊环融化后可可以均匀地分分布在半圆管管外壁和长UU管内壁的间间隙中。因此此在设计上要要保证半圆管管和长u管的的间隙配合不不能太松，也也不能太紧。太太松会造成焊焊漏，充制冷冷剂时必然会会出现大量泄泄露，在批量量生产情况下下造成不小的的经济损失；太紧则焊环环融化后堆积积在喇叭口上上，看似焊好好了，实际没没有将两管连连接在一起，形形成虚焊，在在空调运行一一段时间后必必然会出现问问题。目前，工工艺上通过控控制半圆管中中心距和喇叭叭口中心距来来控制配合间间隙。半圆管管的中心距和和喇叭

36、口的中中心距技术要要求为(300802)mm，但但半圆管与喇喇叭口的配合合间隙仅为002 mmm( 9722 mm-9952 mmm)，那么么在理论上，当当半圆管的中中心距为上限限31 mmm，而喇叭口口的中心距为为下限306 mm时半半圆管刚好能能插入喇叭口口。在实际加加工时，半圆圆管的中心距距和喇叭口中中心距部分超超出了公差上上下限，使得得半圆管不能能顺利插人喇喇叭口而要依依靠其他工具具敲人。此时时，半圆管与与喇叭口其中中一边的配合合间隙为0，另另一边的配合合间隙为02 mm，容容易导致焊堵堵、焊漏、虚虚焊等焊接缺缺陷，部分虚虚焊情况甚至至经过一段时时间使用后才才产生泄漏，这这就是空调不不

37、能保持“长长效”的主要要原因。因此此尽管热交换换器焊接口的的工艺设计是是可行的，但但也需要加工工过程有足够够的过程能力力来保证，控控制中心距以以保证它不超超出公差上下下限。热交换器车间的的自动焊工序序是反映焊接接质量最客观观的一环，因因此在这个工工序进行成品品质量调查采采样，对各类类焊口质量缺缺陷及发生频频率作出统计计，如表3.1。表3.1 焊口口缺陷统计表表缺陷类型虚焊夹渣过烧焊料不饱和其他样本数量563510653定量分析应用统计过程控控制查找出现现不合格品较较多的工序。首首先对各个关关键工序进行行过程能力分分析，对过程程能力严重不不足的工序进进行改进，对对过程能力尚尚可的工序用用控制图进

38、行行监控，以保保证工序质量量处于稳定状状态 。首先确定关键工工序，图2.2显示的生生产流程中有有阴影的6个个工序都会不不同程度地影影响焊口质量量：半圆管的的中心距是否否符合标准决决定半圆管与与喇叭口间隙隙配合适当与与否，缺陷类类型以虚焊居居多；焊口清清洗不干净，喇喇叭口在胀管管工序中破裂裂，以及自动动焊接工序的的火焰温度、焊焊枪距离配合合都会造成各各种焊口缺陷陷或影响焊接接质量。其中中自动焊接工工序是实现焊焊接的最关键键的工序，但但其焊接质量量水平在很大大程度上取决决于半圆管与与喇叭口间隙隙配合是否得得当。因此，在在对自动焊接接工序进行分分析和改进之之前，先要分分析和改进半半圆管弯制工工序、套

39、环工工序及胀管工工序的过程能能力。(注：插半圆管工工序为人工操操作)鉴于弯弯管工序、套套环工序和胀胀管工序对自自动焊接工序序的质量将产产生十分关键键的影响，因因此质量小组组决定先分别别调查柜机厂厂热交换器车车间及热交换换器车间各半半圆管弯管机机、套环机及及胀管机的工工序过程能力力。在进行工工序过程能力力测算之前，质质量小组首先先绘制X bar-RR分析用控制制图，并用去去掉异常点的的方法调整分分析用控制图图，根据分析析用控制图得得到控制用控控制图。确定定工序处于稳稳定受控状态态后，对各台台机器的产品品进行随机抽抽样，并计算算各机器的过过程能力指数数CP和CPPK .以热热交换器一车车间2号弯管

40、管机为例，随随机抽取2号号机生产的888个半圆管管，测量其中中心距，确定定半圆管生产产工序处于稳稳定受控状态态，然后检验验样本数据的的正态性。经经过计算，该该机的Cp=11177，Cpk=05811，这说明其其过程能力尚尚可，但是过过程分布中心心与公差中心心有偏差。半半圆管的中心心距均值向公公差中心右方方偏移，即偏偏大，不能满满足规格要求求，潜在缺陷陷的比例非常常大。调查结结果如表3.2和表3.3所示示。表3.2 热交交换器一车间间弯半圆管、套套环、胀管工工序过程能力力情况表3.3热交换换器二车间弯弯半圆管、套套环、胀管工工序过程能力力情况序号工序过程能力CplCpuCpkCp1弯半圆管1号1

41、.4590.8820.8821.172号1.6540.5810.5181.1172套环1号1.2550.9760.9761.1162号3号1.7211.340.9331.1770.9331.1771.3271.2593胀管1号0.5140.4960.971.062号0.5290.4890.4890.5093号0.580.6550.580.617序号工序过程能力备注CplCpuCpkCp1弯半圆管1号-0.071.26-0.070.6对应1号弯半圆圆管工序对应2号弯半圆圆管工序2号0.121.070.120.62套环1号0.061.430.060.752号0.061.410.060.743胀管1

42、号0.971.150.971.062号1.011.101.011.063号0.821.020.821.924解决方案热交换器出现大大量潜在焊接接质量缺陷，从从表面上看似似乎是自动焊焊接工序的原原因，如果直直接应用试验验设计来调整整焊接设备参参数并不能达达到理想目标标。因为如果果生产过程不不稳定，存在在系统误差，则则不能找到最最优的参数组组合，所以首首先应使用基基础质量工具具鉴定热交换换器的生产过过程是否处于于统计上的稳稳定状态，消消除系统误差差。经过应用用统计工具发发现，该生产产流程本身不不必要进行大大幅度改进，但但个别工序的的过程能力过过于低下，导导致最终的自自动焊接工序序产生大量潜潜在质量

43、缺陷陷，因此需要要首先提高这这些工序的过过程能力，待待整个生产过过程稳定后再再对自动焊接接工序作进一一步改善。具具体改进方案案：5换热器生产产过程的进一一步质量改进进在对自动焊接工工序有重要影影响的各个工工序进行分析析和改进后，质质量小组已经经完成了一个个PDCA循循环，但这并并不代表造成成热交换器焊焊接质量低的的原因已经得得到了彻底解解决。因此在在对弯管、套套环和胀管工工序进行质量量改进后，除除了需要不断断运用统计质质量控制工具具，如控制图图等来保持现现有成果，及及时发现问题题，还要进一一步对自动焊焊接工序立项项，作单独的的质量改进项项目。因为在在降低了由配配合间隙不当当造成的虚焊焊可能性之

44、后后，焊口缺陷陷仍然存在较较高比例的虚虚焊和过烧问问题(参见图图3.2)，这这主要由自动动焊接工序决决定。作为完完成焊接功能能的关键工序序，由于其工工艺复杂，影影响因素众多多，值得注意意的是，如果果不对整个热热交换器生产产流程进行统统计过程控制制而直接进行行自动焊接工工序的试验设设计，则会由由于系统误差差导致试验结结果不尽如人人意。因此在在进行试验设设计之前，首首先需要保证证该工序质量量稳定，工序序波动范围尽尽可能地小；在建立自动动焊接工序控控制用控制图图后，再对工工艺参数进行行优化。这将将是一个长期期的过程，需需要质量小组组作长期的努努力。 （二）要求1.根据表3.1，对产品品质量补充定定性

45、分析。2.根据表3.2和表3.3的相关关数据分别对对弯管机工序序、套环工序序、胀管工序序补充改进方方案。（三）设计过程程1.根据表3.2，对产品品质量补充定定性分析热交换器车间的的自动焊工序序是反映焊接接质量最客观观的一环,因因此在这个工工序进行成品品质量调查采采样，对各类类焊口质量缺缺陷及发生频频率作出统计计图3.4，从下下图可以看出出,目前热交交换器焊口质质量缺陷最严严重的问题为为虚焊和夹渣渣,这两种缺缺陷占总缺陷陷的82% ,需要集中中力量解决这这两个方面的的问题。从前前面的焊口原原理分析可以以看出,半圆圆管和喇叭口口的配合间隙隙不当是导致致虚焊的主要要原因。图3.4焊口缺缺陷排列图2.

46、根据表3.2和表3.3的相关关数据进行改改进（1）弯管机工工序补充：依依据表3.2和表3.3的数据据，两个车间间的弯半圆管管工序都存在在一定的分布布中心和公差差中心的偏离离，第一车间间的弯半圆管管工序过程能能力非常不足足，需要采取取紧急措施，改改善质量并追追究原因，必必要时规格再再做检验；第第二车间的弯弯半圆管工序序过程能力稍稍好，但仍处处于不足状态态，说明产品品有不合格品品产生，需作作全数检验或或加严检验，过过程有妥善管管理的必要。（2）套环工序序补充：依据表3.2和表3.3的数据据，两个车间间的套环工序序都存在一定定的分布中心心和公差中心心的偏离，第第一车间的套套环工序能力力非常不足，需需

47、要采取紧急急措施，改善善质量并追究究原因，必要要时规格再做做检验；第二二车间的1.2号套环工工序能力为不不足，说明产产品有不合格格品产生，需需作全数检验验或加严检验验，过程有妥妥善管理的必必要，3号套套环工序能力力为理想，应应使过程保持持控制状态，否否则产品随时时有发生不合合格品的危险险。（3）胀管工序序补充:依据据表3.2和表3.3的数据，两个个车间的胀管管工序都存在在一定分布中中心和公差中中心的偏离,第一车间的的1、3号胀胀管工序过程程能力不足,产品有不合合格品产生，需需作全数检验验或加严检验验,2号胀管管工序过程能能力理想，应应使过程保持持控制状态，否否则产品随时时有发生不合合格品的危险

48、险。第二车间间的2、3号号工序过程能能力非常不足足，需要采取取紧急措施，改改善质量并追追究原因，必必要时规格再再做检验，33号胀管工序序过程能力不不足，产品有有不合格品产产生，需作全全数检验或加加严检验，过过程有妥善管管理的必要。题目四 某手手表厂质量控控制（一）题目某手表厂为了提提高手表质量量，应用排列列图分析造成成手表不合格格的原因，发发现“停摆”占占第一位。为为了解决停摆摆问题，再次次应用排列图图分析造成停停摆的原因，结结果发现主要要是由于螺栓栓脱落造成的的，而螺栓脱脱落则是由螺螺栓松动造成成。为此，厂厂方决定应用用控制图对装装配作业中的的螺栓扭矩进进行过程控制制。在生产线线上收集到如如

49、下随机数据据（公差为1141.8-1881.8），见见表4.1。表4.1 手手表的螺栓扭扭矩子组号直径平均值极差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.8163.82167.8171.8163.8167.8165.83169.8167.8161.8163.8161.84169.8165.8171.8165.8167.85154.8166.8163.8166.8168.86165.8159.8163.8173.8169.87168.8170.8160.8176.8166.88159.8161.8163.8165.8167.89157.8163.8165.8153.8165.

50、810175.8163.8163.8157.8175.811169.8175.8167.8161.8167.812149.8161.8163.8165.8171.813166.8160.8148.8154.8152.814165.8167.8165.8171.8165.815163.8159.8155.8169.8173.816159.8163.8157.8165.8153.817152.8159.8155.8182.8169.818167.8167.8173.8165.8163.819171.8171.8167.8161.8161.820169.8161.8163.8155.8161.821

51、163.8165.8166.8170.8154.822167.8161.8171.8173.8159.823173.8165.8160.8166.8161.824175.8165.8167.8158.8163.825152.8161.8165.8159.8171.8（二）要求1.各子组的平平均值i和极差；2.所有观测值值的总平均值值和平均极差差；3.计算R图和和图的控制限限；4.用Miniitab软件件画-R图5.-R图分析析及改进处理理；6.计算改进后后的过程能力力指数并作简简单分析。（三）设计过程程1.利用相关软软件计算出各各子组的平均均值i和极差Rii，见下表44.2：表4.2 各各子组

52、平均值值和极差子组号直径平均值极差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.8163.8165.8202167.8171.8163.8167.8165.8167.483169.8167.8161.8163.8161.816584169.8165.8171.8165.8167.8168.265154.8166.8163.8166.8168.8164.2146165.8159.8163.8173.8169.8166.6147168.8170.8160.8176.8166.8168.8168159.8161.8163.8165.8167.8163.889157.8163.8165

53、.8153.8165.8161.41210175.8163.8163.8157.8175.8167.41811169.8175.8167.8161.8167.8168.61412149.8161.8163.8165.8171.8162.62213166.8160.8148.8154.8152.8156.81814165.8167.8165.8171.8165.8167.4615163.8159.8155.8169.8173.8164.61816159.8163.8157.8165.8153.8160.21217152.8159.8155.8182.8169.8164.23018167.8167

54、.8173.8165.8163.8167.81019171.8171.8167.8161.8161.81671020169.8161.8163.8155.8161.8162.61421163.8165.8166.8170.8154.8164.41622167.8161.8171.8173.8159.81671423173.8165.8160.8166.8161.8165.81324175.8165.8167.8158.8163.8166.41725152.8161.8165.8159.8171.8162.419总体165.0614.01进一步计算得总总平均值=165.006，总体平平均极差=1

55、14.01。2.计算R图和和图的控制限限 解：我们按照下下列步骤建立立图步骤1：取预备备数据，然后后将数据合理理分成25个个子组，参见见表4.2。步骤2：计算各各组样本的平平均数。例如如，第一组样样本的平均值值为：其余参见表4.2。步骤3：计算各各组样本的极极差。例如，第第一组样本的的极差为：其余参见表4.2。（1）图的控制制界限的确定定课程组共提供了了25组大小小为5的样本本数据，查控控制界限系数数表得n=55时=2.3326, =0.577；，代入图的公式式，得到图：（2）R图的控控制界限的确确定计算R图的参数数。从D3、D4系数表可知知，当子组大大小n=5，D4=2.1114，D3=0，

56、代入入R图的公式式，得到：3.画出-R图图,并作分析析及改进 （1）作图分析析。结合计算算所得参数,运用Minnitab软软件画出画出出-R图（见见图4.1）。图4.1手表的的螺栓扭矩数数据的-R控控制图由上图可知,点点子均匀排列列在中心线上上下,且均落落在上下公差差范围内,均均为合格 ,但图和R图图均有一个点点子超过了控控制限,可见见生产过程中中存在异常因因素,此时因因消除该变异异。进行改进处理。根据图中出现的变异点，相应地去掉第13组数据，得到改进后的数据如下表4.3所示：表4.3 改改进后的样本本数据子组号直径平均值极差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.816

57、3.8165.8202167.8171.8163.8167.8165.8167.483169.8167.8161.8163.8161.816584169.8165.8171.8165.8167.8168.265154.8166.8163.8166.8168.8164.2146165.8159.8163.8173.8169.8166.6147168.8170.8160.8176.8166.8168.8168159.8161.8163.8165.8167.8163.889157.8163.8165.8153.8165.8161.41210175.8163.8163.8157.8175.8167.4

58、1811169.8175.8167.8161.8167.8168.61412149.8161.8163.8165.8171.8162.62213165.8167.8165.8171.8165.8167.4614163.8159.8155.8169.8173.8164.61815159.8163.8157.8165.8153.8160.21216152.8159.8155.8182.8169.8164.23017167.8167.8173.8165.8163.8167.81018171.8171.8167.8161.8161.81671019169.8161.8163.8155.8161.816

59、2.61420163.8165.8166.8170.8154.8164.41621167.8161.8171.8173.8159.81671422173.8165.8160.8166.8161.8165.81323175.8165.8167.8158.8163.8166.41724152.8161.8165.8159.8171.8162.419总体165.413.09经计算得总体的的均值=1663.67，总总体平均极差差=14.008。此时样本组数变变为24组，子子组大小仍不不变，所以控控制系数不变变，进一步计计算出-R图图的控制限，计计算结果如下下：（1）图的控制制界限（2）R图的控控制界限

60、 根据计算得出的的控制界限数数据，运用mminitaab软件作出出控制图（见见图4.2）：图4.2一次改改进后手表的的螺栓扭矩数数据的-R控控制图由上图可知，图图无异常情况况出现，但RR图中仍有一一个点子超出出了控制下限限，可见生产产过程的异常常因素并未被被完全消除，所所以应进行进进一步的改进进，去除出现现异常的第116组数据，得得到一个新的的数据样本，如如下表4.44所示：表4.4 二二次改进后的的样本数据子组号直径平均值极差RX1X2X3X4X51155.8175.8165.8167.8163.8165.8202167.8171.8163.8167.8165.8167.483169.816