APQP阶段的资料准备

1、关于 APQP 不同阶段的输出要求计划和确定项目阶段需提交的资料：顾客的呼声/营销策略/过程基准数据/过程设想产品可靠性研究顾客输入设计目标可靠性和质量目标初始材料清单初始过程流程图产品和过程的特殊性的初始清单产品保证计划管理者支持产品设计和开发阶段需提交的资料：可制造性和装配设计设计验证设计评审控制计划()工程标准材料标准图样和标准的更改工装和设施需求产品和过程特殊特性量具试验设备要求小组可行性承诺和管理者支持过程设计和开发阶段需提交的资料：包装标准/过程质量体系评审过程流程图车间平面布置图特性矩阵图(PFMEA)试生产控制计划过程指导书测量系统分析计划初始过程能力研究计划包装标准管理者支持

2、产品和过程确认阶段需提交的资料：试生产测量系统评价初始过程能力研究生产件批准生产确认试验包装评价生产控制计划质量策划认定和管理者支持反馈、评定和纠正措施阶段需提交的资料：减少变差顾客满意交付和服务在前面补充一下，很多朋友提到SQE PPAP ，其他就是简单参与参与，但是我多年的经验告诉我，光是打酱油是不行滴，参与时SQE 更要擦亮自己的双眼，紧盯团队是否能有用，具体听我一一道来：第一阶段：计划和项目确定和研发人员一起做质量功能展开，顾客图纸评审如果前期就能知道哪些东西要给供给商做，那么SQE 的意见是很重要的，比方某个零件没那么就要反馈顾客的图纸是不合理的！公差太紧之类的重要零件和质量特性确认

3、SQE 第一阶段就应该知道哪些是产品的重要零件！有什么重要质量特性！们尽早沟通，不懂就问！整体进展都要提前把时间预留好，不然整个团队都会炮轰SQE 开发供给商和开发新零件太慢！决定第一阶段里程碑是否可以结束那就死了第二阶段：产品设计和开发零件设计出来的图纸内部审核研发画出来的图纸，理论上SQE 性要求！没有外观要求！等等等选择最合适的供给商！SQE 要一定能够深入参与并决策的！如果选了不合适的供给商，后期的痛苦。注意是最合看，第一肯定是相关产品经验和技术！裸奔工艺能力！配合意愿主要是质量反馈速度SQE 自己评估。让供给商渗入理解所有明显的和潜在的质量技术要求！ 要在全过程监督！如果研发和 知道

4、哪些是重点尺寸吗？上面标题栏里的ISO 等国际标准你们理解吗？你们有类似产品经验吗？你们后期知道哪些尺寸要写到出货报告里吗？那些尺寸过程中要SPC 管控吗？ 你们知道我们产品是干什么用的吗？你们知道以后要选择什么样的包装才能保证我拿到的 产品是完好无损的吗？甚至你们的产能足够吗？我们的产品会不会有些制程是外包的？如 果外包你们有专职的SQE 去管控关键质量点吗？你们的报价包含了我们的质量成本吗？你们能预估我们产品有多少报废率吗？如果报废率很高的话你们准备怎么办？这些公差都能 满足吗？PPAP 的提出这个阶段，研发会让供给商做Prototype原型样品，这时候就要要求供给商先提供DFMEACP

5、了，该让供给商做检具做夹具做工装，做模具的都要赶紧做了。图纸的最终确定和修改这时候供给商应该会出一两个样品，这个不属于正式的 PPAP 样品，应该试试水，看看自 有时间的话，前几个样品最好也蹲在供给10% 有经验的供给商更能在上面第 3 这个是最后一个时机！因为汽车行业图纸是很难改的！越到后期越难SQE 控制尺寸都不标， SPC 那页很多都是自己乱搞的，自己认为是重点的尺寸，控制计划里更是抓不住控制的重点！决定第二阶段里程碑是否可以结束SQE 要把供给商提的建设性意见催促研发整改，立即改图纸，供给商工艺和技术能力有风SQE 完全可以不同意第二阶段里程碑结束！可以闹到管理层！不过采购，研发会说，

6、正是因为供给商不给力，所有SQE 要去辅导SQE 可以辅导，但是SQE 的资源是有限的！很多大公司配备了STA ，SDE ，这些是从SQE 职能中脱离出来，去专注新供给商新零件开发的，更是要解决一些停线和反复发 又要救火，又要搞前期开发，又要去辅导SQE team 和你的老板都会第三阶段：过程设计和开发PPAP 8300 SQE 要站到供给商现场，拿着控制计划和PFMEA 一个一个工序的仔细审核！PPAP 差不多结束了，根据内部的质量问题反馈要赶紧让供给商调 和PFMEA 该改的该更新的赶紧更新，这个阶段PPAP 第四阶段：产品和过程确认第五阶段：反馈，评定和纠正措施APQP 中好似没有提到OTS APQP 第一阶段： 计划和确定项目第二阶段：产品设计开发第三阶段：过程设计开发 问题一：客户TRW 会经常提到要我们提交OTS 200pcs 300pcs,OTS PPAP 的样品主要是什么区别。 而且在APQP 里面好似没有提到OTS 到底是在APQP 的第二阶段呢，还是第三阶段呢？APQP 问题三：OTS 确认设备