TIE全員生產效率改善工具

1、TIE全員生產效率改善工具現代工業工程 Modern Industrial Engineering饒 忠北京航空航天大學 工學學士(1985) 航空航天部609研究所 設計工程師美國南加州大學(USC) 訪問學者華中科技大學 MBA PTT國際認證銀章培訓講師 深圳市優秀培訓講師 深圳市企業協會理事 深圳市中外企業家協會理事 深圳市企業協會咨詢專業委員會副主任1. 生產方式的演變2. 工業工程概論 3. 方法研究4. 工作衡量5. 作業標准與標准作業課程內容 生產方式的演變 Evolution ofProduction Mode生產方式的演變 手工作坊式生產 勞動分工 大規模制造 精益生產 大

2、規模制定工業工程基礎Basic Industrial Engineering工業工程概論 什麼是工業工程 工業工程范疇 工業工程發展簡史 工業工程意識 關鍵概念 動作經濟原則 IE定義人員物料設備能源信息綜合體系設計Design改善Improve設置Installation通過利用專門的數學物理學 社會科學知識技術工學的分析設計 原理方法期待的成果 PQCDSF規劃設計評價改進創新工業工程在制造業中的應用項目領域使用率排序方法研究 作業測定 工廠設備及設計 工資支付 管理 作業設計 作業分析 動作研究物流 生產計劃標准化 時間研究 PTS法 工廠佈局設備購買和更新 成本管理 工程管理職務評價

3、激勵90%53%45%60%85%65%85%52%60%52%37%60%83%66%1451013127362119148工業工程發展簡史年份1370年1430年左右1776年1798年1832年1911年1911年1914年1917年1931年1927-19331934年1940年1947年1949年1950年後70年代後概念或方法創始者(發展者)國別法國英國意大利 英國美國美國美國美國美國美國美國美國英國英國美國1913年美國和西歐機械時鐘威尼斯兵工厂的船只外裝備裝配線勞動分工的經濟利益互換件按技能高低付酬；工時研究的一般概念科學管理原理；正式的時間研究概念動作研究；工業心理學的基本概

4、念移動的裝配線工作進度圖表應用經濟批量方法控制存貯質量控制的抽樣檢查和統計表霍桑研究對工人積極性的新見解工作活動的抽樣調查 解決複雜問題的協作方法線形規劃的單純形法人的因素的研究模擬、決策理論數學規劃、計算機技術的應用和發展完善的工業工程理論和技術，研制出軟件包維克(Wyek)威尼斯船廠亞當.斯密司(Adam Smith)愛立.維脫耐(Eli Whitney) 查理.倍倍奇(Charles Babbage) 泰勒(Frederick W.Teylor)佛蘭克與莉蓮.吉爾布雷斯 亨利.福特(Henry Ford) F.W.哈利斯(F.W.Harris)瓦特.休哈特等 愛爾頓.梅耶(Elton M

5、ayo) 亨利.甘特(Henry L.Gantt) L.H.C.鐵佩特(Tippett) 運籌學小組 G.B.但澤(Dantzig) 人機工程學會工業工程意識 增值意識 成本意識 效率意識 問題意識 改革意識生產系統生產 要素人 財 物投入轉換產出生產 的財富產品 服務生產率=產出/投入技術管理消除浪費 降低成本的過程 第一層次的浪費(過剩的生產能力 ) 1.過多的人力 2.過剩的設備 3.過剩的庫存多余的勞務費 多余的折舊費 多余的利息支出用能銷售的速度制造 (豐田生產方式的中心課題)第二層次的浪費(最大的浪費) 制造過剩的浪費(工作進展過度)等待時間顯在化消除制造 過剩的浪費第三層次的浪費

6、過剩庫存的浪費利息支出(機會成本)的增加以作業的再分配減少人員消除第三和第四層次的浪費第四層次的浪費 1.多余的倉庫 2.多余的搬運設備 3.多余的庫存管理、質量維護人員 4.多余的電腦 勞務費降低間接制造費降低設備折舊費和間接勞務費等的增加產品成本降低 產品成本增加提高生產率的基本著眼點 一個恆久不變的真理； ABCDEF QCDSF 3S 五五提問法、ECRS 經濟原則IE的追求IE=Rationalization , Optimization 合理化，最妥善的方法Improving Constantly 持續不斷的改善 Solving problems 解決問題 Eliminating

7、Waste 消除浪費Accurate 要准確 Better 更好 Cheaper 更省錢Doable 可行的 Easier 更容易 Faster 更快改善的基礎Simplification簡單化Standardization標准化Specializtion專門化使構造單純 使方法簡單 使數(量)減少將方法、手續統一化 將材質、形狀的范圍縮小 將規格、尺寸標准化將機種、品種專業化 將種類、工作專門化減少零件的件數 使位置的決定單純化自動化規格的統一 傳票的統一 作業標准的訂定 收集配送時間定時化有蓋車、無蓋車、家畜車、冷凍車 設備及模等的專業化職務的專門化(裝配、搬運、檢查)5W2H類型5W2H

8、說 明 對 策主題做什麼？要做的是什麼？該項任務能取消嗎？目的為什麼做？為什麼這項任務是必須的？澄清目的取消不必要的任務位置在何處做？在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？順序何時做？什麼時間是做這項工作的最佳時間？ 必須在那個時間 做嗎？人員誰來做？誰來做這項工作？應該讓別人做嗎？ 為什麼是我來做項工作？改變順序或組合方法誰來做？如何做這項工作？這是最好的方法嗎？ 還有其他方法嗎？簡化任務成本花費多少？現在的花費是多少？改進後的花費多少 ？選擇一種改進方法ECRS(四巧)Elimination 取消 Combination 合併Rearrangement 重排Simplification 簡化

9、瓶頸原材料35unit/wk B 40unit/wkA25unit/wk C40unit/wk 市場需求瓶頸管理原則 平衡物流，而不是平衡生產力； 非瓶頸的利用程度不是由其本身決定，而是由 系統 的瓶頸決定； 瓶頸上一個小時的損失則是整修系統的一個小 時的損失； 非瓶頸節省一個小時無益於增加系統產銷率；工作研究傳統IE的分析方法和工具工作研究(Work Study)方法研究(Method Study)工作衡量(Work Measurement)程序分析 (Process Analysis) 程序圖 (Process Chart) 裝配表 (Assembly Chart)操作分析 (Operat

10、ion Analysis) 人機配合圖 (Man-Machine Chart) 雙手作業圖(Two Handed Operation Chart) 動作分析(Motion Analysis) 細微動作分析 (Therblig) 動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)時間研究 (Time Study) 馬表測時法 (Stop Watch) 速度評比 (Tempo Rating) 寬放時間 (Allowances)工作抽樣(Work Sampling)預定動作時間標准(Predetermined Time Standard) 模特排時法 (MOD) 方法時間衡量

11、(MTM) 工作因素(WF)工作研究步驟方法研究1.方法、程序 2.材料 3.工具與設備 4.工作環境條件工藝程序圖流程程序圖佈置與經路分析程序分析操作分析人機操作分析聯合作業分析雙手操作分析動作分析動作要素分析 動作經濟原則設定標准工作法1.方法、程序 2.材料 3.工具與設備 4.工作環境條件運用上述分析技術，實現工作方法、程序、環境、條件的最佳化，為制定工作標准打下基礎，也為時間研究作好准備。作業測定決定時間標准直接法合成法密集抽樣時間研究(秒表法) 分散抽樣時間研究(工作抽樣)預定動作時間標准法(PTS) 標准資料法制定工作標准標准工作法+標准時間+其他要求訓練操作工人方法研究分析方法

12、探 討 項 目內 容分 析 手 法制造整個工程系統從原料 生產 成品至出貨為止工藝程序圖分析 工廠佈置物料移動工廠內部門與部門之間及人與物料之活動。流程程序圖分析 路線圖分析作業區域的配置作業者的位置及作業者周圍的物品的放置方法 PTS 動作經濟原則 作業簡化原則組合作業或自動機械作業以組合進行的共同作業或以自動機器作業的人現機器的配合。 聯合工程分析 工作抽樣 作業簡化作業中的作業員動作短的作業周期且高反復度的作業員動作基本動作的動作分析 PTS 動作經濟原則方法研究的分析層次及分析技術工 序 作業單位 作業要素 動作單位 基本元素作業劃分以材料的加工過程單位為基礎的作業劃分以加工、檢驗、搬

13、運等作業單位為基礎的作業劃分以作業單位中所包含的一系列作業要素為基礎的劃分以一個作業要素中所包含的一系列動作單位為基礎的動作劃分 以單位動作中所包括的一系列動作要素為基礎的動作劃分 工藝分解汽車車身板材切斷 成 型 焊 接 組 裝 塗 覈搬入構件 點焊 自動焊檢查制品 搬往 下工序放好構件A放好構件B進行焊接取出成品取構件B 搬 到 夾 具 上 安放好 搬運 校正位置工藝分解程序分析操作分析動作分析工作研究(Work Study)方法研究(Method Study)工作衡量(Work Measurement)程序分析 (Process Analysis) 程序圖 (Process Chart)

14、 裝配表 (Assembly Chart)操作分析 (Operation Analysis) 人機配合圖 (Man-Machine Chart) 雙手作業圖(Two Handed Operation Chart) 動作分析(Motion Analysis) 細微動作分析 (Therblig) 動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)時間研究 (Time Study) 馬表測時法 (Stop Watch) 速度評比 (Tempo Rating) 寬放時間 (Allowances)工作抽樣(Work Sampling)預定動作時間標准(Predetermined

15、Time Standard) 模特排時法 (MOD) 方法時間衡量(MTM) 工作因素(WF)人型流程程序圖舉例：用量規核對工件尺寸 工作任務：用量規核 工件尺寸。 開始 ：工人坐在工作台旁，工件在工作台上。 結束：工人坐在工作台旁已核對的工件在台上。 1.到儀器櫃 (5M)開儀器櫃拿起量規2.帶量規回工作台 (5M)詷整量規用量規核對工件尺寸3.帶量規到儀器櫃 (5M)關儀器櫃4.回工作台 (5M)5.1.物料型流程程序圖 舉例：一張火車票自出售、使用至收回止，其間經過許多人之手，試用流程圖來表示。 工作任務：短途單程快車車票的發售、使用及收回。 開始：票放置票房之票架上。 結束：票在終點站

16、被收回。112D3112354實例分析 線路圖與流程圖結合 某飛機工廠倉庫原來的平面佈置。物品從送貨車到零件架的運輸路線以粗線表示，各種活動均用符號繪於線上。1送貨車斜面接受 辦公室台子牆秤12D!3452D2617D33D4接收台2D檢驗台546D8 點數台D7零件架零件架零件架5架子隔板廢品桶圖5-33 外來零件的檢驗與點數線路圖改進 在接受台的對面開一個進庫的新 入口，使箱子可沿最短路線運進 庫房。 箱子從送貨車滑下滑板，直接放 到手推車上，並送到開箱處。就 在車上開箱，取出送貨單。然後 運到收貨台，等待片刻，打開箱 子，把零件放到工作台上，對照 送貨單點數並檢查。檢查與點數 工作台現已

17、佈置在收貨台旁，因 為可以用手傳遞零件來檢查、測 量並點數。最後，把零件放回紙 盒， 重新裝箱。工作研究(Work Study)方法研究(Method Study)工作衡量(Work Measurement)程序分析 (Process Analysis) 程序圖 (Process Chart) 裝配表 (Assembly Chart)操作分析 (Operation Analysis) 人機配合圖 (Man-Machine Chart) 雙手作業圖(Two Handed Operation Chart) 動作分析(Motion Analysis) 細微動作分析 (Therblig) 動作經濟原則

18、 (Principles of Motion Economy)時間研究 (Time Study) 馬表測時法 (Stop Watch) 速度評比 (Tempo Rating) 寬放時間 (Allowances)工作抽樣(Work Sampling)預定動作時間標准(Predetermined Time Standard) 模特排時法 (MOD) 方法時間衡量(MTM) 工作因素(WF)操作分析通過對以人為主的工序的詳 細研究，使操作者、操作對 象、操作工具三者科學地組 合、合理地佈置和安排，達 到工序結構合理，減輕勞動 強度，減少作業的工時消耗， 以提高產品的質量和產量為 目的而作的分析，稱為

19、操作 分析。操作分析的類型 根據不同的調查目的，操作分析可分為： 1.人機操作分析(含閒余能量分析)； 2.聯合操作分析 ； 3.雙手操作分析。人機操作程序分析圖比較項目人的工作(min) 機器 的工作(min)工作內容拿起鑄件，放上鉆模，夾緊，放低 鉆頭，准備進刀，時間0.5空閒空閒在鑄件上鉆 12.7的孔， 時間2.5空閒抬起鉆頭，取出鑄件放在一邊， 清除鉆模的鐵屑，時間0.75空閒時間2.52.51.251.25工作時間整個周期3.75利用率1.25/3.75=33%2.5/3.75=67%人機操作圖實例分析項目現行方法改良方法節省 工作時間 (min)人機 空閒時間 (min)1.20

20、.80.81.2人機 周程時間(min) 利用率人機2.060%40%工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：冠卓日期:2000/08/18人時間(min)機 移開銑成件，用壓縮空氣清潔在面板上用模板量深度銼銳邊，用壓縮空氣清潔 放入箱內，取新鑄件用壓縮空氣清潔機器 裝鑄件，開動機器精銑空閒精銑第二面0.20.40.60.81.01.21.41.61.8共同工作單獨工作空閒空閒改良方法：項目現行方法改良方法節省 工作時間 (min)人機 空閒時間 (min)1.20.80.81.2人機 周程時間(min) 利用率人機2.

21、060%40%工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：冠卓日期:2000/08/18人時間(min)機 移開銑成件用壓縮空氣清潔清潔機器，裝鑄件，開動機器精銑 銼銳邊，用壓縮空氣清潔 在面板上用模板量深度，成品放入箱內，取新鑄件置機旁空閒精銑第二面0.20.40.60.81.01.21.4共同工作單獨工作空閒空閒1.2一0.8一0.20.60.60.61.40.686%26%57%17%改善示例項目現行方法改良方法 工作時間人機 空閒時間6644人機 周程時間 利用率人機1040%40%工作：銑平面圖號：B239/1產品

22、：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：冠卓日期:2000/08/18人時間(min)機 准備下一工作被裝上工件裝上工件空閒 加工 空閒卸下工件123456789共同工作單獨工作空閒空閒節省10卸下工件完成件放箱內改善： 周程時間 利用率人機1040%40%人時間(min)機 准備下一工件被裝上工件裝上工件空閒 加工 空閒卸下工件123456789共同工作單獨工作空閒空閒10卸下工件完成件放箱內人時間(min)機 准備下一工作卸下工件裝上工件完成件放箱內加工 123456被裝上工件項目現行方法改良方法 工作時間人機 空閒時間6644人機 周程時間 利用率

23、人機1040%40%節省66一一006100%100%22260%60%卸下工件工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：冠卓日期:2000/08/18項目現行改良節省 工作時間 sec人機 空閒時間 sec2554356人機 周程時間sec 利用率人機6042%90%人時間(min)機 空閒開動車床裝材料裝上車床停止車床51015202530354045空閒自動切削放入成品箱3310122從料箱取材料裝上工件505560卸下成品352533735被卸下工件 空閒共同工作單獨工作空閒半自動車床心軸外圓有時，經過分析改善後，

24、機器的周期時間仍然較長，在每一操作周期內，人仍有較多的空閒時間。此時，可改善的方法有兩種：1.增加其它工作2. 利用空閒時間多操作一臺機器 工作：銑平面圖號：B239/1產品：B239鑄件機器：4號立銑速度：80r/min走刀量：380mm/min制作：冠卓日期:2000/08/18項目現行改良節省 工作時間 sec人機1 空閒時間 sec2554356人機1 周程時間sec 利用率人機16042%90%人時間機1 車床2卸成品開動車床1裝材料裝上車床停止車床51015202530354045空閒自動切削放入成品箱3310122從料箱取材料裝上工件505560車床1卸下成品32533735被卸

25、下工件 空閒機2機2機2一一一666060545435一100%90%90%058%機2至車床25停止車床225放入成品箱從料箱取材料3將材料裝上車床2開動車床2至車床1207331215自動切削自動切削被卸下工件空閒空閒裝上工件工作空閒一人雙機改良工人閒余能量分析 工人與機器數N=L+ML+WN一工人可操作的機器數 L一裝、卸工件時間 M一機器工作時間 W一工人從一臺機器走到 另一臺機器的時間機器1機器2機器3機器4機器5工人操作時間 機器運轉時間 雙手操作分析 動作經濟原則 追求最佳作業動作，使作業人員花費最小限度的疲勞，就能達到 最大限度的效率。人體動作1.雙手並用2.對稱反向3.排除合

26、併 4.降低等級5.利用慣性6.避免沖突7.彈道運動8.節奏輕松9.適當姿勢工具設備18.利用工具19.萬能工具20.易於操作21.負荷均等22.適當位置場所佈置10.定點放置11.雙手可及12.工作順序13.利用容器14.重力墜送15.近使用點16.照明通風17.安全可靠巴恩斯教授的三大類22條符號：表示操作，即握取、放置、使用、放手的動作；表示搬運、手移動的動作；D表示等待，即手的延遲、停頓；持住，表示手持住工件、工具或材料的動作。檢查。切割玻璃管玻璃管夾頭 將玻璃管放入夾頭 握住玻璃管 將玻璃管抵緊夾頭 旋轉玻璃管將玻璃管自夾頭內取出 等 待 幫助右手折斷玻璃管 調整握持玻璃管位置 左手

27、動作1234567D右手動作122345等待伸手取銼刀等待以銼刀在玻璃管上刻槽放下銼刀手回至玻璃管握住玻璃管折斷玻璃管至銼刀取起銼刀回至玻璃管切割玻璃管玻璃管夾頭 將玻璃管推進夾頭 旋轉玻璃管一端折斷時持住玻璃管左手動作123右手動作12等待左手以銼刀在玻璃管上刻槽用銼刀敲打玻璃管工作研究(Work Study)方法研究(Method Study)工作衡量(Work Measurement)程序分析 (Process Analysis) 程序圖 (Process Chart) 裝配表 (Assembly Chart)操作分析 (Operation Analysis) 人機配合圖 (Man-Ma

28、chine Chart) 雙手作業圖(Two Handed Operation Chart) 動作分析(Motion Analysis) 細微動作分析 (Therblig) 動作經濟原則 (Principles of Motion Economy)時間研究 (Time Study) 馬表測時法 (Stop Watch) 速度評比 (Tempo Rating) 寬放時間 (Allowances)工作抽樣(Work Sampling)預定動作時間標准(Predetermined Time Standard) 模特排時法 (MOD) 方法時間衡量(MTM) 工作因素(WF)動素分組動素名稱 文字符號

29、第一組1.伸手 Transport Empty TE2.移物 Transport Loaded TL3.抓取 Grasp G4.對准 Position P5.裝配 Assemble A6.拆卸 Disassemble DA7.使用 Use U8.放手 Release Load RL9.預對 Preposition PP分組動素名稱 文字符號第二組10.尋找 Search Sh 11.選擇 Select St12.計劃 plan Pn13.檢驗 Inspect I14.持住 Hold H15.遲延 Unavoidable Delay UD16.故延 Avoidable Delay AD17.休息

30、 Rest R18.發現 Find F第三組動素同心圓 #H U 第一圈：核心動素 第二圈：常用動素 改善的對象 第三圈：輔助性動素操作中越少越好 第四圈：消耗性動素盡可能取消動素分析實例序號要素作業左手動作右手動作改善點1234567891011121314把電阻元件放到左手等待等待伸手到右手接右手中的電阻元件拿住電阻元件等待等待等待等待等待等待剩下的元件放入右手手縮回原處等待把電阻元件插入電路板剩余電阻元件放回容器伸手到容器抓起數個電阻元件移物到左手把電阻元件放到左手伸手到左手選擇拿起一個元件移動到電路板，調整方位把引線對准電路板孔把引線插入孔中放開電阻元件伸手到左手接左手的元件把元件移動

31、到容器把元件放回到容器把容器放在靠近夾具處便於抓取元件用左手抓元件探討用兩手插元件的可行性工作研究(Work Study)方法研究(Method Study)工作衡量(Work Measurement)程序分析 (Process Analysis) 程序圖 (Process Chart) 裝配表 (Assembly Chart)操作分析 (Operation Analysis) 人機配合圖 (Man-Machine Chart) 雙手作業圖(Two Handed Operation Chart) 動作分析(Motion Analysis) 細微動作分析 (Therblig) 動作經濟原則 (P

32、rinciples of Motion Economy)時間研究 (Time Study) 馬表測時法 (Stop Watch) 速度評比 (Tempo Rating) 寬放時間 (Allowances)工作抽樣(Work Sampling)預定動作時間標准(Predetermined Time Standard) 模特排時法 (MOD) 方法時間衡量(MTM) 工作因素(WF)為找出無效時間，並加以改善管理，必須測定制造生產、活動的時間總制造時間基本操作時間 無效時間ABC指完全依照設計資料，以最佳的制造方法，能制造出該產品的所需最小時間值因產品設計而發生的無效時間因產品生產過程中計劃及操作

33、方法不當而發生的無效時間因產品生產過程中管理原因而發生的無效時間標准工時合格適當、良好訓練的操作者，在標准狀態下，對一特定的工作，以正常速度操作所需的時間 標准工時的用途是各種經營活動計劃的基礎，測量成果和評價的尺度，可用於改善活動的基礎資料 標 准 工 時 的 用 途回答次數所占比例1)制訂生產計劃2)為了求出公司定員3)為了制訂標准成本4)判斷成本為目的5)為了日程計劃6)為了比較方法和測量改善效果 7)為了算出外協單價8)為了制定長期人員計劃 9)作為生產線平衡資料10)評價作業者成果的尺度11)設備空間的計劃基礎12)為了加班計劃 13)評價監督者成果的尺度14)為了規定等待機器的台數

34、15)為了作業訓練16)其他 12011611310710410180776866646255442517179.8%9.3%9.0%8.8%8.6%8.4%6.4%6.2%5.4%5.3%5.1%5.0%4.4%3.5%2.0%1.4%1.4%標准工時的設定方法方法優點缺點精度耗時適用范圍直接法簡單任何人都可以做依賴評比不能預先確定秒表觀測法高少周期性作業工作樣本法簡單任何人都可以做依賴評比不能預先確定一般少周期長的作業非周期性作業 小組作業合成法PTS法客觀、可信無需評比容易消除不必要動作可在生產之前設定需要訓練很高中適用於短期作業實績法標准資料法不需要時間難於取得數據很高少相同作業要素多

35、的作業經驗估計法不需要時間主觀誤差大差少周期長的作業新的作業時間研究步驟收集資料劃分單元測時評比 寬放標准時間時間研究：劃分操作單元1、確定操作方法；2、確定材料規格；3、確定所使用的設備和工藝 裝置；4、確定被觀測者的素質5、記錄工作的環境因素時間研究：劃分操作單元1、在不影響精確觀測記錄前提下，每一操作單元 的操作時間越短越佳。2、將人操作時間和機器工作時間分開。3、單元與單元之間的界限要分清，使每個單元得 以准確地測定。4、應明確劃分不變單元與可變單元。5、規則單元與間歇性單元和外來單元要劃分清 楚。6、材料搬運時間應與其它單元分開。時間研究：測時1、選用測時方法2、測時記錄3、剔除異常

36、值4、決定觀測次數5、計算觀測時間時間研究：評比 所謂“評比”，就是時間研究人員將所觀測到的操作者的操作速度，與自 已所認為的理想速度 ( 正常速度 ) 作一想象的比較。因此，時間研究 人員必須能在自己頭腦中建立一個理想的速度 ( 正常速度 ) ，然後 再根據這個理想速度去評比操作者動作的快慢。評比操作水平 相當行走速度正常=60 40 60 80 100 120正常=75 50 75 100 125 150正常=100 67 100 133 167 200英裡/h 2 3 4 5 6甚慢：笨拙，搜索之動作：操作人 似在半睡狀態 ，對操作無興趣。穩定，審慎，從容不迫，似非按件計酬，操作隨似乎緩

37、慢，但經觀察 並無故意浪費行為 ( 正規操作 )。 敏捷，動作干淨利落、實際；很象 平均合格之工人； 確實可達到必要 的質量標准及精度。 甚快：操作人表現高度的自信與把 握，動作敏捷，協調，遠遠超過一 般訓練有素的工人。 非常快：需要特別努力及集中注 意，但似乎不能保持長久：“美妙 而精巧的操作”，只有少數傑出工人才可辦到。 Km/h 3.2 4.8 6.4 8.0 9.6 時間研究：寬放私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放時間研究步驟第一步：收集資料第二步：劃分操作單元第三步：測時第四步：評定正常時間第五步：確定寬放時間第六步：制定標准時間標准時間=平均操作時間*評比+寬放觀察時間評比因

38、素私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放正常時間標准時間標准時間觀測時間評比因素私事寬放疲勞寬放程序寬放特別寬放政策寬放正常時間標准時間標准時間=觀測時間評比因素 ( 1+寬放率 )工作抽樣工作抽樣又稱瞬時觀測法，它是在一段較長時間內，以隨機方式對調查對象進行間斷的觀測，並按預定目的整理、分析調查的資料，得出需要的結果。工作抽樣用途 調查非作業因素 改善作業負荷 改善設備管理 決定標准時間寬放值工作抽樣步驟 確立調查目的與范圍 調查項目分類 設計調查表格 決定觀測方法 試觀測並決定觀測次數 正式觀測作業標准與標准作業 1、什麼是標准 1.1標准：是指依據或准繩，是一種對過程和結果進行衡量的參

39、數。過程如果無標准可 依就會導致結果的錯誤，結果如果無標准對照就達不到所要求的目的。 2、作業標准： 是為了保證在規定的成本和時間內完成規定質量的產品所制定的方法。 2.1作業標准一般應明確以下要求： 各種材料按時、按質、按量到位 工裝設備、工模夾治具都需具有可靠的穩定性 明確的工藝流程與佈局 明確的人員配置要求 明確的作業方法與手段 明確的工作程序與作業步驟 明確的標准工時 質量標准及檢驗方法 包裝要求 規范的作業現場 (環境 )作業標准與標准作業3、標准作業：是指作業系統，包括人、機、料、法、環 ( 4M1E )等按照規定的要求進行配合與動作，這裡所說的“規定的要求”指的是作業標准。標准作

40、業必須滿足7個方面要求，即：標准作業的7大要素下組成圖標准作業質量標准作業材料標准作業時間標准作業動作標准作業方法標准作業環境標准作業程序作業標准與標准作業 3.1標准作業時間 在標准作業當中，要求作業的每一個環節都必需嚴格按照既定的時間去 完成，這些要求包括： 每個動作按標准時間去控制 每個工序按標准時間去完成交接 每種物料按規定時間去供應 每個零部件按標准時間去完工 每個人在規定的時間內完成規定的工作量 將作業時間控制在標准工時之內 按時完成產品的生產 ( 按時交貨 )作業標准與標准作業每個人按標准時間 完成工作量動作按標准時間完成 零部件按標准時間完成 工序按標准時間完成 在規定的時間內

41、進行交接 總工時控制 按時交貨物料按標准時間 供應作業標准與標准作業 3.2標准作業動作 標准作業動作是操作者的作業行為進行的規范，是達到作業目的的基礎。如果動作本 身就不符合要求，將無法達到目的。在生產管理中，對於作業動作的標准設計常常以 作業指導書 (SOP )及操作人程序表 ( 圖 )的形式制定。 3.3標准作業方法 標准作業方法是對作業的全面規范，這些方法包括： 對材料的要求 人-機系統的組合配置 生產線設置 工藝標准 生產方式及加工方式 檢驗方式 工序交接方式 作業記錄形式 作業控制手段 產品外觀標准 標准的作業方法，是產品品質的重要保障，忽視作業方法的標准，要麼急功近利，要 麼是偷

42、工減料，要麼是粗制濫造，這都是生產經營管理所不允許的。 作業標准與標准作業 3.4標准作業程序 ( 流程圖FC ) 標准作業程序是生產全過程的工作環節安排，是作業的工序排列。作業程序因產 產品生產的需要而不同，一種產品的生產可以有幾種生產工藝，但這些工藝有難易 之分、工時多少之別，標准作業程序一旦確定就要嚴格遵守。 3.5標准作業材料 村料的標准包括以下一些內容： 各種材料的共同配合，保證了產品的質量 要求，任何一種材料的供應不及時，都會 影響到正常的生產，任何一種材料的品 質出現問題，也都會影響到產品的質量標准作業材料原材料輔助材料低質易耗材料 包裝材料作業標准與標准作業 3.6標准作業環境

43、 環境的狀況會直接影響到作業效率和作業者本身，作業環境通常情況 一般指以下內容： 現場“5S” “5S”絕不只是清掃、清潔那麼簡單，也絕不是現場的問題，而關係到整 個生產活動 ( 如下圖例 ) “5S”要求對於作業現場的物料、工具、半成品、在制品、成品等都要定 點、定容、定量，這也是作業標准化的前提，沒有這三定為主的定置 管理，就不會有高效的生產作業 。 其他如：現場照明、色彩等等作業標准與標准作業現場混亂物料零 亂，找不到需要的東西路道不暢，物料運送受阻作業台/流線 上異品混雜， 好壞不分，半 制品堆積無人 清理產品時常有被碰壞不良與人身事故時有發生數量不清，配件加工超量或少數材料被浪費、丟

44、棄 效率問題品質問題成本問題效率下降、品質下降、成本上升作業標准與標准作業 3.7標准作業質量 標准作業質量是標准作業的最終目標，標准作業的實現要靠其他幾個標准因 素來起作用。不同的企業，不同的產品特點，其質量要求很大不同，質量標 准是以質量標檢驗標准書 ( SIP )的形式公布，對各工序的作業質量起指導作 用。 其他如我們常見的：QA樣品、工程樣品、工位樣品、QC限度樣品以及批量 生產前的首件樣等等 4.如何進行作業標准管理 4.1什麼是作業標准管理： 作業標准管理是通過控制活動的開展，對人、機、料、程序進行統一的協 調，以使其達到各自所制定的標准。只有實行作業標准的管理 ，才能保證標 准作

45、業7大要素的實現 。 4.2作業標准管理的重點： 准保生產物料准時到位 材料/來料及原材料品質穩定 作業中使用的設備和工具可靠 明確作業條件和步驟 作業標准與標准作業 設定標准工時及質量基准 及時處理不良品 明確品質檢查專人 作業標准符合當前生產條件、工藝水平 4.3作業標准的編制 必須由IE工程師及現場管理人員共同進行詳細的分析與觀察，並結合PE、ME、 TE、EE等工程師相互協作完成。 該項工作的最終定稿由負責工藝的IE完成，並制定發行。作業標准與標准作業5、為什麼要推行標准化作業：隨著工業發展的加快和市場經濟的逐步規范化，企業的暴利時代已經過去，在這種情 況下，粗糧型的生產企業利潤越來越

46、微薄，漸漸變得無利可圖，如果繼續沿襲以前的經 營、管理手段、作業方式企業顯然難以生存，因此，千方百計減少直至杜絕浪費，推行嚴 謹而規范的作業方式與管理手法，對當前大多數企業顯得十分迫切和必要。於是，標准化 作業應時而出。5.1推行標准作業的主導思想：標准作業的產生是基於以下的指導思想：低成本生產：降低成本是企業所追求的目標之一，也是市場競爭的重要手段 。縮短交貨期：生產的周期越短，就越能適應市場的需要，占有先機，並且，較短的生產周 期，為物料的供應提供了方便，縮短生產周期不僅僅是一個對客戶信譽的問題。提高品質 ：產品的質量如果不滿足客戶和市場的需要，企業顯然無法生存。專業化生產：現代化的生產越

47、來越要求生產作業的專業化，而標准化的作業是專業化的基礎，標准作業對人、機、料等都 提出了明確的要求，能更好的保障產品的專業品質 。安全的需要：標准的作業對操作的方法提出了嚴格的要求，按照這些要求去做企業就會避免受到傷害，減少和防止工傷事故發生的隱患。作業標准與標准作業思維的形成過程按時、按質、 按 量交貨按時、按質、 按 量交貨客戶零投訴產品零不良安全零災害制程零停頓成本控制零 浪費產品零庫存轉產工時零 浪費設備零故障標 准 化 生 產作業標准與標准作業5.2標准作業可以有效的減少浪費：浪費的含義有兩個：一所費多於所當費，二是所得少於所可得。所費多於所當費，是說超過標准用工業材料。如：應該5個人可以完成的工作而實際 上用了8個人。所得少於所可得，是說低於標准產出收益。如：應該5個個可以完成20件產品 的生產，而實際上卻只完成了15件。從以上兩種含義的浪費可以看出具有同樣的不良