加热炉施工技术措施

1、文件编号：JZXM-YCJX-JSCS-01-2014锦州石化公司蒸储车间一套常减压装置检修工程常压炉施工技术措施中国石油天然气第一建设公司锦州项目经理部2014年4月10日版次：第A/1版施工组织设计（方案）报审表工程名称：锦州石化蒸储车间一套常减压装置检修工程编号：致：锦州石化机动处我公司已根据施工合同有关规定完成了 常压炉施工技术措施 的编制,并经我单位 上级技术负责人审查批准，请予以审查。附：常压炉施工技术措施承包单位（章）项目经理日 期主管车间审查意见：主管车间负责人日 期机动处审查意见：机动处负责人日 期锦州石化公司蒸储车间工程名称锦州石化公司蒸储车间一套常减压装置检修工程技术措施

2、名称常压炉施工技术措施会签意见编制经劳部物资部质安部施工部审核批准 TOC o 1-5 h z HYPERLINK l bookmark8 o Current Document 1工程概况1 HYPERLINK l bookmark10 o Current Document 2编制依据1参照设计文件12参照规范1 HYPERLINK l bookmark12 o Current Document 3常压炉技术参数2常压炉主要技术参数22余热回收系统主要参数2 HYPERLINK l bookmark14 o Current Document 4组织机构和资源配置3 HYPERLINK l bo

3、okmark16 o Current Document 5施工准备45. 1技术准备45. 2现场准备45.3人员准备55. 4材料及构配件的到货验收5 HYPERLINK l bookmark18 o Current Document 6钢结构施工技术措施86.1主要施工流程86. 2钢结构原材料防腐96. 3 钢结构放样及下料106.4钢结构框架预制116. 5钢结构预制框架焊接126. 6钢结构焊缝无损检测136. 7基础验收136. 9钢结构及模块安装146. 10平台梯子安装166. 11配件安装17 HYPERLINK l bookmark20 o Current Document

4、 7烟风道施工技术措施 187.1主要工程实物量187. 2放样及下料187. 3预制安装187.4筒体焊接19 HYPERLINK l bookmark22 o Current Document 8炉管施工技术措施208. 1主要工程实物量208.2主要施工流程228. 3炉管下料238. 4炉管坡口加工238. 5炉管预制组对238. 6炉管焊接248. 7焊后热处理278. 8焊缝无损检测298. 9焊缝返修29 HYPERLINK l bookmark24 o Current Document 9炉管水压试验309. 2水压试验准备工作309.3水压试验步骤3110. 1主要工程实物量

5、3310. 2主要施工流程3410. 3施工准备3510. 4浇注料的施工3710. 5耐火豉的砌筑41 HYPERLINK l bookmark32 o Current Document 11质量保证措施4311.2质量管理目标4311*3 一里.彳呆 1 正 43 HYPERLINK l bookmark34 o Current Document 12 HSE风险控制及消减措施4512. 1 HSE管理目标4512.2 HSE管理程序4612. 3评价和风险管理46 HYPERLINK l bookmark36 o Current Document 13安全保证措施47 HYPERLINK

6、 l bookmark38 o Current Document 14人力资源配置计划48 HYPERLINK l bookmark40 o Current Document 15施工机具及手段用料4916施工平面布置图5117加热炉炉管排版图5218施工进度计划55 HYPERLINK l bookmark48 o Current Document 19工作安全分析（JSA） 571工程概况锦州石化公司蒸僧车间一套常减压装置检修工程是厂里2014年所有检修工程中的重 点工程。此次工程的设计单位为中国石油工程建设公司华东设计分公司，我单位负责常压 炉的现场施工。本方案的指导范围含一套常减压装置

7、内常压炉和配套余热回收系统的预制 安装，平台梯子的预制安装，配件安装，加热炉炉管的组对焊接和安装，加热炉辐射室、 过渡烟道和配套烟气余热回收系统烟风道的衬里的施工。本装置内的常压炉由加热炉主体和配套余热回收系统两个主要部分组成，均位于装置 区北侧。常压炉主体南北宽8. 016m,东西长15.46m,占地面积约125m2；炉体主体框架高度 30. 776m,包括附属烟道后的总高度为37. 322m；全炉安装总重量675. 923t,其中耐火材 料总重量170. 2753整个常压炉在原有炉基础上改建，除辐射室主体钢结构、劳动保护 和对流室外围钢结构外，其余部分均为新建。配套余热回收系统中最高的烟道

8、高度37. 322m,空气预热器采用模块化到货，共分四 块，其中重量最大的烟气换热器重量为32. 8t。余热回收系统安装总重量为309.305,余 热回收系统本次检修中全部新建。2编制依据参照设计文件(FU-01/001061)500万吨/年常减压蒸储装置常压炉；(FU-02/00r024)500万吨/年常减压蒸储装置余热回收系统；(FU-00/S1)500万吨/年常减压蒸镭装置常压炉工艺部分说明书； (FU-00/S2)500万吨/年常减压蒸镭装置常压炉施工技术说明书；上海宁松热能环境工程有限公司蒸馆装置常压炉组合式水热媒空预器设计文件。2参照规范SH/T 3036-2012 一般炼油装置用

9、火焰加热炉；SH 3506-2007管式炉安装工程施工及验收规范；SH/T 3526-2004石油化工异种钢焊接规程；SH/T 3070-2005石油化工管式炉钢结构设计规范；SH 3086-1998石油化工管式炉钢结构工程及部件安装技术条件;SH/T 3113-2000石油化工管式炉燃烧器工程技术条件。3常压炉技术参数常压炉主要技术参数表3-1常压炉工艺数据表名称项目辐射室对流空12工设 il 数 据被加热介质名称闪蒸塔底油闪蒸塔底油0. 3MPa饱和蒸汽流星kg/h5610645610648000进口温度*c316290143出口温度*c365316430进口压力（绝压）KPa673750

10、300出口压力（绝压）KPa250673290质量流速 kg/m2. sec1429142961.2计算热负荷KW2839015401957炉管规格X长度mm0168X8X11000/0219X10X110000168X8X16000 （钉头管+光管）0168X8X16000（钉头管）炉管材质TP321lCr5Mo/ TP304lCr5Mo炉管根数根150/308424管程数662管心距nun336/438304304排心距inm263.3263.3炉管平均热强度W/in224606126155938烟气出口温度C751345518余热回收热负荷2. 531MW排烟温度r130燃烧器个数台18

11、（2. 5MW油气联合燃烧器）过剩空气系数a1.2综合炉子热效率922余热回收系统主要参数表3-2余热回收系统主要参数表序号名称单位设计工况运行工况1空气侧1.1入口流量kg/s22.2520.25序号名称单位设计工况运行工况1.2入口温度20201.3出口温度-270-2701.4压力降Pa8008001.5吸热量kw计算计算2烟气侧2.1入口流量kg/s23.5621.462.2入口温度3603602.3出口温度脱硫高压瓦斯（露点105） 目前高压瓦斯（露点117） 油气混烧（露点125C）烧油（露点137）1301351451601301351451602.4压力降PaW800W8002

12、.5放热量kw计算计算3空气旁路流量kg/h4至燃烧器的空气总流量kg/h22.2520.255混合空气温度6烟气组成(CO2/ H2O / N2/O2/ SOx)mol %8.96621/14.23828/72.34576/4.42099/0.028767烟气露点温度脱硫高压瓦斯（20 ppm）目前高压瓦斯油气混烧烧油105-117-125-1378最低金属温度2露点温度9设计烟气温度38010抗震设计要求设计烈度7度 抗震加速度0.1g 第一组11结构风载荷kPa0.512雪载荷kPa0.313年平均温度8.94组织机构和资源配置为满足工程施工的需要，我公司锦州项目经理部根据人员精、层次少

13、、调度灵的原则 建立高效率的指挥控制系统和精干协调的职能管理体制，实施工程进度、质量、成本的有效控制。锦州项目经理部组织机构图如下图:5施工准备5.1技术准备5. 1.1施工前，认真阅读设计施工图纸，及时发现问题，并会同业主和设计单位尽快 解决，争取在施工过程中减少问题的出现；5. 1.2根据施工图纸、施工计划、相关标准结合现场施工条件编制加热炉施工技术措 施；5. 1.3在施工现场详细地向施工班组进行技术交底，根据加热炉施工各专业、各环节 具体情况，抓住难点、突出重点、结合实际情况，将施工细节一一交代清楚。2现场准备1施工现场应按施工平面图进行布置，场地平整、道路畅通。施工平台和机具应 按规

14、定位置就位；5. 2. 2施工现场应划定车辆行驶路线及临时停车位置，避免车辆长时间占用临时道路 和施工场地，影响施工进度；5. 2. 3施工机具性能应可靠，运转正常，工卡具、样板应合格，计量器具和检测仪器 应在周检期内且测量精度满足要求；5. 2. 4现场按平面布置图安放齐全消防器材、安全设施且满足正常使用要求。5. 3人员准备5. 3.1开工前，安全部门应对所有管理人员、施工人员及特种作业人员进行安全教育；5. 3. 2特种作业人员操作证必须审查合格后持证上岗；5. 3. 3开工前，质检部门应组织相关焊工进行考试，评定考试结果后签发合格焊工卡 并建立合格焊工档案，考试合格焊工在施工中随身佩戴

15、合格焊工卡。5. 4材料及构配件的到货验收5. 4. 1钢材的到货验收到货的钢材表面或端面不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹杂和分层。表面锈蚀、 凹陷或划痕等缺陷深度不应超过产品相应标准允许的厚度负偏差的1/2,钢材表面锈蚀等 级不应低于涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T8923规定的C级；钢材应附有质量证明文件，并符合设计要求；其化学成分、力学性能应符合现行碳 素结构钢GB700或低合金钢GB1591的规定。如对钢材质量有异议时应复验，复验合 格后方可使用；验收合格后的钢材应按钢号和规格分别存放，不锈钢应与碳钢隔离。5. 4. 2耐热钢铸件的到货验收辐射管架等耐热钢铸件应表面进行抛丸处理

16、，除去浇口、冒口、飞边、毛刺、粘砂 及冷铁等；耐热钢铸件表面不应有裂纹、冷隔、浇注不足及影响使用性能的疏松、气孔、夹渣、 砂眼等缺陷；耐热钢铸件表面允许存在直径小于5mm,深度不超过铸件厚度10%,且其值小于5mm 的气孔、缩孔、夹渣、砂眼等缺陷。在lOOOOmm?的表面不应超过2处，任何相邻缺陷边 缘间距，不应小于20mln。一个管架上的全部缺陷应少于10处，且在弯钩、吊腿处不应有 缺陷。一个管板上的缺陷，应少于20处；耐热钢铸件上所有转角均应为圆角，其内圆角半径不应小于6mm,外圆角半径不应 小于4mm,铸件上不应有锐角及急剧过渡处；耐热钢铸件表面应按设计文件规定部位铸出诸如钢号、预组装位

17、置编号的标识；耐热钢铸件应随货附带质量证明文件，其应包括下列内容：产品合格证，应注明制造厂名称及制造日期，铸件材料牌号及其标准号、熔炼炉号；耐热钢铸件的尺寸检验记录、化学成分分析及力学性能检验报告；耐热钢铸件所有拐角处100%渗透检测报告及设计文件指定部位的射线检测报告；耐热钢铸件所有焊补部位、面积和深度及检验报告等的详细记录；耐热钢铸件的热处理报告（如果有）。5. 4. 3门类配件的到货验收人孔门、看火门防爆门等门类配件的门盖与门框应接触严密，其旋转机构应转动灵 活，其铸铁的表面不得有裂纹，其表面的结疤、夹渣、浇口、多肉等均应清除干净；门内 的衬里材料应无损坏；成品到货的弯头箱门的长度和宽度

18、允许偏差为5. 0mm,每块弯头箱门的平面度偏 差应小于10. 0mmo5. 4. 4弹簧支座的验收产品所采用的材料牌号和材质应符合设计图样要求；弹簧支座的定位块或定位销处于锁紧状态；弹簧刚度的极限偏差应为10%;自由状态下，弹簧轴心线对两端面的垂直度不超过自由高的2. 5%；弹簧支座铭牌上应打上钢印，内容包括：支吊架型号、出厂编号、标准荷载值、最 大位移值等；包装上应附有产品质量合格证及安装使用说明书。5. 4. 5燃烧器的到货验收燃烧器所用金属材料应符合设计文件要求，并应具有质量证明文件；燃烧器所配耐火枝材质应符合设计文件要求，并经检验合格；油管、蒸汽管、燃料器管调直后的直线度不应大于L/

19、1000；燃烧器的角钢或扁钢焊接法兰，其对外连接接触面的对接焊缝表面应打磨光滑，法 兰表面平面度允许偏差为3. 0mm,对角线允许偏差为4. 0mm,法兰的任意两相邻螺栓孔 中心距允许偏差为0. 6mm，任意两螺栓孔中心距的允许偏差为1. 5mm；调风器的接触面上的对接焊缝应铲平、磨光；其活动风门必须保证转动灵活，活动 风门的圆度应不大于0.5%,且不大于2mm；固定风门与活动风门的间隙应符合设计文件要 求；多孔喷头上的开孔应符合设计文件要求，其角度的允许偏差为0.5 ,开孔之间 角度允许偏差为1 ;燃烧器的外壳不允许有裂纹，其表面的型砂、芯砂、浇口、冒口、多肉、结疤及夹 渣等均应清除干净。5

20、. 4. 6炉管及管件的到货验收到货的炉管和管件在使用前应按设计文件要求核实其材质、规格、型号、并作外观 复查：其表面应光滑，无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、氧化皮等缺陷，其表面的凹陷 不应超过相应产品标准允许的厚度负偏差；到货的炉管和管件还应进行外形及尺寸偏差的抽查：炉管的长度允许偏差为0mm15nlm；炉管的切口裕量为5mm10mm；炉管的弯曲度允许偏差为长度的1/1000,且整根炉管长度长度不超过6m时，全长 弯曲度不应大于4nim；超过6m时全长弯曲度不应大于8mm；壁厚允许偏差+15%壁厚；炉管两端端面与炉管轴线应垂直，切口毛刺应予以清除；法兰的坡口加工精度应符合产品标准要求，法兰密

21、封面表面应平整光洁，无裂纹、 影响密封性能的贯穿性划痕等缺陷；到货的炉管及管件应附有出厂合格证和质量证明文件，其内容应包括：理化试验数据报告；无损检测报告；热处理报告；炉管外形尺寸偏差检验结果。5. 4. 6焊材的到货验收检查焊接材料的包装和包装标记，包装应完好，无破损、受潮现象，包装标记应完 整清晰；焊材包装箱应有下列标记：焊材型号、牌号、规格;焊材批号；焊材净重；制造厂名称及生产日期。核对焊接材料质量证明文件所提供的数据是否齐全并符合要求，焊材的质量证明书 应包括下列内容：焊材型号、牌号、规格；焊材批号；熔敷金属化学成分检验结果；熔敷金属或对接接头各项力学性能检验结果；制造厂名称及生产日期

22、；检验部门及检验人员签章。检查材料的外观质量，焊材表面不应受潮、污染，或存在药皮破损以及储存过程中 产生的质量缺陷，焊丝表面应光滑、整洁。焊材的标识应清晰、牢固，并与产品实物相符。5. 4. 7炉衬材料的到货验收运至现场的材料均应具有质量证明书。浇注料等不定形材料还应具有使用说明书；有时效性的材料应注明其有效期限，材料的牌号、级别和病号等应符合标准、技术 条件和设计要求，其外观质量和理化性能指标应符合相关标准；施工前按文件和外观检查或挑选，耐火砖应无缺棱掉角、开裂等，浇注料应无受潮、 结块等；必要时由试验室对材料进行复检。6钢结构施工技术措施6.1主要施工流程本次常压炉检修主要钢结构施工任务为

23、：辐射室炉底钢结构改造、辐射室端面立柱 改造及炉壁板更换、辐射室炉顶钢结构改造、对流室底部桁架钢结构改造、对流室框架改 造、余热回收系统钢结构新建及部分劳动保护的改造等。具体施工流程如下图所示：烟风道支架安装联合检查验收加热炉钢结构主要施工工艺流程图2钢结构原材料防腐2. 1加热炉钢结构原材料报验合格后，按设计及规范要求，进行除锈，加热炉支撑 钢结构(包括柱、梁、水平和垂直支撑)采用手工除锈，除锈标准St2.5级；炉墙、烟风 道内外壁除锈标准不低于St2级；平台、梯子、炉附属件除锈标准不低于St2级；2.2除锈质量要求应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级(GB/T8923)的 规定。钢材表面

24、无可见油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，钢材显露部分的表 面初见金属光泽，任何残留的痕迹影视点状或条纹状轻微色斑；2. 3除锈报验合格后，8小时内刷防锈底漆，刷漆要求执行中国石油锦州石化公 司设备、管线、钢结构外防腐施工规范的相关规定。6. 3钢结构放样及下料6. 3.1钢结构下料前应在平台上按照施工图样尺寸放出实样以便和施工图样相互比 较和验证，减少下料失误。对于结构尺寸较大，无法实现原尺寸放样的钢结构，按比例缩 小放样；6. 3. 2钢结构的主要承重梁应选用整料，H型钢立柱拼接时，应确定接头位置。常压 炉钢结构拼接位置要高于主要承重梁500mm。拼接时采用腹板Z型拼接，两翼缘板切割

25、线 间水平距离为400mm,对接处采用全焊透双面坡口形式，坡口角度为65 5 ；余热回 收系统钢结构立柱拼接按照设计图纸要求方式进行。焊接完毕后进行20%超声检测，II级 合格，具体拼接形式见下图：余热回收系统立柱拼接形式示意图6. 3. 3下料应按应按施工工艺预留切割、刨边等加工余量及焊缝收缩量；6. 3. 4钢材下料后的偏差应符合下列规定：型钢的下料长度允许偏差：当型钢长度小于或等于5m时，应为2mm；当型钢长度 大于5m时，应为 3mm；钢板的长度和宽度允许偏差应为2mm,两对角线长度允许偏差为3mm。6. 3. 5钢材切割后，其断口处不得有裂纹、分层等缺陷，并把切割边缘的毛刺、熔渣 和

26、附近的飞溅物等清理干净；6. 3. 6下料完毕的部件按使用部位和安装顺序分类摆放。4钢结构框架预制为减少高空作业和劳动强度，提高工效，根据加热炉的特点，加大地面预制深度，预 制完毕后用400t履带吊和25t汽车吊配合抬吊将各部分预制钢架依次吊装就位，找正后 安装连接横梁组对成框。6. 4. 1余热回收系统成片钢结构的划分余热回收系统钢结构分3片预制，预制可在预制平台进行，按照图纸轴线编号分别为 ZT、Z_2 Z_3；表6-1余热回收框架预制表序号轴线编号安装底标高(MM)安装顶标高(MM)单片重量(KG)备注1Z-1EL+250EL+1421882802Z-2EL+250EL+14218843

27、83Z-3EL+250EL+1091343476. 4. 2常压炉钢结构框架改造预制本次常压炉的钢结构均为改造部分，可整体预制工作量较少。为了加快施工进步，满 足检修工期要求，所以在钢结构材料到货以后将所有的材料按照图纸要求进行下料，对于 部分可以在地面预制的小的结构框架要求尽量在地面预制完成，待装置停产后及时安装就 位。6. 4. 3钢结构预制的质量要求立柱长度的允许偏差为3mm；立柱的直线度偏差不应大于长度的1/1000,且当柱长小于或等于8m时，不应大于 5mm；当柱长大于8m且小于或等于16m时，不应大于12mm；当柱长大于16m时，不应大 于 20mm；两立柱轴线距的允许偏差为3mm

28、；梁的直线度不应大于长度的1/1000,且不大于8mm；顶梁和底梁的标高允许偏差分别为6mm和2画，中间横梁标高允许偏差为土3 mm；6. 5钢结构预制框架焊接6. 5. 1焊接材料的选用加热炉钢结构材质主要为Q235B,焊接时选用E43型焊条，其中H型钢拼接焊接选用 J427焊条，其他碳钢构件焊条选用J422焊条。6. 5. 2焊接方法选择所有钢结构的焊接均采用手工电弧焊。6. 5. 3焊接工艺要求焊工应在其考核合格项目内按焊接工艺指导书要求进行施焊；焊接时，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条；焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。焊条使用时应放入 保温桶内，随取随用；风速超

29、过8m/S、相对湿度与90%时，无防护措施禁止施焊；环境温度小于0时，应在焊接处100mm范围内预热至15以上；角焊缝的焊角高度不得低于两焊件中较薄者的厚度;角焊缝在转角处应连续绕角施 焊，起落弧点距焊缝端部210nlm,角焊缝焊道金属与母材之间应平缓过渡，避免应力集中；手工电弧焊时，严禁在母材表面引弧，焊接过程中应注意引弧和熄弧的质量，收弧 时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开；焊道出现裂纹时焊工不能擅自处理，必须待查明原因后方可重新施焊。6. 5. 4焊接检验焊缝焊接完毕后，应先对焊道外观质量进行检查，焊缝表面不得用裂纹、焊瘤、气孔、 夹渣、弧坑、电弧擦伤等缺陷，焊缝外观质量见下表：表6

30、-2焊缝外观质量标准一览表项目（缺陷类型）允许偏差（MM）未焊满（指不足设计要求）深度WO. 2t+0. 02t,且WL 0；长度每100焊缝内缺陷总长W25. 0根部收缩WO. 2t+0. 02t,且Wl. 0,长度不限咬边深度W0.05t,且0.5；连续长度100,且焊缝两侧咬边总长10%焊缝全长弧坑、裂纹不允许电弧擦伤不允许接头不良缺口深度0.05t,且W0. 5,每1000焊缝长度不超过1处表面夹渣不允许注：t为焊接两构件中较薄件的厚度。6钢结构焊缝无损检测加热炉钢结构焊接时，其全熔透焊缝焊接完毕后对焊缝数量的20%进行超声检测，II 级合格；7基础验收本方案中所涉及基础只有余热回收系

31、统钢结构基础，为地面混凝土块体基础。基础验 收过程中应遵循以下规定：当基础交付安装时，基础混凝土强度不得低于设计强度的75%,基础施工单位应提 交基础方位和标高的复测记录及基础交接记录,并出具质量检验记录和同条件下混凝土试 块检验报告；基础施工单位应在交付的基础上画出标高基准线和纵横中心线；基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等外观缺陷；地脚螺栓的螺纹应无损伤、无锈蚀，且应有保护措施。螺纹外露部位应均匀涂抹油 脂，外部包裹胶皮；基础表面不得有油渍和疏松层，并符合下列规定：放置垫铁处应铲平；放置垫铁处以外应凿成麻面，以10mmX 100mm面积范围内有35个深度不小于 10mm的麻点为宜；基础周

32、围土方应回填平整并夯实。基础各部位尺寸的允许偏差及安装允许偏差数值见表6,按要求进行相关数据复 测：表6-3块体式混凝土基础各部分尺寸的允许偏差数值一览表序号检查项目允许偏差值（mm）检验方法1基础坐标位置X、Y （纵横轴线）15经纬仪、钢尺实测2基础各不同平面的标高-20-0水准仪、钢尺实测3基础上平面外形尺寸20钢尺实测凸台上平面外形尺寸-20-0凹穴尺寸0 +204基础平面度每米5水准仪或水平尺、钢全长10尺实测5侧面垂直度每米5经纬仪或吊线坠、钢 尺实测全长106预埋地脚螺栓顶标高0 +10水准仪或水平尺、钢 尺实测螺栓中心圆直径5相邻螺栓中心距2垂直度26. 8基础垫铁组放置余热回收

33、系统采用垫铁组找平，对于直接承受荷载的垫铁组，其间距、数量和摆放位 置经现场观察和钢尺实测应符合下列要求：钢结构柱脚板底座、裙式支座每个地脚螺栓近旁应至少设置1组垫铁，鞍式支座、 耳式支座每个地脚螺栓应对称设置2组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓处；有加强筋的设备支座、垫铁应垫在加强筋下；相邻两垫铁组的中心距不大于500mm；垫铁组高度宜为3080mmo每组垫铁的块数不应超过5块，并应减少薄垫铁的使用。斜垫铁下面应有平垫铁, 放置平垫铁时，最厚的放在下面，薄的放在中间，斜垫铁应成对相向使用，搭接长度不应 小于全长的3/4,偏斜角度不应大于3 ；钢结构框架找正后，用0.25kg手锤逐个锤击检查，各

34、组垫铁均应被压紧，垫铁之 间和垫铁与支座之间应均匀接触，垫铁应露出支座底板外缘1030mm,垫铁组深入支座 底板长度应超过地脚螺栓。垫铁组层间应进行点焊固定；安装调整完毕后，垫铁应露出柱脚板或底座环外缘1020mm,垫铁组深入柱脚板 或底座环底面的长度，应超过地脚螺栓孔，且应保证受力均匀。6. 9钢结构及模块安装6. 9.1余热回收系统钢结构及模块安装余热回收系统钢结构及模块安装时采用400t履带吊和25t汽车吊配合抬吊的方法 吊装到位，安装顺序为:Z-1成片-Z-2成片-Z-3成片一连接成框一烟气换热器-高温段 空气预热器（下）一高温段空气预热器（上）一空气换热器-劳动保护；余热回收系统框架

35、吊装时，柱脚板应做中心标记，柱中心也应有相应的中心标记, 吊装就位后应使中心相吻合，并用两台经纬仪在互成90的两个方向测量调整预制片框 架的垂直度，用缆风绳临时固定后再依次安装连接其余侧面横梁组对成框；钢结构的安装应考虑空气预热器模块的安装，对于影响模块安装的部分钢结构必须 要求待模块安装完成后方可施工。9. 2常压炉钢结构及模块安装常压炉钢结构及模块安装时采用400t履带吊和25t汽车吊配合吊装到位，安装顺 序为：辐射室炉底钢结构及端面立柱改造一辐射室炉体横梁、立筋焊接一辐射室顶钢结 构改造一炉壁板焊接一辐射室衬里施工一辐射室炉管安装、焊接一对流室底桁架改造一 对流室框架改造一对流室模块安装

36、一劳动保护安装；辐射室炉底改造过程中，要求安装完成附梁后方可断开主梁；炉壁钢结构安装时，先安装槽钢加强横梁，然后安装竖向加强筋，待所有横梁、加 强筋、节点筋板焊接完毕后，再将炉壁板用倒链吊运至安装位置进行焊接，安装时严格控 制尺寸偏差，采取预防焊接变形的措施；为方便筑炉和衬里施工，辐射室炉底板安装时炉膛应预留四个燃烧器不安装，作为 筑炉和衬里材料的运输通道，待辐射室炉墙和炉顶、辐射转对流过度烟道衬里完工后再安 装；对流室模块首先采用螺栓连接，然后将整个连接面采用手工电弧焊焊接牢固。9. 3钢结构框架质量控制及要求钢结构框架安装组对时其几何尺寸偏差控制应符合下表的规定：表6-4加热炉钢结构框架安

37、装尺寸允许偏差数值一览表序号名称允许偏差值（mm）1立柱长度32立柱直线度柱长8m5柱长8m且16m123相邻柱间距离间距5m3间距5m54两立柱平行度WH/1000 且W55梁平行度WL/1000 且86梁底位置27炉膛上下梁间距5序号名称允许偏差值（mm）8管板安装梁间距39其它横梁间距410梁与梁之间平行度WL/1000 且511框架平面内两对角线之差及框架结构空间两对角 线之差1012炉壁板表面平面度10100-300定位焊接按正式焊接的要求采用乙焕焰进行预热，且取预热温度的上限，预热范围 从焊缝中心向两侧各不小于三倍壁厚，且不小于50mm；定位焊缝作为正式焊缝的组成部分时应符合下列规

38、定：由合格焊工按合格焊接工艺施焊；定位焊应无焊接缺陷；8. 6. 3正式焊接焊接方法炉管焊接全部采用手工氢弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的方法进行，焊接底层焊道 时，管内局部应充氧保护，示意图如下：炉管焊接充量保护示意图开始充氢时，气流量适当加大，确定空气完全排除后方可施焊，焊接时氧气量要适 当降低，避免焊缝背面出现凹陷，引弧时，要防止夹筲及电弧擦伤焊件；焊件表面严禁有电弧擦伤，焊接时不得在焊件表面引弧、收弧和试验电流；在焊接过程中，应确保引弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧 坑缺陷且将弧坑修磨平整；焊接完毕后，必须将焊缝表面的熔渣及周围的飞溅物和防飞溅物清理干净，将焊缝 焊接日

39、期，焊缝编号及焊工代号标注在焊缝附近位置。炉管的焊接焊接前先将定位焊缝依次磨掉，再进行底层焊道的正式焊接，底层焊道用鸽极氨弧 焊方法进行焊接，且应一次连续焊完、焊透、成型良好，焊接时从两定位焊缝的中间起焊, 采用小摆动操作，确保两侧熔合良好，背面成型高度保证在1mm2mm之间；底层焊道焊接后应立即进行下一层焊接，层间温度要严格控制，以防止产生层间裂纹；填充及盖面焊道采用采用手工电弧焊，小摆动操作，层间清理要彻底，各层之间接 头要相互错开，焊缝焊接完毕后要及时清理其表面；每一道焊道应一次焊接完，底层焊道焊完确认无裂纹后方可进行下层焊接。8. 6. 4焊缝外观检查焊缝应在焊接完毕后立即清理，去除焊

40、渣、飞溅物等；焊缝外形尺寸应符合设计文件要求，焊缝与母材应圆滑过渡；焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、咬边、弧坑及肉眼可见的夹渣缺陷；8. 7焊后热处理8. 7. 1热处理前的准备热处理前由项目热处理责任工程师根据设计文件要求编制或审核热处理技术人员 编制的热处理工艺，经项目质保工程师批准后实施；热处理工艺实施前由项目热处理责任工程师向参加热处理的操作人员进行技术交 底，并做好记录；热处理前项目热处理责任工程师组织对热处理条件（管道状况、热电偶布置等）进 行检查确认。8. 7. 2热处理操作焊后热处理采用电加热法，在热处理过程中应能准确控制加热温度，且使焊件温度 分布均匀；炉管焊缝焊接完毕后

41、全部进行局部稳定化处理，其升温速率，恒温时间，降温速率 见下表及示意图：表8-5炉管稳定化处理参数一览表炉管材质升温速率CC/H）恒温温度范围（C）恒温时间（H）降温速率（C/H）TP304升温速度不限900 204强制空冷TP321炉管稳定化处理曲线图焊后稳定化处理的加热范围和保温范围，以焊缝中心线为准，加热范围每侧应不小 于100mm,保温范围每侧应不小于250mm；保温层材料和厚度应符合相关标准和热处理工艺文件的规定，保温层应紧贴焊件表 面，接缝应严密，在此采用厚度50mm的陶瓷纤维毯包裹，细铁丝缠绕数匝并捆扎牢固；测温采用热电偶，并用自动记录仪记录热处理曲线，在焊口上方设置一个控制热电

42、 偶，在与控制热电偶呈90方向上设置一个记录热电偶，做温度监控；热电偶应点焊或电阻焊在焊缝中央，稳定化处理结束后，应采用砂轮将热电偶磨掉, 严禁火焰去除，热电偶去除后应用砂轮将焊点部位仔细打磨平整，且经修磨部位的焊缝厚 度不得小于炉管壁厚；稳定化处理温度在整个处理过程中应连续自动记录，温度记录曲线上应能区分每个 测温点的数值，做到一条温度曲线对应一条焊缝；稳定化处理时应明确作业负责人，由其依据热处理工艺组织测量导线、管口绝热及 控制系统的安装，并严格按处理工艺要求控制处理过程，并按规定做好处理记录；在稳定化处理自动记录曲线上标注焊缝号、炉管材质、恒温温度、热处理恒温时间、 走纸速度、操作时间等

43、，由操作人签名认证。并由项目热处理责任工程师确认热处理自动 记录曲线符合工艺要求，填写热处理报告，热处理自动记录曲线及热处理报告进入竣工资 料；项目热处理责任工程师或热处理技术人员对处理全过程实施指导和监督检查。8. 7. 3硬度测试为检验稳定化处理质量，处理后应对焊缝、热影响区及附近母材分别检查表面布氏硬 度。所测硬度值应符合GB/T13296-2007,HBW187,硬度值超过规定，查明原因，对不合 格焊接接头重新进行热处理并作硬度测试。8. 8焊缝无损检测炉管焊接完毕后，应按照JB/T4730-2005承压设备无损检测进行100%射线检测和 渗透检测。射线检测应按JB/T4730. 2-

44、2005进行，射线透视质量等级不得低于AB级，合 格等级不得低于II级；钢管焊缝底层和表面应按JB/T4730. 5-2005承压设备无损检测 进行100%渗透检测，渗透检测不得有线性缺陷，I级合格。9焊缝返修9. 1不合格的焊缝，必须进行返修，焊缝的返修应按照评定合格的焊接工艺进行， 并选拔优秀的焊工承担返修任务；9. 2同一部位的返修次数不宜超过两次，经过两次返修仍不合格的焊缝，如需再进 行返修，应编制返修工艺措施，经施工单位技术综合负责人批准后方可实施，并将焊缝返 修次数、部位和无损检测等结果记入焊缝返修记录中，返修后仍按原规定方法进行检测, 其质量要求与原焊缝相同；9. 3焊缝在热处理

45、后返修的，返修后应重新进行热处理并做硬度测试。9炉管水压试验施工流程2水压试验准备工作1、压力试验范围内的炉管、翅片管、管件、承插口接管、管壁热电偶已按设计图纸 全部安装完成，并安装正确；2、压力试验应在管道安装完毕、热处理、无损检测及硬度测试全部合格后才能进行;3、焊缝附近的焊工号、焊道号、焊接日期的标识齐全正确，焊缝及其它待检部位未 涂漆或绝热；4、试验用压力表已经过校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度 值应为被测最大压力的1. 52倍，一条试压线的压力表设置不得少于2块；5、符合压力试验的介质已经备齐；6、炉管压力试验前，应由建设单位、车间单位、施工单位和有关部门对下列

46、资料进行审查确认:炉管、管件及焊材的质量证明文件；炉管焊接施工记录；炉管及其组成件的检验或试验记录；焊缝编号、焊工代号、焊接位置、无损检测方法、返修焊缝位置等可追溯的标识齐 全的炉管单线图；无损检测委托单和无损检测报告；焊接接头热处理曲线记录及硬度测试记录；7、炉管压力试验前，还应由施工单位、建设单位、车间单位和有关部门现场联合检 查确认下列条件：管、管件、承插口接管、管壁热电偶及炉管吊架全部按设计文件安装完毕；焊接、无损检测、热处理、硬度测试工作全部完成；焊缝及其他需检查部位不应隐蔽：试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板、炉管连通线加置正确，标志明显，记 录完整；试压用的检测仪表的量程、精

47、度等级、检定期符合要求；有经批准的试压方案，并经技术交底。9. 3水压试验步骤1、加热炉炉管均采用水压试验方法进行试压，上水线设置见下图:1、加热炉炉管均采用水压试验方法进行试压，上水线设置见下图:-上水点2、工作原理利用水源对水箱充水，为防止泵空转，先开启阀门，关闭阀门及试压泵前后 阀，开启清水泵，待压力表指针有压力指示后，马上开启阀给系统上水；待炉管高点放空处冒水，确认管道充满水，内部气体排放完毕后，关闭高点放空阀, 待压力表安装后重新打开，显示压力指示；炉管内部充满水后关闭阀及清水泵，开启试压泵前后阀门及试压泵，密切注意压 力表指示，待高点压力表达到试验压力后，告知泵旁人员关泵，关闭试压

48、泵前后阀门；试压检查合格后，先开启高点放空阀，待高点无压力后，再开启低点排淋阀。3、水压试验步骤常压炉炉管及炉体配管的水压试验压力为3. 8MPa；充水前试压系统的各级阀门、 压力表、上水线、打压泵、多级泵应按规定安装完毕，隔断要进行试压的炉管；用上水泵将炉管内部充满水，排净系统炉管内部的空气后再用打压泵分级缓慢升 压，升压速度不宜大于150kPa/min,当压力升至L9MPa时，稳压15min,观察压力表读 数正常，并确认无渗漏和异常现象后，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min, 缓慢升至试验压力；当达到试验压力后，稳压30min,观察压力表读数正常，并确认无渗漏和异常现象 后，

49、然后降压至设计压力稳压30min。在此期间，对所有焊缝及连接处进行全面检查，确 认是否出现渗漏、冒泡及其他异常现象，并观察压力表读数，以不降压、无泄漏、不冒泡、 无响动和无变形为合格，水压试验升压、稳压及降压过程详见下图：1、炉管的水压试验要求在最低点和最高点位置分别安装两块符合要求的压力表；2、水压试验应使用洁净水，试验用水的氯离子含量不得大于25mg/L；3、水压试验时必须排净系统内的空气；4、炉管进口和出口高差较大，因此应将试验用水的静压力计入试验压力中，水压试 验的试验压力应以炉管最高点的进口的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的 承受力5、炉管上的焊道在水压试验前不得涂刷防腐

50、漆及外保温；6、水压试验过程中若发现缺陷和泄漏点时，严禁带压处理，应在泄压后处理，消除 缺陷后，应重新进行水压试验，直至合格为止；7、水压试验完毕后，不得再在炉管上进行修补；8、水压试验合格后，应缓慢降压，避免炉管内负压过大，试验介质宜在室外合适地 点排净，排放时应考虑反冲力作用；9、水压试验完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并及时填写 炉管压力试验记录，由车间负责人、施工单位质量检查员和技术负责人联合签字确认。9. 5水压试验具体措施炉管的试压原则上按级别和运行的介质进行。根据设计文件及现场施工实际情况将炉 管划分为1个试压系统。1、系统的连接整个加热炉连接成一个系统进行水

51、压试验。具体连接为：开口 al和a6连接、开口 b6与b5连接、开口 a5和a2连接、开口 b2和b3连接、开口 a3和a4连接、开口 b4和 dl连接、开口 cl和c2连接、d2用盲板焊死。2、系统的上水点、放空点及压力表设置选取bl开口为上水口；在上水点位置连接1条上水主管至上水口，上水点位置设置在加热炉东侧空地上;在打压泵出口处的上水主管上安装压力表1块，表壳公称直径100mm,量程0 6. 4MPa,精度等级不低于1.5级；对流室顶部开口 cl、c2之间连接1条连通线，连通线顶部设置1条放空线，放空 线高点位置安装1块放空压力表，表壳公称直径100mm,量程06.4MPa,精度等级不低

52、 于1. 5级。10衬里施工技术措施10.1主要工程实物量加热炉衬里的施工内容主要包括常压炉辐射室浇注料及高铝砖衬里、尾部烟道衬里, 余热回收系统烟道衬里及对流室模块安装现场衬里修补等工作。具体工作量参见下表：表10-1衬里和筑炉主要工程实物量一览表序 号名称衬里材料衬里厚度工作量图纸号备注1常压炉尾部烟道衬里轻质浇注料100mm2.5m3FU-01/0552常压炉辐射室衬里轻质浇注料245mm129m3FU-01/056不包括带喷 涂部分衬里3高铝砖65 mm4087 块炉底4膨胀缝填塞物8 30mm0.5m35余热回收炉顶热烟道轻质浇注料100mmllm3FU-02/0146余热回收预热器

53、入口热烟道轻质浇注料100mm19m3FU-02/0157余热回收直排烟道轻质浇注料100mm5.5m3FU-02/0178余热回收烟囱改造轻质浇注料100mm0.5m3FU-02/0189余热回收引风机入口冷烟道轻质浇注料50mm3m3FU-02/01910余热回收引风机出口冷烟道轻质浇注料50mmIm3FU-02/02111常压炉对流室衬里修补待定2主要施工流程3施工准备3. 1原材料检验轻质浇注料的检验轻质浇注料到场后应附带出厂合格证明书及各性能指标检验报告，并应提供施工方 法说明书；轻质浇注料应按牌号进行编批，每批不得超过50t；每批为一个取样单位,取样应有代表性,袋装混合料每批至少由

54、其中5袋等量取样, 共取出不少于20kg的样品；轻质浇注料的性能指标检验应由国家级或省级的耐火材料检验中心执行，检验项目 及性能指标应符合设计文件的规定，检验项目与方法详见下表：表10-2衬里浇注料物理性能指标一览表项次项目级别号试验方法执 行标准JM-1001等级温度(最高使用温度)100025h恒温烧后永久收缩率1. 5%的试验温度1000YB/T52033110烘干体积密度，gcm30. 75YB/T52004常温耐压强度MPa 23d3.5YB/T5201HOC烘干2.55h, t烧后1.55珏日如 热号举W/(M. K) W平均温度3500.2Q/LNY0011平均温度4500.2平

55、均温度5500. 224注：出厂前检验和施工前检验项目。如用户要求，应按本表所列各项进行全面检 测；1=等级温度-170。衬里浇注料的施工用水检测的PH值应在规范要求的范围内(6. 57. 5),氯离子浓 度不大于300mg/L；检验结果如有不合格项，应重新取双倍试样进行复验，复验结果如有一项不合格, 则整批作为不合格品处理。高铝砖的检验产品发出时，应附有供方质量监督部门签发的质量证明书，包括产品名称、适用标 准号、型号、病号及理化指标检验结果等；高铝砖应按同一型号进行组批，每批不超过wot；iWj铝砖性能指标检验应由国家级或省级的耐火材料检验中心执行，检验项目及性能 指标应符合相关规范的规定

56、。3. 2技术准备针对不同的施工部位和不同的衬里材料在正式施工前对施工人员进行技术交底，重点 突出对不同施工关键部位和多种材料交叉作业的注意事项的讲解。3. 3材料准备提前准备好施工的各种隔热耐火材料（浇注料需有1015天复验周期）和耐火砖 砌体；所有进场的材料应按材质、规格分类存放、挂牌标识、妥善保管，应放置于通风良 好，防雨防潮的仓库或工棚内，避免材料曝晒、雨淋、受潮及受冻，存放环境温度应维持 在535之间，相对湿度保持在30%70%之间；耐火砖在运输和堆放过程中注意轻拿轻放，防止材料破损，与浇注料接触的吸湿性 砌体表面应覆盖彩条布隔离；施工前应进行浇注料性能检验，检验合格后才能进行施工。

57、3. 4人员、机具准备浇注料衬里施工人员，应经培训合格后方能参加施工；现场搭设好材料存放棚及施工棚，施工现场和预制厂应各搭设一组，采用48X4 的架杆和0.5mm厚彩钢板制作，棚地面铺满石子后垫砖或木板，棚顶和棚壁做好防雨防潮 措施；施工机具设备就位，清理干净，接通施工电源，施工机械运转正常；接通水源，水 质检测合格，PH值为6. 57. 5；施工场地要求清洁干燥，不得有泥沙、石灰、硅酸盐水泥、污水等混入浇注料中， 浇注料施工所用的容器、工具和设备应清洗干净，不得粘有上述物质；3. 5施工前的验收安装工程施工完毕，经联合检查验收合格并进行工序交接后方可进行衬里工程的施 工；浇注料施工前，炉壁上

58、的所有开孔、锚固件、套管等隐蔽工程应施工完毕，并经检 验合格。凡妨碍衬里施工或衬里施工后无法拆除的临时设施，应在施工前全部拆除；锚固钉应按设计文件的要求布置、焊接，焊肉应饱满，无咬肉现象。用0.5kg手锤 对锚固钉逐个敲击，应发出铿锵的金属声。对柱形和丫形锚固钉每dm?抽查一个，锤击焊 好的锚固钉顶部，打弯成90应不断裂，并在其旁边补焊一个，如断裂，应查明原因， 并制定出补救措施；衬里、筑炉施工前，加热炉炉壳和烟囱、烟风道内壁等与材料接触的部位应经过彻 底的手工除锈，将其内表面的油污、铁锈及其他附着物清理干净，除锈等级不低于St2 级，除锈后的金属表面，应防止雨淋和受潮，并尽快衬里；埋在浇注料

59、衬里内部的各种管架、套管及其他金属构件（锚固钉除外）的外表面绑 扎0. 5mm1mm厚耐火陶瓷纤维纸或牛皮纸；浇注料施工前应做好插入管的保护。10. 4浇注料的施工4. 1搅拌站的设置浇注料施工时设置搅拌站一座，施工现场和预制厂各配备一台强制式搅拌机。搅拌机 及上料斗、称量容器等均应清洗干净。搅拌站需接一搅拌用水水源，每次搅拌前先用PH 试纸测试施工用水的PH值在规范要求的范围内（6. 5-7. 5）,氯离子浓度不大于300mg/L 才可使用。4. 2浇注料施工环境温度要求浇注料施工的最佳温度为5c35C,否则应采取相应的保温或降温措施；若环境温度在-5C5c时施工，干料应存放在取暖间内，并用

60、热水搅拌，拌合料 温度应保持在10以上；若环境温度在30C以上时施工，应采取如下措施保证可施工的时间：将容器或管道遮蔽，避免日光照射；将浇注料放在温度尽可能低的地方；在浇注料设备外壁喷水降温，但不可让水流入浇注料设备内侧施工部位；在厂家相关技术人员指导下，可适当掺加缓凝剂；若周围环境温度过低，物料凝结太慢时，可采取保温措施，如用温水搅拌（水温应 在40以下）或加热壳体等，也可在厂家技术人员指导下，适当掺加促硬剂。10. 4. 3浇注料的搅拌浇注料搅拌时应全部采用强制搅拌机搅拌，不可人工配合搅拌；搅拌时整袋材料（25kg/袋）分别将骨料和粉料全部倒置在洁净的强制搅拌机内，均不得有残留；浇注料充分