某汽车生产性材料采购管理制度手册

1、编号：纠正和预防措施控制程版本号：E/0页次；第 页第五五章 量产前的供应商管理活动量产前的质量保证活动，是稳定量产过程协作产品质量的基础，也是CHERY公司新产品开发、生产技术准备工作的重要环节。它主要通过开展供应商的选择、调查和评价、手工样件的验证、工装样件的复验、达产审核及小批量件复验试装等活动来保证。其目的是通过开展以上活动，以最大限度地减少量产过程中的频繁更改，减少损失，以最佳的成本及时提供满足要求的产品。为此要求供应商必须：充分理解CHERY公司量产前质量保证活动各阶段内容；全面策划产品先期质量活动；积极组织实施质量计划；与CHERY公司项目同步开发。奇瑞公司零部件开发项目节点：第

2、阶段：概念设计计划与项目确定阶段第阶段：手工样件阶段第a阶段：OTS工装样件阶段第b阶段：试生产小批量阶段第b阶段：正式批量阶段5.1第I阶段 概念产品开发及批准立项计划与项目确定阶段 本阶段CHERY公司开展的主要质量活动：确定潜在的供应商定义奇瑞公司的要求，并提交样件以及或数字定义以及所需的文件及资料确认供应商产品质量计划及初始报价供应商质量策划的确认确认供应商产品开发计划和质量保证计划与供应商签订“开发合同”汽车零部件开发协议5.1.1潜在供应商选择过程5.1.1.1项目开发小组在项目的策划过程中，依据该项目产品的结构特点，提出零部件的内、外部加工方案，小组讨论后取得项目经理的批准，编制

3、开发零件清单5.1.1.2如果开发零件产品定义完全，项目采购科采购工程师根据“开发零件清单” 组织采购质量、产品工程师依据该方案对外部加工的每一种制件（包括原材料）确定潜在的供应商（12家），由项目采购工程师编制“供应商开发计划”，以此作为选择供应商的切入点。或在日常采购管理中根据成本需要增加B点供应商，由批量采购科采购工程师编制“开发零件清单” 确定潜在供应商，并形成“供应商开发计划”5.1.1.3如果开发零件产品定义不具备，则根据样件特点选择开发供应商，由开发供应商进行前期开发策划，供应商提出开发费用报价，经奇瑞公司同意后签定开发合同，供应商进入前期同步开发阶段。当供应商完成产品开发，明确

4、产品定义并经过奇瑞公司验收后，双方完成开发合同所赋予的内容，开发供应商承担100%的开发责任。开发合同完成后，奇瑞公司可以重新进行招投标选择供应商量产零件。5.1.1.4潜在供应商的确定原则：关键件/重要件已通过ISO/TS16949：2002的第三方认证，一般件至少通过ISO9001：2000质量管理体系具备上海大众、一汽大众、神龙公司、天津丰田和上海通用等国内主要轿车主机厂“B”级（或等同）以上供应商资格优先考虑； 在奇瑞公司的供应商质量档案中，无二次以上（含二次）的停供记录；经过初步考察和论证，具备拟供应零部件所需的充分的开发能力；具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验;优先考虑

5、奇瑞配套体系内供应商5.1.1.5所选供应商B点供应商若为奇瑞公司现有供应商并且具备同类产品批量供货的经验，直接进入商务谈判阶段；若为新引入的供应商或不具有为奇瑞公司同类产品批量供货经验的，由采购工程师向供应商发放供应商能力调查表（附表1）对新增供应商进行调查。5.1.1.6采购工程师填写潜在供应商评价受理申请表，经领导审核后，向采购质量科提出潜在评价申请，提交申请的同时，需将供应商能力调查表、企业简介、体系认证证书复印（影印）件等相关资料一并提交。5.1.1.7采购质量科质量工程师在收到潜在供应商评价受理申请表及相应资料后，核查供应商能力调查表内容及提交资料的信息内容，根据现有配套供应商情况

6、结合该供应商的优势分析进行资料评估，决定是否有必要进行下一步的现场审核。评审至少但不限于以下内容：体系建立情况是否基本满足；生产能力、关键设备是否基本满足；重要检测设备是否基本满足。5.1.1.8根据资料评估结果该供应商不能满足基本条件要求，质量工程师在评审表中说明不受理原因，交采购质量科科长审核，经采购部部长批准后生效；若评审结果条件基本符合，则确定人员和时间进行现场审核。5.1.1.9对上海大众、一汽大众、神龙公司、上海通用、天津丰田的“A”、“B”级（或等同）供应商以及国外供应商，奇瑞公司将免于进行现场审核，条件是需在提交评审资料时提供能够确认其资历的身份证明文件，由做资料评估的质量工程

7、师填写潜在供应商免于现场评价批准报告，由采购质量科科长审核、采购部长批准后生效。5.1.1.10经资料评估有必要进行现场评审的供应商由采购质量科组织相关人员组成评审小组根据潜在供应商评价提问表（附表2）对其进行现场质量保证能力、设计（技术、工艺）保证能力、生产能力、资金能力等进行评价。评价出具潜在供应商现场评价报告（附表3），报告需作出评价结论。报告由采购质量科科长审核，采购部长批准。5.1.1.11评价结论分级如下：A 通过 得分率90%B 有条件通过 80%得分率90%（限期整改并在项目计划实施过程中落实改进内容）C 未通过 得分率80%5.1.1.12评价报告的不符合内容须得到供方最高管

8、理者或管理者代表确认并明确整改要求和提交整改措施计划时间（一般不超过十五天）。5.1.1.13评审组长负责跟进供应商的整改措施，并验证关闭。5.1.1.14潜在供应商评价受理申请表、供应商能力调查表、潜在供应商免于现场评价批准报告、供应商相关资料、评价报告、已关闭的整改措施计划等一并由采购质量科归档。评审过程信息由评审人员反馈至申请人。5.1.1.15报价在潜在供应商现场评价通过后或免于现场评价的供应商，奇瑞公司采购部可通知潜在供应商报价；潜在供应商按奇瑞公司报价单(见附表4)向奇瑞公司进行正式报价；当供应商的报价通过后，由采购部对供应商的报价认可，确定供应商的开发资格；当供应商的报价未获得通

9、过，由采购部重新选择潜在供应商，并重新执行上述流程。当供应商的开发资格确认后，由项目采购工程师组织采购质量工程师和产品工程师厂对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领等有关事宜同供应商予以定义，同时移交必要的文件及资料。采购工程师与供应商签订汽车零部件开发协议（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供。供应商应在一周内向采购工程师和采购质量工程师针对每一种产品或每一类产品展开质量策划，提交供方产品质量计划（附表5），采购质量工程师和采购工程师进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表”5.1.2CHERY公司要求的定义及文件、资料的移交

10、5.1.2.1对已批准的布点供应商由CHERY公司采购部项目采购工程师组织采购质量和产品工程师对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领及报价等有关事宜同布点供应商予以定义。同时向供应商提供其拥有的全部技术资料。技术资料包括：零部件的图纸和/或总成图（功能图）和/或标准样件；供应商开发所需的各种边界条件、标准；和/或技术任务书、试验方法、报告；以及正确解释该技术资料所必需的建议和说明。5.1.2.2CHERY应保证提供给供应商的技术资料的有效性、完整性和可追溯性。尤其是，在产品开发直至供货的全过程中，对于与该零部件有关的产品设计和生产工艺的技术更改要求，奇瑞公司应尽快通知供应商。5

11、.1.2.3产生上述更改情况时，双方将通过都能接受的适当方式解决由此带来的影响，特别是诸如有关成本增加或减少、送样或交货日期变更等事项。但无论如何，对于奇瑞公司决定实施的技术更改，供应商应立即按新技术方案制造并提供协议零部件。5.1.2.4为确保新产品开发的顺利完成，在技术交底后，供应商应成立自己的产品开发组织，并向奇瑞公司采购部、汽研院提供其组成、功能或职责、联系人及联系方式。5.1.2.5供应商应保证执行双方在开发协议中所商定、包括因遭遇不可抗力而不得不进行修订的零部件开发计划，遵守奇瑞公司提供的技术资料中所规定的技术要求，随时与奇瑞公司采购部、汽研院联系，定期或不定期（如按开发阶段）向奇

12、瑞公司正式反馈开发信息，诸如实际开发进度、开发过程中遇到的各类困难等。奇瑞公司将随时跟踪其进度。5.1.3供应商质量计划的确认及供应商初始报价5.1.3.1供应商依据CHERY公司移交的文件及资料，回复“报价单”（附表4），针对提供每一种产品或一类产品展开质量策划(见第三章四供应商质量策划)，编制“供方产品质量计划”（附表5）。由项目采购工程师协同采购质量工程师对该“供方产品质量计划”进行确认，由采购工程师编制“手工零部件报价分析表”，确认供应商初始报价。5.1.3.2对与零部件开发计划进度和质量进展状况有关的风险，供应商拥有说明的权利。这些说明可能用于双方的技术层面交流或向奇瑞公司提出的援助

13、申请。但无论何时，其都不得作为供应商违约的辩护根据。5.1.4供应商质量策划良好的新产品质量先期策划工作是产品开发成功的前提和基础， 各供应商应按照质量体系的要求进行充分的质量先期策划活动，并形成记录工作结果的文件、记录、表单等资料。主机厂与配套厂之间的产品开发工作应按照同步工程进行，确保产品的开发质量、交期和成本要求得到最大限度地满足。为此CHERY公司编制了同步工程对照表，即“供方质量活动(APQP)展开表”（附表6）。主机厂为了协助配套厂按时完成产品的开发进度，制定了供应商质量活动（APQP）跟踪表（附表7），此表格上每个阶段都设定了里程碑性工作，每个里程碑工作的完成是进入下一阶段的标志

14、。5.1.5与供应商签订“零部件开发协议”5.1.5.1“供应商产品质量计划”及报价经确认后能满足CHERY公司的要求，由采购部工程师与其签订“汽车零部件开发协议”（附件一），明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供。5.1.5.2“汽车零部件开发协议”（附件一）的签订标志着供应商手工样件生产的开始。5.2第II阶段 产品的设计开发与验证（IIa结构设计、IIb手工样件阶段）手工样件阶段5.2.1本阶段奇瑞公司开展的主要活动：移交供应商生产手工样件所需要的文件及资料（CHERY采购部）P阶段图纸和数模的确认（CHERY汽研院）对供应商提供的手工样件进行验证（CHER

15、Y汽研院）对与供应商的合同行为进行评审确认供应商的手工样件（CHERY采购部汽研院）转阶段评审（CHERY采购部）移交供应商生产工装样件所需要的文件及资料（CHERY采购部）5.2.2手工样件的验证：5.2.2.1手工样件：供应商依据CHERY试制产品图（有P阶段标识）或样件(盖有手工样件”印章)，利用简易的工艺装备及加工方法生产出来的，用于实现CHERY产品的设计验证为目的的样件。由CHERY产品工程师与供应商共同确认产品实验大纲。手工样件部分由供应商免费向CHERY提供。5.2.2.2供应商手工样件生产完毕，并经自检满足要求后送样，自检报告（采用CHERY公司统一格式填写，包括性能试验报告

16、（附表8）、材料试验报告（附表9）、尺寸报告（附表10）、外观）随样件提交CHERY产品工程师。5.2.2.3产品工程师负责样件的验证工作，以手工样件能否满足产品设计验证要求为目的，评价手工样件的符合性。CHERY产品工程师负责与供应商沟通，进行产品修改直至产品样件满足要求，设计得到验证。产品验证由CHERY汽研院产品工程师进行，合格后方可由采购工程师组织与供应商签订相关协议。5.2.2.4如果CHERY公司不需要进行产品设计的验正（如产品设计图已完全确定），手工样件的提供可以免做，可直接进行第三阶段。5.2.2.5转阶段评审。采购质量工程师根据手工样件的确认结果和供应商的开发进展状况填写AP

17、QP状态报告（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入工装样件阶段的开发工作。5.3第III-3a阶段 过程的设计开发与验证确认工装样件开发阶段（OTS阶段）5.3.1 工装样件的生产准备阶段B阶段图纸或数模的确认与发放（CHERY汽研院）对供应商进行过程审核A（过程开发）（CHERY采购质量）对主要的零部件检具进行检测和最终验收（CHERY采购部采购质量科）对供应商提交的工装样件进行复检并确认装车确认并进行整改（CHERY汽研院）对供应商所提交的工装样件进行复验、的认可（CHERY汽研院）转阶段评审（CH

18、ERY采购部）5.3.2工装样件（OTS）5.3.2 B阶段图纸或数模的确认与发放产品工程师通过对手工样件的检查、试验及评价，验证了设计的可行性和正确性。进一步完善设计文件，使手工样件生产的试制文件和资料转为工装样件生产的生产准备文件和资料，即产品定型。对此，由采购工程师将工装样件生产准备文件和资料提交供应商，主要包括：图纸（有B阶段标识）产品标准和试验标准等由CHERY产品工程师与供应商共同确认首次工装样件产品试验大纲。5.3.3主要的零部件检具进行检测和最终验收原则上所有在制造上存在变差而又难于测量的零部件都应制作检具一套，必要时两套，提供奇瑞公司一套。采购质量科根据零部件的复杂程度和制造

19、中变差的大小确定对供应商检具的管理程度，一般性检具设计方案，制造结果由供应商自行确认；重要检具奇瑞公司采购质量工程师和产品工程师共同确认检具的设计方案，质保部对检具作检测，采购质量工程师对检具的合格与否做出判定。供应商检具送检要求：1、提供检具设计数模或图纸，2、提供自行标定的报告。5.3.4工装样件（OTS）5.3.24.1针对供应商来说，工装样件是供应商经过生产技术准备及工艺工序的调试验收合格后所生产的样件，与小批量工装样件的根本区别在于非满负荷生产。 其主要作用：用于CHERY样件的复验，即样件是否满足规定要求（图纸及标准）用于CHERY工序（工位）调试与验收；用于CHERY生产和装配首

20、批最终产品（以供CHERY进行设计确认）；5.3.24.2工装样件生产的前提条件：供应商必须同CHERY公司完成“合同评审”；供应商必须依据CHERY公司盖有“B阶段标识”的图纸；制造系统按照量产的要求布置并通过内部的过程审核且合格供应商生产技术准备过程中的工艺工序（工位）内部调试与验收完毕并合格；5.3.24.3工装样件提交的情况：工装样件除在CHERY项目开发过程中供应商新零件的生产需要提交外，在下列情况下，均应提交：新供应商的零件零件的设计更改（材料、尺寸、结构等影响到CHERY公司总成装配、功能等更改）；供应商加工工艺过程的重大变更供应商加工场所的变更长期（一年以上）停产后重新恢复。5

21、.3.24.4提交工装样件的要求：该样件应满足其生产的要求（内部工装/工序调试与验收合格）供应商对样件进行了完整的检测（尺寸、材料、功能）且自检合格报告样件必须做按“工装样件标识”（附表12）要求进行标识5.3.24.5提交工装样件检验报告的要求：提交样件检验报告，应包括材料、性能、尺寸、外观等方面内容；报告必须随同样件一同提交；报告必须填写完整、字迹清楚、结果真实可靠。报告采用奇瑞公司性能试验结果（附表8）；材料试验结果（附表9）、尺寸结果（附表10）、外观报告统一格式填写；5.3.24.6提交工装样件的数量：原则上为12件或24件（1件保存、6件复验、5件试装）。必要时可与CHERY产品工

22、程师协商确定。工装样件部分由供应商免费向CHERY公司提供。5.3.24.7工装样件的复验：CHERY汽研院负责对供应商所提交的工装样件的复验，编制首次产品认可报告（附表13）5.3.24.8认可的结论：最终认可：所提交的样件检验报告是完整的，数据真实可靠，样件满足规定质量要求。临时认可：所提交的样件检验结果没有完全合格，只能有条件的被使用（确定使用的数量和使用的期限），需要供应商提供改进后的样件和报告进行单项复验。风险认可：所提交的资料或信息不完整，如因时间限制其零件的可靠性，耐久性试验验证不全，只能有条件的被使用（确定使用的数量和使用的期限）。拒 收： 检验报告不完整，大部分检验项目不合格

23、，提交的样件不能被使用，必须重新提交样件和报告进行复验。5.3.5转阶段评审。采购质量工程师根据工装样件的确认结果和供应商的开发进展状况填写APQP状态报告（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入工装样件阶段的开发工作。5.4第III-3b阶段 过程的设计开发与验证确认（小批量生产阶段）5.4.1本阶段CHERY开展的主要活动：D阶段图纸或数模的确认与发放（CHERY汽研院）达产审核（CHERY采购质量）小批量工装样件的复验（CHERY采购质量科）；小批量工装样件的试装（CHERY汽研院/采购部/质保部）

24、；批量生产达产审核（CHERY采购质量）现生产用文件及资料的转移（D采用）；供应商生产件的批准（PPAP）（CHERY采购部/汽研院/质保部）；签定“汽车零部件采购合同”（CHERY批量采购科）转阶段评审合格供应商的审批。5.4.2小批量件5.4.2.1针对供应商来说，小批量样件是供应商在批量生产条件（批量生产所需的工装、设备、模具、检具，经培训合格的检验及操作人员，最终的生产场地，合格的原材料、外协件供应商及经验证合格的工艺规范）下，经满负荷生产（持续18小时内或生产数量至少300件）验收合格所生产出的样件。小批量件由CHERY公司按批量价格向供应商采购。5.4.2.2批量件的主要作用：用于

25、CHERY整车的试生产和零批量生产5.4.2.3小批量件生产的前提条件：D阶段图纸得到确认；5.4.2.4提交小批量工装样件及检验报告的要求原则上同工装样件要求的相应条款，由CHERY公司项目质量工程师协同CHERY采购质量工程师与供应商共同确定小批量工装样件试验大纲5.4.3小批量阶段技术文件的移交。CHERY汽研院在完成对零部件D阶段的图纸的确认工作，除非在试生产和零批量时引起的变更，各部门不允许在发生更改。5.4.4小批量件的装车确认和质量改进，本阶段CHERY整车会经历试生产和零批量生产过程，零部件应在整个试装过程中应就暴露的缺陷和问题积极整改。5.4.25通过该环节达产审核：对过程的

26、质量能力进行评定，确定过程是否受控和有能力，是否具备批量生产的条件，产能是否满足奇瑞生产爬坡的需要。5.4.25.1达产审核的前提条件：工装样件已通过认可（或有条件认可）；，原则上在供应商在满负荷的生产过程中进行，但可视具体情况而定。D阶段图纸已经冻结；零部件AB类质量问题已得到解决或有可靠的解决措施；5.4.25.2达产审核的依据：“供应商达产审核提问表”（附表29）5.4.2.3达产审核的时机：供应商内部满负荷生产验收合格后，由CHERY采购质量科与供应商协商。5.4.25.43达产审核报告:完成审核后五个工作日内,采购质量科出具达产审核报告（附表11），经由采购部长批准后发送供应商及发相

27、关部门。5.4.3.6提交小批量工装样件的数量：50辆份；5.4.3.76小批量工装样件的复验：CHERY公司采购部采购质量科负责对供应商提交的小批量量工装样件的尺寸、材料及部分性能复验或确认供应商批量件的试验报告。5.4.4供应商提交的小批量工装样件，奇瑞根据小批量试装程序（参考生产管理手册）进行小批量试装，通过CHERY现场试装及CHERY质保部复验合格后，使样件得到进一步得验证和确认。5.4.5对于“未通过”批准的供应商应制定措施，重新提交，直至通过。5.4.67供应商生产件批准（PPAP）是5.4.7.1生产件批准的目标：CHERY确定对供应商是否正确理解了所有CHERY的工程设计记录

28、和规范的要求，并且在执行所要求的生产节拍下的实际生产过程中，具备持续满足这些要求的潜在能力。5.4.7.2生产件批准的目的：是一种标准化的方法，用于供应商在产品大量交付前，对新零件提交给CHERY的批准。5.4.7.3操作办法：具体的PPAP程序见“产品开发手册”。所提交工装样件及相关技术文件及资料的批准，是在CHERY项目开发的II、III阶段的全过程中进行，是一个持续的过程。依据顾客的要求、零件的重要度以及以往供应商质量表现的状况确定供应商生产件提交批准的等级。其提交生产件批准的对象、时机及要求具体见“项目开发质量文件构成一览表”（附表16）。供应商根据零部件的PPAP提交等级要求将产品资

29、料和过程资料分别提交给汽研院和采购质量科，由采购质量工程师CHERY采购工程师应完成对供应商的合同再评审，CHERY项目质量工程师及采购质量工程师对供应商提交的样件（首批工装样件、小批量工装样件）及文件进行符合性和有效性的评审，做出最终的评审结论，经由CHERY质量部部长批准后生效，即“通过”或“未通过”。同时由质保部预防改进科编制“生产件最终批准报告”（附表17）传递到供应商处。具体见“产品开发手册”生产件最终批准的结论包括正式批准、临时批准、风险批准、拒绝。序号工装样件认可过程审核最终批准的可能状态1正式认可通过正式批准带条件通过临时批准拒绝拒绝2临时认可通过临时批准带条件通过临时批准拒绝

30、拒绝3风险认可通过风险批准、拒绝带条件通过风险批准、拒绝拒绝拒绝4拒绝5.4.78获准生产件批准(正式批准、临时批准、风险批准)后，CHERY采购部通知供应商转入批量生产，与供应商签订“汽车零部件采购合同”（附件三），并将该供应商纳入合格供应商的管理。5.4.9 临时批准/风险批准的生产件管理5.4.9.1临时批准/风险批准转正式批准的跟踪管理归口奇瑞公司质量保证部5.4.9.2获临时批准/风险批准的生产件，必须在规定的期限/总供货量内完成整改或试验验证，并再次提交进行正式批准，或提交时因供应商原因无法达到正式批准条件，奇瑞采购部有权单方面停止该生产件的采购，供应商也必须停止生产和发运。临时批

31、准期限：16个月；风险批准期限：13个月。5.4.9.3奇瑞公司汽研院负责在规定期限完成OTS样件的正式认可，奇瑞公司采购质量科负责供应商在规定期限内审核通过5.4.9.4 获临时批准/风险批准的生产件管理按奇瑞公司追溯件管理办法执行5.4.10转阶段评审：转阶段评审。采购质量工程师根据工装样件的确认结果和供应商的开发进展状况填写APQP状态报告（附表12），向供应商高层领导和开发小组通报项目的进度，同时也向CHERY项目总监和项目组通报零部件的开发进展。供应商据此可以转入批量生产阶段。5.5第阶段：批量供货阶段，转入量产阶段控制。第六章 量产后的供应商管理活动量产的前提条件：供应商必须获准C

32、HERY的生产件批准供应商必须依据CHERY公司盖有“D阶段标识”的图纸；6.1供货管理6.1.1订货、交货与验收6.1.1.1对应获得奇瑞公司生产件批准的供应商，奇瑞采购部将根据具体产品的生产计划安排，与供应商签署零件开口或闭口订单。6.1.1.2开口订单注明该期间预计总订货量或分配份额，以及大致交货期。供应商的批量交货以双方签订的开口订单以全年的预计订货数量为依据，按奇瑞公司单方面签发的交货通知的要求进行。交货通知要求的数量应尽可能符合供货计划预测的数量，数量偏差以不大于30%为宜，但发生紧急情况的情形例外。6.1.1.3供货计划中包含下三个月的订货数量。如:第M月的供货计划中包含第M+1

33、月的准确订货量，第M+2、M+3月的预计订货量。上述预计订货量仅具有预报功能，便于双方的生产准备,不得作为奇瑞公司或供应商强制执行的依据。6.1.1.4 生产材料采购订单（附表18）闭口订单适用于小批量试生产或一次性订货的情形，应明确规定交货时间、数量、价格和交付方式,产品最终认可前的订单由采购部批量采购科发出，最终认可后采购部批量采购科编制零部件采购计划交接表（附表：31）交生产管理部物流科，物流科确认后，采购订单的发出职责移交物流科。6.1.1.5供应商在向奇瑞公司提供批量件的同时，还应提供用于售后服务的备件和分解备件。供应商应按奇瑞公司确认的受控技术文件和资料制造并提供协议零部件。奇瑞公

34、司采购部综合管理科将通过订单向供应商订货。6.1.1.6供应商对每批的交货应有详细的供货清单和检验报告，包装要求按奇瑞公司认可的包装形式执行6.1.1.7对于批量件，由供应商送货至奇瑞公司物流中心仓库提交验收。JIT供货的采购件送货至奇瑞公司专业厂超市提交验收数量。对于备件，由供应商送货至备件仓库提交验收。或由供应商运至奇瑞公司在交货通知中注明或临时指定的交货地点。交货日期以奇瑞公司收货的书面记录日期为准。6.1.1.8如果预期会发生或必然发生交货延迟、不能满足交货数量要求等情况，供应商应立即直接通知奇瑞公司。如果奇瑞公司发现所订购的货物未及时到货，则奇瑞公司应立即通知供应商。该通知并不意味着

35、免除供应商应承担的任何责任。如果由于不可抗力发生交货延迟，应根据情况由双方商定适当延长交货期。6.1.1.9为保证供货，在执行订货合同的同时，如无特殊约定，供应商应在其所在地和/ 或下述中间库中，使用自己的资金，建立不低于零件本身生产周期所对应的奇瑞的需要零部件数量的安全库存。6.1.1.10奇瑞公司应在供应商交付货物后一周内，在上述地点对货物进行检验，必要时，送样至相关部门或外部机构进行检测和试验。具体检验和试验工作流程按进货检验和试验流程（参考附件六）。一旦在验收时发现在供货的数量、外观、品种、型号或规格、产品质量状态、内在质量等方面与规定不符，奇瑞公司将立即通知供应商。如影响奇瑞公司生产

36、，将根据外协件索赔协议（参考附件三）由采购部向供应商提出书面索赔。供应商应在收到书面索赔通知或单据后五天作出答复，逾期不答复将被视为接受该索赔。6.1.1.11验收合格的货物数量被视为供应商交货数量，纳入奇瑞公司物流统计数据之中。6.1.1.12 供应商用于交货的工位器具、包装箱或其它包装物，应由供应商及时撤离奇瑞公司物流中心，如需要奇瑞协助包装回收事宜，双方可就此进行协商。6.1.1.13. 奇瑞公司对供应商供货的质量验收标准应以奇瑞公司发布的有关产品技术和质量要求为依据，在小批量生产前由双方共同确定。奇瑞公司保障供应商对这些产品技术和要求的知情权。6.1.1.14.供应商应及时告知奇瑞公司

37、其生产及供货中出现的问题，包括已知的及预见到的问题，以便奇瑞公司能够控制损失程度。奇瑞公司采购质量工程师亦可以进入供应商的有关场所进行产品质量检验和审核，并有权就发现的质量缺陷要求供应商采取纠正措施。6.1.1.15.产品审核：供应商应每年或半年对零部件进行至少一次全尺寸检查，以及法规和技术要求规定的各项性能试验。上述检查和试验报告应完整提供给奇瑞公司采购部采购质量工程师。奇瑞采购质量工程师将依据供应商供货质量业绩情况决定对检验结果进行复验。6.1.1.16. 当出现零部件需返修、退货或索赔时，供应商应及时提供合格零部件，确保奇瑞公司生产的正常进行。6.1.1.17 即使因上述零部件所适配的车

38、型停止生产，而导致批量件订货终止，供应商仍应自终止之日起，在十年之内根据订单向奇瑞公司提供该种备件，以满足市场服务的需求，备件价格不应高于停止供货时的协议价。6.1.1.18 供应商应按奇瑞公司的要求，提供奇瑞公司所需的合格证及其它资料，以满足奇瑞公司进行其它商务活动的需要。6.1.1.19 奇瑞公司有权退回所有超量或没签订订单、或不符合协议（如提前交货、错发货等）的供货。供应商应更换或由奇瑞公司处理这些货物，仓储费和所发生的退货费用等由供应商承担。6.1.1.20 在供应商供货或因质量验收导致实际交货量不足时，供应商应在奇瑞公司通知限定的时间内予以补足，其运输、包装和保险等一切费用由供应商承

39、担。6.1.1.21. 对于供货错误或延迟或严重质量问题造成奇瑞公司停产的情形，供应商应承担给奇瑞公司所造成的损失，以及必要时奇瑞公司转移订货（如价格增加、运输等变化）所发生的费用。6.1.1.22 .对于奇瑞公司为避免或减少其它因供应商的过错造成的损失所采取的措施费用，应由供应商补偿。6.1.1.23.对供应商造成奇瑞公司停产的直接损失按8002000元/分钟进行计算(根据造成的实际损失情况确定)。6.1.2看板供货和免检看板供货仅是供货的特殊形式，因此除本章的特殊规定效力优先外，其适用于奇瑞公司与供应商之间关于供货的一般性规定，包括适用本手册其它条款的规定。6.1.2.1.根据奇瑞公司的要

40、求或供应商的申请，由奇瑞公司物流科确认零部件及供应商是否满足下述条款的看板供货条件。若满足，则由采购部会同物流科与供应商协商后，确定是否采用看板供货方式。零部件通过奇瑞公司组织的达产审核，并且供应商对审核结果整改有效(必要时)；零部件无任何附加条件地通过认可（含工装样件和小批量试装）；批量供货后一直未出现批量质量问题及严重的由于供应商责任的用户投诉；供应商的服务质量信誉优良。6.1.2.2.双方同意实施看板供货时，需签署备忘录以确定实施看板供货的启动日期。双方还将协商签署有关订单和修订质量监控文件。6.1.2.3.看板供货实施后，奇瑞公司将视需要不定期对该产品进行质量审核。审核在供应商处或供应

41、商的中间库进行，以便核实该直送产品是否保持了相应的质量水平。6.1.2.4.在实施看板供货的整个过程中，供应商应遵守奇瑞公司的物流及现场质量管理规定和安排。6.1.2.5.与奇瑞公司超过二小时运输距离的供应商，或奇瑞公司特殊要求的供应商，应在奇瑞公司附近建立自己的中间库，在中间库内至少保有奇瑞公司正常生产一周所需数量的安全库存。6.1.2.6.看板供货件在奇瑞公司生产现场出现质量问题时，奇瑞将立即通知供应商，要求紧急运送合格零件。供应商最迟在一小时内，应将从其工厂或中间库的安全库存中挑选的合格件送到奇瑞公司生产现场。奇瑞公司同时也可通知其另外的定点供应商紧急补充供货。6.1.2.7.当已实施看

42、板供货的零部件不再满足第1.2.1.的条件，或出现严重质量问题、过程审核、产品审核不合格，或一年内因该零件交货延迟，造成奇瑞公司停线三十分钟以上二次，则奇瑞公司可以单方面决定是否取消供应商看板供货资格，供应商并应承担奇瑞公司的其它经济处罚。6.1.2.8.奇瑞公司将对停止看板供货的零部件的再供货进行“批接收”，直至连续三个月逐批检验合格后，方可经供应商申请、奇瑞公司决定再恢复看板供货。6.1.2.9.即使由于其它原因，不能即时实行看板供货，但对满足第1.2.1.条规定的零部件批量供货，由采购部决定可予以免检。在免检期间，采购部应不定期对零部件进行全面质量监控抽查。6.1.2.10.免检产品在免

43、检期间，若由于不是不可抗力的原因，而发生重大或批量质量问题，导致用户质量投诉、线上退货或未通过质保部抽查，则供应商应承担比一般供货发生相应质量问题两倍的质量处罚。6.1.3 产品标识6.1.3.1.为实现外协产品质量的跟踪及可追溯性，CHERY公司要求供应商所提供的产品必须进行标识。6.1.3.2.其标识的形式，首先应满足产品技术文件有关标识的要求，如文件中无特殊性的规定，供应商可根据产品结构特点及该产品在CHERY公司过程使用中的状况自行定义。其原则：供应商必须在集装箱或者零部件箱上表明生产日期；供应商在零部件上须标明可识别生产日期的标识。并且，不是单一模具的情况下，必须标明模具识别记号。但

44、是，是否标识及标识的位置需由奇瑞采购部采购质量科和供应商共同调整后作出确定。6.1.3.3产品标识的要求针对提供给CHERY公司的直发件：除按上述原则执行外，其产品标识还应加上CHERY的零件号；产品标识应清晰、正确，保证在CHERY使用过程中不能脱落或失效；产品标注的位置及方法应以不破坏或影响产品使用功能为前提，做到容易辨别。6.1.3.4产品外包装标识的要求：供应商在外包装箱外必须标明供应商代码代号、包装数量、产品名称、CHERY产品零件号（包含更改及号）及发出日期，对于供给CHERY的直发件同时需标明CHERY零件号，决不能标识供应商的名称；供应商产品标识是CHERY公司对供应商产品认可

45、的条件之一，如不能满足此项要求的产品，CHERY公司不予以认可。6.1.4.批次管理及追溯6.1.4.1.批次管理是指对供应商在原材料加工、半成品装配、成品的发出等整个生产过程在相同条件下生产所形成的批量产品，以具其结构特点、过程特征及管理能力，界定产品批次的大小、设定批次号，实施“先进先出”的管理。6.1.4.2供应商可依据本企业的具体情况，自行定义批次管理方式、方法。6.1.4.3任何零件均应具备可追溯性标识，总成上永久性标识需满足标准Q/SQR04.057、Q/SQR04.058要求。6.1.4.4产品交付过程中的批次管理供应商产品的交付必须实行“先进先出”的原则，即先入库的先发出;以交

46、付产品的每一包装为单位，通过贴付批次管理表或包装商标来表示批次号;每一批次的产品必须随交付的产品提交自检报告，（同一批次经多次交付时，应在该批次的第一次交付中提交自检报告），自检报告应明确该批次编号、数量等内容。6.1.4.5精确和批量追溯的要求随着缺陷汽车产品召回管理规定的出台，主机厂和供应商均应建立完善的追溯系统，以确保“召回”实施的可行性和经济性。因此奇瑞公司的部分零部件供应商必须按照奇瑞的相关要求建立并维护追溯的管理系统，所涉及的供应商奇瑞公司将在SCM网站上公布。详细管理要求见附件：“精确追溯件物料条形码标签规则”（附件六）和“批量追溯件物料条形码标签规则”（附件七）6.2过程管理6

47、.2.1日常管理：供应商为了管理好量产后产品质量，必须关注以下事项进行工序管理。6.2.1.1作业标准化：为确保产品质量和工序稳定，相关生产技术文件必须予以明确并遵守。6.2.1.2工艺纪律检查：做为“在工序中造就质量”的手段之一，对作业开始、作业中、作业终了时的工艺参数、质量要求进行确认。首件确认：在日常的生产过程中，生产开始时要正确设定工艺参数，或对设定状况进行确认，并在此基础上对生产的首件进行质量确认，以保证以后在同一制造方法、条件下生产的产品质量；生产过程确认：在日常生产过程中，通过作业时定期对工艺参数和流动的产品的质量进行确认，来保证产品的质量水平以及工艺的稳定；末件确认：在日常生产

48、过程中，通过在快完工前对工艺参数和最终生产的产品质量进行确认，在作业开始或在作业时确认以后到完工为止生产的产品质量水平以及保证工序的稳定。6.2.1.3设备的稳定：在恰当使用设备的同时，通过实施最有效的保养对质量、安全性、稳定性等进行维护改善。6.2.1.4工序能力的调查、维护、改善：把工序的变动因素（人、机、料、法、环等）标准化，定出管理状态，并调查在此工序中生产的产品质量特性的偏差幅度，且使其保持在规范内。6.2.2 特别质量管理6.2.2.1达产审核附条件通过时，批量生产的产品质量应进行特别管理。6.2.2.2特别质量管理期通常设定为安全件（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）为

49、审核后3个月内，其它零件设定为1个月内。如果特别管理期已结束，但工序能力仍未稳定，就必须延长特别管理时间。6.2.2.3为了有效的控制批量生产产品的质量，供应商在特别管理期间必须实施特别质量管理。特别质量管理须实施以下事项并向采购部提交书面报告：抽查频次加大、检查项目增加、实施对抽查情况的检查等严格的特别检查；加强各工序的管理；高层管理者对工序进行监察；通过收集有关质量信息实施早期的措施。6.2.2.4在确定特别质量管理实施内容时须留意以下事项：生产线准备情况；工序能力调查结果；外购件进货检验结果；量产中过去发生的问题的防止再发生。6.2.2.5特别管理期的解除：从特别管理转入日常管理的判断标

50、准，原则上必须满足以下3个条件。安全（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）在连续三个月，其它零部件在一个月内的成品不合格率应在3000ppm以下。安全（包括3C件）、法规件（包括排放一致性相关件）连续三个月，其它零部件1个月内，市场反馈的问题应在奇瑞公司规定的质量目标范围内。但如果供应商质量部门负责人认为所达成的条件能充分保证产品质量，并在得到了奇瑞公司采购质量科认可的情况下，可不按以上要求而提前从特别管理转入日常管理。6.2.2.6无论什么时候，供应商对奇瑞公司CKD产品相关件必须实施特别管理，供应商必须指定公司高层管理人员（副总以上）专职负责CKD产品相关件的生产准备直至交货的整个

51、过程，且该人员必须在CKD产品相关件的自检报告上签字确认。6.2.3批量生产和检查6.2.3.1为了保证“在工序内造就质量”，供应商必须按照作业指导书进行管理，并根据检验规范进行检验。6.2.3.2供应商必须把检验规范中关键的项目计量值中的数据保管3年时间。6.2.3.3每当奇瑞公司发出委托时，供应商必须提交相关检验数据。对于要求定期进行的试验必须到期提交报告。6.2.3.4零部件必须按生产批次顺序(遵守先入先出)管理库存以及发货、进货。特别是设计变更时、工序变更时，须绝对防止非预期的使用。6.2.4过程审核（批量生产）6.2.4.1供应商审核：供应商应定期（一般至少半年一次）对其工艺过程的进

52、行审核，特别情况应适当增加频次，如内外出现重大质量问题时。6.2.4.2审核频次：奇瑞公司采购部采购质量科将根据供应商的级别情况或其它规定的情形对供应商进行过程审核。一般为：A级供应商：1 次/3年B级供应商：1次/2年C级和D级供应商： 1次/1年6.2.4.3过程依据：批量过程审核按供应商过程审核提问表（批量生产）（附表：15）6.2.4.4过程审核报告：采购质量科在审核完成后的五个工作日内出具供应商过程审核报告（附表：30），由采购部长批准后反馈供应商并书面发放相关部门。6.2.4.5 评价结论分级如下：A 通过 得分率90%B 有条件通过（ 限期整改） 80%得分率90% C 未通过（

53、 限期整改） 70%得分率80%D 未通过 得分率70%6.2.4.5过程审核的整改：供应商在接到审核报告后应立即整改并提交整改报告，奇瑞公司采购部采购质量科将依据供应商的整改报告对供应商的整改情况进行书面或现场确认将相应不合格项进行关闭，原则上，整改关闭应在审核后三个月内完成。6.3批量产品及过程更改的控制6.3.1批量产品的设计更改产品设计的更改应经过设计评审、设计验证及设计确认等设计控制环节，合格后方可实施正式批量更改。6.3.1.1供应商提出产品设计更改供应商欲对提供给CHERY公司的产品更改时，必须向CHERY公司采购部提出，由CHERY采购部填写变更申请表(QCX.016-01)，

54、经采购部部长批准提交奇瑞各部门评审。对于只影响尺寸的变更，需做手工样件装车验证对于影响材料、性能等的变更，需做手工样件并做相应的试验验证来确认对于影响到法规满足性的变更，进行变更前应将变更建议提交相关管理机构评审，评审通过后方可开展后续工作。正式实施批量更改，由CHERY汽研院发放正式更改文件及采用通知书，通过奇瑞相关部门实施批量更改，采购部负责通知供应商更改前后零件的批量切换上述控制程序针对：涉及量产后的产品关键或特殊特性的更改影响产品功能及主机厂装配尺寸的更改。其余更改相关部门可简化设计评审、验证及确认流程。供应商必须对更改的样件及量产件进行明确标识。6.3.1.2 CHERY公司提出产品

55、设计更改 ：奇瑞公司相关部门提出的产品设计更改，按设计更改管理办法(QCZ.010)执行6.3.1.3设计变更后，初次供货的零部件箱上必须粘贴变更控制程序(QCZ.016)中变更记录表（附表21）6.3.2批量产品的过程更改6.3.2.1过程变更：在实施以下的过程变更时，必须事先通知奇瑞采购部采购质量科，取得批准。供应商批量产品的过程更改直接改变了批量前生产件批准的产品状态，为此供应商在发生以下几种情况时应及时以过程更改通知书（附录22）的形式向CHERY通报:自制及外协件的区分发生变化时变更材料厂家、零部件厂家（二级供应商）时变更材料厂家、零部件厂家（二级供应商）的过程时设置新过程时生产布局

56、、生产场地变更时工夹具、模具及设备发生重大变更时零件加工过程发生重大更改时检验方式、方法及检验设备发生变更时变更材料厂家、零部件厂家（供应商）时变更材料厂家、零部件厂家（供应商）的过程时变更检查过程、方法时6.3.2.2计划过程变更时,供应商必须首先确认其变更不影响图纸。变更如果与图纸有关（设计变更），要及时与奇瑞公司采购部进行联系并取得认可。6.3.2.3如果变更的内容不影响图纸，供应商须在变更的3个月之前向奇瑞采购部采购质量科提出过程更改通知书（附表22）。6.3.2.4过程更改通知书（附表22）的内容必须足以满足以下项目。零件名称零件号过程变更的内容（旧与新）转入批量生产的日程针对变更的

57、监控计划（含以下内容）A作业指导书的变更B生产线准备C过程能力调查D样品检查E可靠性试验6.3.2.5奇瑞采购部采购质量科对供应商所提出的内容进行研讨，并做出答复是否同意过程变更。如果同意，说明其前提条件，不同意则同样要说明其理由。（前提条件的举例）:是否要实施过程调查或审核是否要实施发货前的商谈初品评价的验收是否提交样品及自检报告6.3.2.6过程变更初品的标识：过程变更后，初次进货时的零部件箱上必须附有变更控制程序中规定的变更记录表（附表21） 6.4质量问题的处理、信息的反馈及不合格品的处理6.4.1批量阶段质量问题的处置6.4.1.1奇瑞公司的供应商质量目标安全法规件、关键件功能性缺陷

58、为 0 ppm；重要件功能性缺陷率不大于 400 ppm；一般件功能性缺陷率不大于 1000 ppm；6.4.1.2上述目标包含进货检验、生产装配、售前及售后所发现的各种供应商质量问题。对质量缺陷超过目标值时，奇瑞公司采购质量科将根据问题的严重性，对这些问题进行初步分析，作出相应判断，并提出处理建议或决定。6.4.1.3 出现批量质量问题，由奇瑞公司采购质量科负责通知供应商，通知内容应包括缺陷描述、缺陷零件数量、发生时间、地点。同时采购质量工程师应保留缺陷样品原件，以便于供应商了解缺陷形态。6.4.1.4 供应商在接到通知后，应马上派人对奇瑞公司或市场上存在的质量问题的根本原因进行调查分析，提

59、出质量改进综合计划，采取不可逆的改进措施，并提交奇瑞公司采购部。计划内容应包括项目负责人、措施进度、完成期限。必要时，供应商应就该专项问题派人长驻奇瑞公司，参加奇瑞公司专项工作小组的工作，直至该问题得到解决为止。供应商应在如下时间内对质量问题作出反应临时措施 24小时；最终措施 15天；6.4.1.5 奇瑞公司根据质量问题严重性和风险大小，有权单方面采取措施，决定对供应商所提供的产品批量退货、挑选退货、就地销毁，直至停止使用。对整车或已进入生产流程的零部件的返修费用和关联损失,由采购部负责向供应商提出索赔。6.4.1.6 供应商质量改进方案应交奇瑞公司采购部备案，必要时由采购部组织汽车工程研究

60、院、质保部对该改进方案进行确认。如同其它产品质量归责原则一样，这种确认仅具有善意提示和技术交底、技术援助的意义，并不意味着奇瑞公司将对最终改进效果承担责任。6.4.1.7 由奇瑞公司提出要求或供应商提出申请，供应商在质量改进工作完成后，应将改进报告及零部件样品提交采购质量工程师。申请应附带质量问题整改完成报告、相应的产品试验和检测报告。6.4.1.8 采购质量科将根据质量问题的情形，决定是否对供应商的过程重新进行审核，以便确认供应商过程可能存在的变差，以及供应商是否采取了系统的改进和预防措施（包括重新进行过程失效模式分析）。6.4.1.9 由采购质量科组织并根据改进的状态作出初步判断。判断的内