拨叉(型)零件的加工工艺规程及夹具设计方案

1、任务书题目 ： “ CA6140 车床拨叉 831007 型号）”零件的机械加工艺规程及夹具设计 年产量为 4000 件）内容： 1. 零件图1张2. 毛坯图1 张3. 机械加工工艺过程综合卡片1 张4. 结构设计装配图1 张5. 结构设计零件图5 张6课程设计说明书1份班级学生指导老师教研室主任0/27序言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的 .这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习 ,也是一次理论联系实际的训练 ,因此 ,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从

2、事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。目录序言 1目录 2一、零件的分析3一）零件的作用 3二）零件的工艺分析3二、工艺规程设计4一）确定毛坯的制造形式4二）基面的选择 4三）制定工艺路线5四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 8 问题的提出 18( 二夹具设计 18参考文献 :200/27一、零件的分析一）零件的作用题目所给的零件是车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的 2

3、2 孔与操纵机构相连，二下方的 55mm 半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。二）零件的工艺分析零件的材料为 HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求需要加工的表面：1.小孔的上端面、大孔的上下端面；2.小头孔mm 以及与此孔相通的mm 的锥孔、螺纹孔；3.大头半圆孔mm；位置要求：小头孔上端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.05mm、大孔的上下端面与小头孔中心线的垂直度误差为 0.07mm。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作

4、为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。二、工艺规程设计一）确定毛坯的制造形式零件材料为 HT200 。考虑到零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为大批生产，故选择铸件毛坯。选用铸件尺寸公差等级 CT9 级，已知此拨叉零件的生产纲领为 4000 件/ 年，零件的质量是 1.0Kg/ 个，可确定该拨叉生产类型为大批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程工序划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。二）基

5、面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产效率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成大批报废，使生产无法正常进行。1） 粗基准的选择：以零件的底面为主要的定位粗基准，以两个小头孔外圆表面为辅助粗基准。这样就可以达到限制五个自由度，再加上垂直的一个1/27机械加紧，就可以达到完全定位。2） 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以两个小头孔内圆柱表面为辅助的定位精基准。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还

6、要专门的计算，此处不再重复。三） 制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。再生产纲领已确定为大批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用的夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。处此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。工艺路线方案一工序粗铣 40mm 孔的两头的端面， 73mm 孔的上下端面。工序精铣 40mm 孔的两头的端面， 73mm 孔的上下端面。工序粗镗、半精镗、精镗55mm 孔至图样尺寸。工序钻、扩、铰两端 22mm 孔至图样尺寸。工序钻 M8 的螺纹孔，钻 8 的锥销孔钻到一半，攻M8 的螺纹。工序铣断保

7、证图样尺寸。工序去毛刺，检查。工艺路线方案二工序粗铣 40mm 孔的两头的端面。工序钻、铰两端 22mm 孔之图样尺寸。工序粗铣中间孔上端面至25mm，周径至71mm；粗铣中间孔下端面至 22mm，周径至 71mm；精铣两头孔的端面至 50mm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至 73mm；精铣中间孔下端面至周径至 73mm；工序粗镗、半精镗、精镗55mm 孔至图样尺寸。工序钻 8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。工序铣断保证图样尺寸工序去毛刺，检查。3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工完与22mm 的

8、孔有垂直度要求的面再加工孔。而方案二悄悄相反，先是加工完22mm 的孔，再以孔的中心轴线来定位加工完与之有垂直度要求的三个面。方案一的装夹次数少，但在加工 22mm 的时候最多只能保证一个面定位面与之的垂直度要求。其他两个面很难保证。因此，此方案有很大的弊端。方案二在加工三个面时都是用 22mm 孔的中心轴线来定位这样很容易就可以保证其与三个面的位置度要求。这样也体现了基准重合的原则。很是审美！其他的工序尤为平常简单无需再议。这样一比较最终的工艺方案为：工序粗铣 40mm 孔的两头的端面。2/27工序钻、铰两端 22mm 孔之图样尺寸。工序粗铣中间孔上端面至25mm，周径至71mm；粗铣中间孔

9、下端面至 22mm，周径至 71mm；精铣两头孔的端面至 50mm；精铣中间孔上端面至 25mm，周径至 73mm；精铣中间孔下端面至周径至 73mm；工序粗镗、半精镗、精镗55mm 孔至图样尺寸。工序钻 8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻M8x1mm的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。工序铣断保证图样尺寸工序去毛刺，检查。以上工艺过程详见“机械加工工艺过程综合卡片”。四） 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“ CA6140 车床拨叉”零件材料为 HT200，毛坯重量约为 1.6 , 生产类型为大批生产，采用砂型铸造毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加

10、工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面 40mm 及 73mm 外表面）考虑到此表面为非加工表面，其精度为铸造精度 CT9 即可。又因它们是对称的两个零件最后还需铣断，故对 40mm 的中心轴线的尺寸偏差为 1201.25 的范围内。2.两小孔毛坯为实心，两内孔精度要求界于IT7IT8 之间，参照切屑加工简明实用手册表 8-21 确定工序尺寸及余量：钻孔： 21.8mm2Z=21.8mm铰孔：mm2Z=0.2mm3.中间孔 55mm 及 73mm）1-13 得：孔中间孔尺寸相对较大可以铸造，根据机械制造工艺设计手册表的铸造毛坯为 49.73 的孔是在 55 孔的基础之上铣削加工得到，其轴

11、向尺寸上下表面距离为30mm，由于其对轴向的尺寸要求不高，直接铸造得到。参照切屑加工简明实用手册表 8-95 确定 73mm 工序尺寸及余量：粗铣： 71mmZ=4mm精铣： 73mmZ=1mm参照切屑加工简明实用手册表8-95 确定 55mm 工序尺寸及余量：粗 镗： 53mm2Z=4mm半精镗： 54mm精 镗： 55mm4.螺纹孔及销孔无可非议此销尺寸铸造为实体。参照切屑加工简明实用手册表8-70 确定钻 8 螺纹孔和 8 圆柱销孔3/27及螺纹孔的攻丝。5.铣断=0.16mm/z。3校 验机 床功 率 查 简 明手 册 Pcc=1.5kw,而机床所能提供功 率为PcmPcc。故校验合格

12、。最 终 确 定 ap=2mm， cfc，Vc=1.06m/s，fn =475r/min,V=475mm/sz=0.15mm/z。4）计算基本工时tmL/ V f =9.4s。工序钻、铰两端 22mm 孔之图样尺寸。加工条件工件材料： HT200，硬度 190260HBS， b =0.16Gpa，铸造。加工 要 求 ： 钻孔 至 21.8mm ，精 铰至 22mm ， 保 证孔 壁粗 糙 度Ra=1.6m。机床： Z512 台式钻床。刀具： YG8 硬质合金麻花钻21.8mm，钻头采用双头刃磨法，后角12 、 二 重 刃 长 度=2.5mm、 横 刀 长b=1.5mm、 宽l=3mm、 棱带

13、长 度4/27、。 YG8硬质合金铰刀 22mm。计算切削用量1）查切削用量简明手册。按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量。2）钻头磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度 =0.25mm/z。3 校验 机床 功率 查 简 明 手册 Pcc=2kw,而机 床所 能提 供功 率为PcmPcc。故校验合格。最终 确 定 ap， cfc=475mm/s，c，f=1mmn =750r/min,VV =1.78m/sz=0.15mm/z。4）计算基本工时粗铣中间孔上端面至 25 mm，周径至 71mm；tm1=L/ V f=13s 粗铣中间孔下端面至 22mm，周径至 71mm； tm2=

14、L/ V f =13s 精铣小孔上端面至 50mm，tm3=L/ V f=8s；精铣中间孔上端面至周径至73mm， tm4f；73mm， tm5= L/ V =10s精铣中间孔下端面至周径至f。= L/ V =10s工序粗镗、半精镗、精镗55mm 孔至图样尺寸。加工条件工件材料： HT200，硬度 190260HBS， b =0.16Gpa，铸造。加工要求：粗镗中间孔至 53mm、半精镗中间孔至 54mm、精镗中间孔至 55mm。机床： T616 卧式镗床。刀具： YG8硬质合金镗刀。计算切削用量单边余量分三次切除，则第一次。根据简明手册6/274.2-20 查得，取。根据简明手册4.2-21

15、 查得，取：。计算切削基本工时：同理，当第二次，第三次时，进给量和，机床主轴转速都取64r/min，切削基本工时分别为100s 和80s。工序 钻 8mm 的锥销孔钻到一半，然后与轴配做钻通，再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。1.加工条件工件材料： HT200，硬度 190260HBS， b =0.16Gpa，铸造。加工要求：先钻 8mm 的锥销孔，钻到一半后将与该孔配合的轴安装进去，把两者配做加工，为的使保证孔与轴的同轴度，同时在尺寸上保证距上端面 10mm；再钻 M8x1mm 的螺纹孔，攻 M8x1mm 的螺纹。机床：组合机床。刀具： 8mm 麻花钻、 7.5mm 麻

16、花钻、 8mm 的丝锥。计算切削用量1）钻 8mm 的锥销孔根据切削手册查得，进给量为0.18 0.33mm/z,现取f=0.3mm/z，v=5m/min ，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：7/272）钻 M8 的螺纹孔刀具： 7.5mm 麻花钻。根据切削手册查得，进给量为0.18 0.33mm/z,现取f=0.3mm/z，v=5m/min ，则：查简明手册表4.2-15，取。所以实际切削速度为：计算切削基本工时：问题的提出本夹具是用来粗铣40mm 孔的两头的端面 ,包括后面工序的精铣，该工序完成后此端面主要作为后道工序的精基准，所以主要考虑如何提高劳动

17、生产率 , 降低劳动强度和表面粗糙度要求。(二夹具设计1定位基准选择由于是第一道工序，只能是以底面为粗基准。由于底面是粗基准，所以采用四个球头支撑钉。2切削力及夹紧力计算1）.切削力查表得其中： 修正系数9/27z=24代入上式，可得F=889.4N因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。安全系数K=其中：为基本安全系数1.5为加工性质系数1.1为刀具钝化系数1.1为断续切削系数1.1所以2 夹紧力采用 V 型块夹紧防止转动=K=2.5=0.16R=18得出=11.2防止移动=K=2.5=0.2得出=8686.1N由于工件所受夹紧力大于工件所受的切削力，而且实际夹紧力大于所需夹紧力。故本夹具安

18、全可靠。3.具体夹具的装配图见附图4.夹具设计及操作的简要说明如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到本工序的要求。本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。10/27参考文献 :1.黄如林 .切屑加工简明实用手册北京：化学工业出版社 ,2004.7.2.王绍俊 .机械制造工艺手册 . 北京 :机械工业出版社 ,1985.3.孟少农 .机械加工工艺手册 .北京

19、:机械工业出版社 ,1991.杨叔子 . 机械加工工艺师手册 . 北京 : 机械工业出版社， 2001.5.王光斗、王春福机床夹具设计手册上海：上海科学技术出版社，2001.6.吴宗泽、罗圣国 .机械设计课程设计手册. 北京 : 高等教育出版社2006.11/27附件图纸0/27毛坯图1/27形块2/27对中块3/27滑块4/27螺杆5/27夹具体零件图6/27装配图7/27理工大学零件号机械加工工艺过程综合卡片零件名称生产类型工安工工序装步序说工明工序简图位）粗铣两小头孔端面T3 至工艺卡片 7材料HT200编制拨叉毛胚重量.KG指导老师大批量毛胚种类铸件审核机辅刀量走走切进主切床助具具刀刀削给轴削工次长深量转速具数度度