新型干法水泥窑低温余热锅炉介绍

1、新型干法水泥窑低温余热锅炉介绍【中国水泥网】作者:袁克 单位:南通万达锅炉股份有限公司总工程师【2009-07-22】常用的余热发电热力系统常用的有单压、闪蒸、双压余热发电三种方式；单压系统指窑头余热锅炉和窑尾余热锅炉产生相近参数的主蒸汽，混合后进入汽轮机; 窑头余热锅炉生产的热水供窑头余热锅炉蒸汽段和窑尾余热锅炉；闪蒸系统指锅炉产生一定压力的主蒸汽和热水，主蒸汽进入汽轮机高压进汽口，热水经 过闪蒸，生产低压的饱和蒸汽，补入补汽式汽轮机的低压进汽口。双压系统指余热锅炉生产较高压力和较低压力的蒸汽，分别进入汽轮机的高、低压进汽 口。余热发电热力系统的比较选择的依据：水泥窑自身特点决定的烟气量和烟

2、气温度，以及烟气用于物料烘干温度的 高低。锅炉吸热量的高低，取决于锅炉排烟温度的高低、锅炉散热量、锅炉漏风量。吸热量：双压系统高于闪蒸系统，闪蒸系统高于单压系统。发电量：双压系统高于闪蒸系统，闪蒸系统高于单压系统。单压发电系统可靠，投资成本低，但有明显的适用范围。换热窄点。总供水量=AQC产汽量+SP产汽量+锅炉的排污量。在通常情况下，受限的总供水量不能使AQC的排烟温度降到100C以下，则不能最大限 度的利用余热。闪蒸、双压系统是更好的选择。闪蒸较适合于余热锅炉与汽机房距离较远的场合。单压AQC锅炉单压SP锅炉双压AQC锅炉双压SP锅炉卧式布置SP锅炉SP（卧式）锅炉结构特点采用辅助循环结构

3、，特殊的水循环结构设计保证了锅炉的安全运行；过热器、蒸发器采用蛇形光管受热面，整体模块出厂，每个模块有各自独立的包装运输 框架，现场安装时利用锅炉厂提供的专用翻转架安装就位；受热面管与集箱采用特殊的连接结构，减轻了机械振动的冲击。采用较低烟速，减轻磨 损，降低烟气侧阻力，减少锅炉自身的动力消耗；采用机械振打清灰方式，卧式结构清灰更方便，连续清灰模式对系统运行影响小，与其 它清灰方式相比更加节能；布置密封式刮板出灰机，大大降低锅炉尾部灰浓度。窑尾卧式与立式的比较卧式清灰效果较好。换热管垂直布置，不存在累积搭桥现象，且采用吊挂形式，振打效 果好。卧式炉占地面积较大，当窑尾设计排烟温度取值较低（采用

4、闪蒸、双压）时，结构布置 较为困难。卧式炉烟气为水平流动，锅炉烟道入口要采取针对性设计，以保证烟气直角拐弯后的流 场均匀。卧式采用错列管束布置，换热效果较好。而立式一般采用顺利管束布置。卧式炉采用带有节流孔板的辅助循环设计，立式炉为自然循环，因此，卧式炉的水质控 制更为重要。锅炉管束下端没有排污口，对锅炉的运行操作增加不便，不太适合用于高寒冷地区。热水循环泵工作要求高，检修工作量大。易世达新能源发展股份有限公司双压系统特点本工程为利用水泥窑的窑头、窑尾废气余热进行发电。为充分利用窑头冷却机排放的废 气余热，设置独立的ASH窑头低温过热器，AQC窑头余热锅炉，SP窑尾余热锅炉。ASH过热器在系统

5、中的作用水泥窑熟料冷却机废气经ASH低温余热过热器后再进窑头AQC锅炉。ASH的作用是将AQC 炉、SP炉生产的2.5Mpa饱和蒸汽过热为380C过热蒸汽以供汽轮机发电用。由于布置与热 效率要求，结构上采用立式布置，过热器出口废气温度控制范围为300C340C左右。设 计时应考虑水泥窑熟料冷却机废气对余热过热器的严重磨损特性，同时注意漏风、防磨、防 堵等措施。ASH过热器AQC锅炉在系统中的作用水泥窑熟料冷却机废气经AQC低温余热锅炉后进窑头收尘。AQC锅炉的作用为生产 2.5Mpa饱和蒸汽经过热器过热后供汽轮机发电用；生产0.25MPa饱和蒸汽用于锅炉给水除 氧及汽机补汽；生产的热水进入除氧

6、器除氧（同时作为0.25MPa蒸汽段的给水），除氧后的 水由锅炉给水泵为SP炉、AQC炉2.5MPa蒸汽段供水。由于占地面积与锅炉热效率要求，结 构上采用模块立式布置，锅炉出口废气温度控制范围为90C100C左右。锅炉设计时应考 虑水泥窑熟料冷却机废气对余热锅炉的严重磨损特性，同时注意漏风、防磨、防堵等措施。SP锅炉在系统中的作用水泥窑窑尾废气经SP低温余热锅炉后进窑尾收尘。SP锅炉的作用为生产2.5Mpa饱和 蒸汽经窑头熟料冷却机低温余热过热器过热后供汽轮机发电用。由于占地面积与锅炉热效率 要求，结构上采用立式布置，锅炉出口废气温度控制范围为195C210C左右。锅炉设计 时应考虑水泥窑余热

7、锅炉的特性，注意漏风、防磨、防堵等措施。对于随季节变化，要求的烘干温度差异比较大的地区，可考虑锅炉增设低压段调节，以 最大限度的利用余热。窑头余热锅炉设计要点窑头烟气中灰颗粒硬，受热面的防磨问题；锅炉设计时要考虑窑头烟气变化大的问题；可以接受的积灰保证有效换热；可靠的密封结构，尽可能减少漏风，减少热损失，减轻对水泥窑生产的影响； 合适的烟气侧阻力，可接受的动力消耗。AQC锅炉结构特点立式自然循环，从上而下布置2.5MPa段蒸发管、2.5MPa段省煤器；0.25MPa段蒸发管; 热水器。蒸发管、省煤器、热水器均与框架一起组成各自独立管箱，组装出厂。受热面管采用螺旋绕翅管。锅炉内护板密封结构减少漏

8、风。绕翅管的设计结构翅片节距、翅片高度、翅片厚度与防磨性能。翅片节距、翅片高度、翅片厚度与扩展面积、传热效果和经济性。蒸发器绕翅管规格为51X3.5，翅片节距为6.25mm，高度为24mm，厚度为1.2mm。 其它部件绕翅管规格为38X3.5，翅片节距为6.25mm，高度为21mm，厚度为1.2mm。 管材采用20/GB3087；翅片采用08AL。防磨设计锅炉AQC锅炉的防靡设计是关金建；设计时，选取较低烟气流速，低于5m/s；烟气进口变径烟道，设有烟气均流装置；采用小螺距高绕翅片管；管组内设有隔板、导流板，减少烟气流动不均匀；管箱内集箱、管组弯头处均设有防磨装置；密封设计水泥窑余热锅炉的运行

9、工况对锅炉的密封设计提出更高要求；负压高，要采取可靠结构密封；漏风量大会造成水泥窑运行不稳定；漏风量大会造成余热锅炉效率降低；采用管箱组装出厂，优良的制造质量保证；采用内护板密封，所有密封焊在厂内进行密封试验检查；集箱采用内置式；确保漏风率低于1%。保温设计水泥窑余热锅炉要充分利用余热，对锅炉的保温设计提出更高要求；采用轻型护板炉墙；材料采用硅酸铝纤维板；保温层厚度为160mm；在环境温度为25C时，护板外表面温度低于40C。窑尾余热锅炉设计要点窑尾烟气中灰尘浓度大，可靠防积灰措施；负压大，必须采用可靠的密封结构，尽可能减少漏风，减少热损失，减轻对水泥窑生产 的影响；合适的烟气侧阻力，可接受的

10、动力消耗；锅炉结构特点立式自然循环，从上而下布置蒸发管、省煤器。蒸发管、省煤器均采用悬吊结构。光管蛇形管组的结构解决了管束受热膨胀。锅炉内护板密封结构减少漏风。采用内置式集箱，大大减少了穿墙管。采用机械振打，一种节能、连续清灰方式。密封设计水泥窑余热锅炉的运行工况对锅炉的密封设计提出更高要求；负压更高，要采取可靠结构密封；漏风量大会造成水泥窑运行不稳定；漏风量大会造成余热锅炉效率降低；采用内置式集管，大大减少了穿墙管的漏风；通风梁、管箱等采用金属膨胀节密封；机械很打穿墙处采用柔性密封；确保漏风率低于2%。立式窑尾锅炉水动力特性立式窑尾锅炉采用自然循环水平蒸发受热面的结构形式；对所有参数均进行水

11、动力计算，考虑锅炉钢耗、占用空间、锅炉基础投资等经济指标， 确保循环高度提供足够的自然水循环动力；根据合理的含汽率和质量流速确定水平蒸发管的管径和安全可靠的循环倍率，高循环倍 率可强化传热；同等的受热面根据布置空间尽量增加管圈数，可减少沿程管子总长和质量含汽率降低流 阻；最低循环高度处蒸发管采用倾斜布置，防止蒸发面发生传热危机和汽水分层，强化传热 提高热效率；采用大口径下降管、引出管，降低自身流阻，下降管总截面fxj、引出管总截面fyc与 蒸发管总截面fs比值大于0.4。蒸发管循环流速满足带走管内污垢的流速Wo0.4m/s，确保锅炉的安全可靠。ASH过热器设计要点窑头烟气中灰颗粒硬，受热面的防

12、磨问题；锅炉设计时要考虑窑头烟气变化大的问题；可以接受的积灰保证有效换热；可靠的密封结构，尽可能减少漏风，减少热损失，减轻对水泥窑生产的影响；合适的烟气侧阻力，可接受的动力消耗；ASH过热器的结构特点ASH过热器采用立式布置。受热面采用合金螺旋翅片管。管子弯头、集箱布置在烟道外，不会磨损。整体组装出厂。漏风的影响理论上漏风率由2%增加到3%，锅炉蒸发量下降0.8%左右。实际在锅炉投运后，由于漏风点位置、漏风集中等原因，当漏风率由2%增加到3%，锅 炉蒸发量下降远远大于0.8%。灰浓度对锅炉蒸发量的影响灰浓度高易使受热面积灰，影响传热效果，锅炉投运后，表现在蒸发量下降，排烟温度 上升。灰浓度高，

13、灰所带进的热量也高。对于窑尾锅炉，采用了机械振打清灰，减轻了高灰对传热的影响，灰浓度每增加20g/Nm3 锅炉蒸发量增加0.9%1%。锅炉运行时压力参数变化的影响对于额定蒸汽压力2.45MPa的余热锅炉，如按2.0MPa压力运行，产汽量将上升2%左右， 过热蒸汽温度将下降约12%，同时过热器和省煤器中介质平均流速都有较大幅度提高。为适应运行时压力参数的变化，受热面布置应遵循“上多下少”的原则，即：充足的 过热器（过热蒸汽温度应比额定温度高广2%）；适当的蒸发器；较少的省煤器或不布 置省煤器。温度参数变化对部件设计的影响水泥窑头烟气温度上下变化幅度很大，也很频繁，当烟气温度升高时，余热锅炉产汽量

14、 随之上升，为控制汽水阻力在一个合理的水平，在布置过热器和省煤器时应考虑比较低的介 质平均流速（这样考虑对锅炉降压运行也有好处）。采用大直径汽包，增加水容量，减轻水位的波动。按可能的最高进口烟气温度选用合适的材质，按可能的最大蒸发量确定锅炉安全阀等。系统设计压力的比较目前水泥窑纯低温余热锅炉代表性的设计压力有2.45MPa、1.25MPa、0.8MPa三种，以 1.25MPa最为普遍。不同设计压力的余热锅炉，在结构上并没有显著的差异，但由于窄点高低不一，在蒸汽 段省煤器的布置上有所不同：2.45MPa锅炉布置较多省煤器；1.25MPa锅炉布置较少或不布 置省煤器；0.8MPa锅炉基本不布置省煤

15、器。不同设计压力的余热锅炉每蒸吨钢耗率有差别，压力高则钢耗也略高。对于进出口烟气条件相同余热锅炉，配置不同的设计压力，主蒸汽焓值相差不大。但压力越高，从热力学角度看，做功效率会有所提高，如果要确定合理的蒸汽压力参数，还需考 虑到系统配置、投资成本等方面。易世达水泥余热发电系统特点采用最高发电量的双压发电系统；窑头取风口开在较高温度区域，系统采用2.45MPa压力参数，锅炉吸热量大，发电效率 高；对水泥窑余热条件的变化的适用性好；采用独立的过热器，方便调整过热汽温。锅炉的设计计算在多年的试验和理论研究基础上，并结合多年设计及锅炉运行经验，提出了自己的一套 适合于水泥窑余热锅炉的设计计算方法，开发

16、了单压、闪蒸、双压系统的热力计算程序，在 多台锅炉上的实际应用表明，锅炉的运行参数和设计参数符合很好。通锅水泥窑余热锅炉发展经历及业绩本世纪初，开始水泥窑余热锅炉研发。2003年底2500t/d、5000t/d补燃型余热发电锅炉相继于红火集团、虎山集团投产运行。2005年9月与海螺集团签订5000t/d纯余热发电锅炉合同，首台带闪蒸纯余热发电锅炉于2006年 8月投产运行。2005年11月签订山水集团昌乐2500t/d双压纯余热发电锅炉合同，于2007年1月投产运行。2007年初2500t/d单压纯余热发电锅炉在湖南坪塘投产运行。2007年8月10000 t/d带闪蒸纯余热发电锅炉于海螺集团顺

17、利投运。通锅水泥窑余热锅炉发展经历及业绩2007年8月5000t/d双压纯余热发电锅炉在山水集团投运。2007年9月4000t/d、5000t/d纯余热发电锅炉出口泰国。2008年初2500t/d卧式辅助循环窑尾纯余热发电锅炉投产，同年在天津振兴水泥投入运行。2008年底卧式辅助循环窑尾纯余热发电锅炉出口巴基斯坦。2009 年打ASME S”钢印余热发电锅炉出口菲律宾。到现在，我公司已完成从1000t/d到10000t/d近三百条水泥线纯余热发电配套锅炉的 研发制造，发展成为水泥窑纯余热发电锅炉的重要供应商。锅炉密封和炉墙收藏本文一分享随着锅炉整体结构的变化，炉墙结构和功能也发生很大变革。如锅

18、炉采用全悬吊结构，受 热面系统广泛采用膜式壁结构（不但炉膛而且包墙、顶棚都采用膜式壁结构）锅炉整体按全密 封来设计。膜式壁受热面的采用解决了锅炉大面积的密封问题但是在锅炉上总是有大量的 管束要穿过炉墙.，主要在顶棚区域，所以顶棚区域是密封的重点，另外各墙相互之间的密封 也是很重要的。过去在锅炉设计中对锅炉密封的重要性认识不足，并且误认为“负压锅炉” 不需要采用什么密封结构，只要把锅炉炉墙做好就行了。但情况恰恰相反，“负压锅炉”泄漏 比比皆是,甚至较微正压锅炉有过之而无不及。个别电厂锅炉泄漏已严重到烟灰飞扬,炉顶超 温，平台堆灰的地步。！前锅炉漏烟、漏灰、漏热的“三漏”问题已经引起各方而的重视

19、并着手进行解决。一、锅炉的整体密封炉顶密封问题从7D年代起一直是锅炉行业一个攻 关项目。经过10多年的实践，已充分认识到，仅仅依靠炉墙结构和炉墙材料来确保锅炉密封 是办不到的。要解决锅炉的密封间题必须搞好锅炉一次金属件的密封。所谓一次金属密封件 的密封即指穿墙管根部或接缝根部,以及所有的受热面系统用加装金属件来完成密封任务 即锅以石灰石和粘土、铁质原料为主要原料，按适当比例配制成生料，烧至部分或全 部熔融，并经冷却而获得的半成品。在水泥工业中，最常用的硅酸盐水泥熟料主 要化学成分为氧化钙、二氧化硅和少量的氧化铝和氧化铁。主要矿物组成为硅酸 三钙、硅酸二钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙。硅酸盐水泥熟料加

20、适量石膏共同磨细 后，即成硅酸盐水泥。水泥熟料简介（1）化学成分主要由CaO.SiO2 .Al2O3和Fe2O3组成，其含量总和通常都在95%以上。（2）矿物组成熟料中CaO.SiO2. A12O3和Fe2O3不是以单独的氧化物存在的，而是 两种或两种以上的氧化物经高温化学反应生成的多种矿物的集合体，主要 有：硅酸三钙3CaO.SiO2 硅酸二钙 2CaO.SiO2铝酸三钙 3CaO. Al2O3铁铝酸四钙 4CaO.Al2O3.Fe2O3通常熟料中硅酸三钙和硅酸二钙含量约占75%左右，铝酸三钙和铁铝酸四钙的理论含量约占22%左右。（3）水泥熟料的形成过程1、水分蒸发：自由水分随物料温度而逐渐

21、蒸发，当温度升高至100150C时，生料中自由水分全部被排除。湿法生产中，料浆可达3240%，故此干燥过程对产量、质量及热耗影 响极大。2、粘土质原料脱水:生料温度升至450C时，高岭土脱去化学结合水。在900950C时，无定形物质又转变为晶体，同时放出热量。3、碳酸盐分解:碳酸钙与碳酸镁在600C都开始分解，碳酸镁在750C时分解即剧烈进 行，而碳酸钙约在900C时才快速分解。MgCO3=MgO+CO2CaCO3=CaO+CO24、固相反应：水泥熟料中的主要矿物在8001300C时可以由固相物质相互反应而 生成。800900C 时，Ca O 与 A12O3、Fe2O3 反应，生成 CA、CF

22、；9001100C时，生成 C12A7、C2F、C2S；11001300C时，生成 C3A、C4AF。以上反应进行时放出一定热量，物料本身温度上升很快。5、硅酸三钙（C3S ）的形成和烧成反应：硅酸三钙要在液相中才能大量形成。当温度升高到近1300C时，C3A、C4AF、R2O等熔剂矿物变成液相，C2S与CaO溶解在高温液相中，互相反应 生成C3S； C3S的生成速度与烧成温度和反应时间有关。其生成温度范围一 般为 130014501300C。熟料烧成后，温度开始下降，C3S形成速度减慢直至液相凝固。6、熟料的冷却过程：在冷却过程中，将有部分熔剂矿物形成晶体析出，另一部分来不及析 晶而呈玻璃态

23、存在。C3S在1250C时容易分解，所以要求在1300C以下熟料要快冷，使C3S 来不及分解，越过1250C以后，C3S就比较稳定了。C2S在500C时，由BC2S转变为yC2S，密度减少而使体积增大 10%左右，从而使熟料块变成粉末状。粉化后的 YC2S与水反应时，几乎 没有水硬性，因此在500C温度段时应急冷，使其来不及转化。编辑本段除此之外，熟料快冷还有以下优点：防止C3S晶体长大或熟料矿物完全变成晶体。晶体粗大的 C3S将使 熟料强度下降，矿物完全晶化使熟料难磨。使MgO凝结于玻璃体中或以细小晶体析出，能加快MgO的水化速度， 改善安定性。使C3A晶体减少，避免快凝现象，且有利于提高抗

24、硫酸盐性能。使熟料块内部产生应力，增大了熟料的易磨性。在熟料冷却过程中，可部分回收熟料带出窑的热量，从而降低热耗。熟料形成过程是复杂的，各个过程之间互相影响、互相联系而又互相 交叉。编辑本段水泥生产步骤破碎及预均化破碎水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如 石灰石、黏土、铁矿石 及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较 高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。破碎过程要比粉磨过程经济而方便，合理选用破碎设备和和粉磨设备非常重要。 在物料进入粉磨设备之前，尽可能将大块物料破碎至细小、均匀的粒度， 以减轻粉磨设备的负荷，提高詹机的产量。物料破碎后，可减

25、少在运输和 贮存过程中不同粒度物料的分离现象，有得于制得成分均匀的生料，提高 配料的准确性。原料预均化预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实 现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。原料预均化的基本原理就是在物料堆放时，由堆料机把进来的原料连续地按一定的方 式堆成尽可能多的相互平行、上下重叠和相同厚度的料层。取料时，在垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次切取，直到取完，即“平 铺直取”。意义（1）均化原料成分，减少质量波动，以利于生产质量更高的熟料，并 稳定烧成系统的生产。（2）扩大矿山资源的利用，提高开采效率，最大限度扩大矿山的覆盖物和夹层，在矿

26、山开采的过程中不出或少出 废石。（3） 可以放宽矿山开采的质量和控要求，降低矿山的开采成本。（4）对黏湿物料适应性强。（5）为工厂提供长期稳定的原料，也可以在堆场内对不同组分的原料进行配料，使其成为预配料堆场，为稳定生产和提高设备运 转率创造条件。（6）自动化程度高。生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括 各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨 作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上， 煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程， 优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、

27、降低能耗具 有重大意义。工作原理：电动机通过减速装置带动磨盘转动，物料通过 锁风喂料装置经下料溜子落到磨盘中央，在离心力的作用下被甩向磨盘边 缘交受到磨辊的辗压粉磨，粉碎后的物料从磨盘的边缘溢出，被来自喷嘴 高速向上的热气流带起烘干，根据气流速度的不同，部分物料被气流带到 高效选粉机内，粗粉经分离后返回到磨盘上，重新粉磨；细粉则随气流出 磨，在系统收尘装置中收集下来，即为产品。没有被热气流带起的粗颗粒 物料，溢出磨盘后被外循环的斗式提升机喂入选粉机，粗颗粒落回磨盘， 再次挤压粉磨。生料均化介绍新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制 度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成

28、分的最后一道把关作用。均化原理采用空气搅拌，重力作用，产生“漏斗效应”，使生料粉在向下卸落 时，尽量切割多层料面，充分混合。利用不同的流化空气，使库内平行料 面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使 库内料面产生倾斜，进行径向混合均化。预热分解过程把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达 到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器 内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大 了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、 降低熟料烧成热耗的目的。工作原理预热器的主要功能是充分利用回转窑和

29、分解炉排出的废气余热加热生 料，使生料预热及部分碳酸盐分解。为了最大限度提高气固间的换热效率， 实现整个煅烧系统的优质、高产、低消耗，必需具备气固分散均匀、换热 迅速和高效分离三个功能。（1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随 气流运动，同时被分散。（2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且 一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然 后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热

30、器和回转窑之间增设分解炉和 利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳 酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑 生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务， 移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减 轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃 料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐 分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑 中进行熟料的烧成。在回转窑中碳

31、酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的 固相反应，生成水泥熟料中的矿物。随着物料温度升高近时矿物会变成液 相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度 开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输 送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系 统的热效率和熟料质量。水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能 在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水 化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。编辑本段水泥熟料生产设备1、篦冷机2、

32、烘干机3、破碎机4、球磨机5、冷却机开放分类：水泥，矿物质，建筑材料 英文名称：矿物莫氏硬度Mohs scale of hardness； Mons hardness scale又名莫斯硬度，表示 矿物硬度的一种标准。1812年由德国矿物学家莫 斯（Frederich Mohs）首先提出。应用划痕法将棱锥形金刚钻针刻划所试 矿物的表面而发生划痕，习惯 上矿物学或宝石学上都是用莫氏硬度。用测得的划痕的深度分十级来表示硬度:滑石（talc）1 （硬度最小）， 石膏（gypsum）2，方解石（calcite）3，萤石（fluorite）4，磷灰石（apatite）5， 正长石（feldspar;orthoclase;periclase）6 ，石英（quartz）7，黄玉 （topaz）8，刚玉（corundum）9，金刚石（diamond）10。硬度值并非绝对硬度值，而是按硬度的顺序表示的值。应用时作刻划比较确定硬度。如某矿物能将方解石刻出划痕，而不能 刻萤石，则其莫氏硬度为34，其他类推。莫氏硬度仅为相对硬度，比较 粗略。虽滑石的硬度为1，金刚石为10，刚玉为9,但经显微硬度计测得的 绝对硬度，金刚石为滑石的4192倍，刚玉为滑石的442倍。莫氏硬度应用 方便，野外作业时常采用。除了原本列出的110种矿物，这里也另外