高层管柱施工方案

1、 山东诚祥建安集团股份有限公司 中国酒泉种子产业园种子大厦PAGE 中国(酒泉)种子产业园种子大厦B区钢结构施工方案审定：审核：编制人员：山东诚祥建设集团股份有限公司2016.7.16目 录TOC o 1-2 h z u一、编制依据工程概况与重点难点施工部署施工准备与计划钢构件的制作加工方案运输钢结构安装质量体系与保证措施防风、雨季施工措施施工进度保证措施安全保证措施文明环保施工措施成品保护措施PAGE PAGE 146一编制依据1.1 招标图纸及文件1.2主要规程规范钢结构设计规范GB50017-2002钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2001工程测量规范GB50026-2003建

2、筑钢结构焊接技术规程JGJ81-2002高层民用建筑设计防火规范 GB50045-95（2005版）冷弯薄壁型钢结构规范 GB500181.3主要标准高层建筑结构用钢板YB4104-2000低合金高强度结构钢GB/T1591-1994建筑结构用钢板 GB/T19879-2005热轧工字钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T706-2008热轧H型钢和部分T型钢 GB/T 11263-2005热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差 GB/T 9787-1988埋弧焊缝坡口的基本型式与尺寸GB985-88钢结构制作安装施工规程YB9254-95建筑施工安全检查标准JGJ59-99建筑工程质量检验评

3、定标准GBJ301-88低合金钢焊条GB5118-85低合金钢埋弧焊用焊剂GB12470-90钢结构焊缝外形尺寸GB10854-89焊接质量保证钢熔化焊接接头的要求和缺陷等级GB/T12469-90钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级GB11345-891.4主要法规中华人民共和国建筑法中华人民共和国环境保护法中华人民共和国计量法建设工程施工现场管理规定建设部15号令建设工程质量管理条例国务院令第279号二工程概况与重点难点2.1中国洒泉种子产业园种子大厦工程概况工程名称中国洒泉种子产业园种子大厦质量要求争创飞天奖工程地址酒泉市肃州区高铁片区肃北路以北、平原路以东、文化路以西、铁人路以南项

4、目区域内设计单位北京龙安华城建筑设计有限公司监理单位陕西省工程监理有限责任公司建筑面积9.2万m2建筑层数地下1层、B1区主楼地上23层，B2区裙楼地上四层钢结构主要形式本工程B1区为钢管混凝土-钢筋混凝土核心筒结构，外围框架柱为钢管混凝土柱，地下室为钢骨柱，框梁为钢梁，核心筒墙采用设有构造钢骨的钢筋混凝土墙，B区裙房为钢框架结构，楼板为钢筋桁架楼承板现浇板；核心筒内钢柱采用焊接H型钢柱及十字钢柱，钢骨架采用圆钢管柱及箱形柱。钢梁为焊接H型钢梁或箱形梁。钢材材质材质均为Q345钢。核心筒内钢骨负一层为Q34B其余均采用Q345GJB,当钢板厚度不小于40mm时采用Q345GJCZ15钢构件的截

5、面类型B1区核心筒内钢骨柱主要截面为H300*200*20*20、十字柱为H500*500*200*200*46(40,36,30)*46(40,36,30)；核心筒外箱型钢砼柱：口700X500X20，共12根；钢圆管砼柱截面采用900*30、600*20；B2区钢管砼柱采用1000*25、950*25、800*20、750*25、700*20、钢梁截面主要为焊接H型钢，部分钢梁采用箱形梁。高强螺栓本工程中凡未注明的螺栓均为10.9级摩擦型高强度螺栓，产品选用大六角高强度螺栓及连接副。连接方式柱与柱对接采用全熔透焊接，主梁与次梁采用高强螺栓连接；主梁与柱连接采用上下翼缘与柱牛腿焊接连接，并采

6、用上下补强板，腹板采用高强螺栓连接。高强螺栓采用10.9级摩擦型高强螺栓。焊接手工焊接用焊条的质量标准应符合碳钢焊条(GB/T 5117)或低合金钢焊条(GB/T 5118)的规定。对Q235钢宜采用E43型焊条，对Q345钢宜采用E50型焊条。直接承受动力荷载或振动荷载、厚板焊接的结构应采用低氢型碱性焊条。自动焊接或半自动焊接采用焊丝或焊剂的质量标准应符合熔化焊用钢丝（GB/T 14957）等相应规范和标准的规定。构件焊接完成后采用磁粉探伤或超声波探伤方法按要求进行检测。楼承板采用钢筋桁架楼承板。底模采用0.5mm厚镀锌钢板，上下弦杆采用热轧钢筋HRB400,腹杆钢筋采用冷轧光圆钢筋550级

7、，支座钢筋采用热轧钢筋HRB400。除锈钢结构在进行涂装前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，采用喷砂、抛丸等方法彻底除锈，达到Sa2.5级。现场补漆除锈可采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3级。油漆详见钢结构油漆说明钢管柱脚节点图 钢管柱脚节点图 梁柱节点图 梁柱节点图2.2本工程的重点与难点 （1）与土建及各专业交叉施工，合理安排施工，确保钢结构施工进度是本工程施工控制的重点。（2）合理安排钢结构构件的进场时间、构件的进场顺序，保证场地的周转是本工程的重点。（3）由于钢柱截面大重量重，首节钢柱安装后的固定、校正是本工程施工的重点。B1区核心筒外围21.55

8、M处钢分叉柱的安装、固定及校正是本工程的难点，亦是本工程的重中之重。（4）钢材种类多，钢柱板厚最大46mm，厚板焊接质量是工程实施重点控制环节之一三 施工部署3.1质量及工期目标质量目标：达到钢结构工程施工质量验收规范验收合格。工期目标：响应招标文件工期要求，具体详见钢结构进度时间节点表。计划开工时间2015年9月10日。安全文明施工目标：确保本工程所有施工机械的安全正常运行，施工人员伤亡事故为零；总体施工部署1、为按期保质完成本本工程，成立经验丰富的项目经理部，自中标之日起便开始熟悉图纸，开展深化设计、研讨方案等工作。2、详图设计：钢结构详图设计在我公司设计室完成，采用专门的钢结构详图设计软

9、件芬兰X-steel进行设计，为了保证设计质量、避免错误，详图设计安排专人审核。3、材料采购：材料采购由公司材料设备处负责，工程合同签订后即可根据主材的各规格和需求量与厂商联系，详图确定后立即进行采购，保证钢构件加工的需要。4、钢构件加工：钢构件加工在山东加工基地进行，钢柱分段加工。焊接H型钢梁、箱形梁利用工厂的专业流水线加工。大直径钢管柱在专业厂家加工，我公司派驻厂工程师，全程监督，确保质量。5、现场安装：B1区钢构件1-4层超重5T的钢构件采用周边汽车吊吊装 ，不超过5T的钢构件核心筒北侧采用QTZ80塔吊吊装，南侧及核芯筒内暗柱均采用TCT7015-10E吊装。为便于安装与运输，钢柱每层

10、分为1节，钢柱现场拼接位置均位于钢梁顶标高以上1.3米处。最大长度6.76米。单节最大重量为5.79吨。总体安装顺序是先安装B区-0.07M以下所有钢框柱；然后再安装B1区核心筒钢构件，接着再安装核芯筒外侧F轴以上15-22轴的框钢柱、钢梁；待15-22轴钢框架柱梁全部完工后再安装13-15轴及22-24轴的钢框架柱梁，最后再安装B2区的钢框架柱梁。由于钢件的数量较多，现场设置两个堆放构件的场地，面积各为800。以便于构件的倒运。现场平面布置图如下：施工现场平面布置图3.3项目组织结构及职责针对该项目的特点，我公司成立专门的钢结构项目班子，各业务部门和施工班组密切配合、全力以赴，从材料采购、构

11、件制作、运输到工程安装层层把关，确保按时按质完成本工程的钢结构施工,详见下图。项目经理项目经理技术负责人加工负责人设计负责人安装负责人生产调度员技术员工艺员试验员资料员计划员质检员安全员现场技术员现场试验员测量员现场资料员现场质检员预算员后勤员现场安全员设计员审核员加工班组运输班组焊接班组安装调度员项目经理技术负责人加工负责人设计负责人安装负责人生产调度员技术员工艺员试验员资料员计划员质检员安全员现场技术员现场试验员测量员现场资料员现场质检员预算员后勤员现场安全员设计员审核员加工班组运输班组测量班组安装调度员安装班组四 施工准备与计划4.1 技术准备4.1.1 绘制加工工艺图、钢结构制作指导书

12、。加工工艺图和制作指导书的编制必须结合工厂加工设备条件进行，内容包括材料拼装、标准接头、加工工艺要求、工艺装备、构件加工精度和焊接收缩留量等。梁、柱穿筋孔的位置、尺寸由总包配合钢结构公司共同完成。深化设计图须经设计院审核、会签后，方可安排加工。4.1.2 搞好钢结构安装前的施工现场测量工作。（1）测量依据： 平面控制依据：土建施工单位移交的测量资料。 高程控制依据：测绘院提供的高程原始点，土建施工单位移交的二级控制点。（2）对土建移交的测量资料进行全面检查。4.1.3 进场安装前还应做好以下几方面的工作：（1）待安装构件经检验合格，所有力学性能试验全部完成并合格，制作过程的质量控制文件和资料应

13、上报工地监理。（2）施工现场配电箱、线路等准备完毕4.2 材料准备材料准备工作内容（1）根据施工图、工艺图编制材料采购和加工订货计划。（2）材料品种、规格、型号和质量必须符合设计要求及施工验收规范的规定，并且有产品质量证明书。（3）焊条、焊丝进场时必须有带物理性能指标的出厂合格证书。（4）进入施工现场的构件必须是具有出厂合格证的合格产品。4.3 劳动力配备计划安装人员配备共57人。施工人员具体配备见下表现场施工人员配备表序 号阶 段岗 位人 数备 注1现场安装 工 长2技术员/质检员2安全员2起重工3安装工26测量工4焊 工12电 工2其 他4合计574.4 设备机具准备4.4.1 加工制作阶

14、段所需主要设备具体见表构件加工机械设备配备机械或设备名称规格型号数量备注数控/直条切割机GS/Z-40002多头直条气割机CG1-4000B23000吨数控折弯机1磁力氧气切割机1单丝直流埋弧焊机（美国林肯电源）8内焊机4外焊机4液压摆式剪板机GC12Y-10X25001H型钢自动组立机HG15002埋弧自动焊机ZX5-12503H型钢翼缘矫正机JZ-401铣边机XBJ-151端面铣床DX14161H型钢锁口铣床BM381双工作台数控龙门钻床PD161三维数控钻床SWZ10001交直流两用弧焊机ZXE1-5008CO2气体保护焊机CV-5004超声波探伤仪CTS-22261气割4螺旋千斤顶5t

15、32t2角磨砂轮机15抛丸机RQZ98011焊条烘干箱5001干燥箱DG801-31碳弧气刨5涂镀层测厚仪GTG-10F1桥式吊车QD16/3.2T520龙门吊V型14.4.2安装阶段主要设备表安装所需主要的设备序号机械或设备名称规格型号单位数量备注1QTZ80塔吊臂长50米台1B区北侧2TCT7015-10E塔吊臂长50米台1B区南侧3汽车吊25T台14汽车吊160T台15汽车吊220T台16钢丝绳619m1007钢丝绳夹Y6-20个若干8千斤顶10t台69电动扳手个610CO2气体保护焊机CV-500台4011气割套4012倒链20t台2013超声波探伤仪SM90台214栓钉焊机台415对

16、讲机部若干16全自动激光铅直仪JC-100台117激光电子经纬仪LT-2台1配弯管目镜18电子经纬仪DJD-2A台2配弯管目镜19经纬仪TDJ2E台1配弯管目镜20自动安平水平仪ANL132台221拓普康全站仪台222磁力线坠个523钢卷尺30m 50m把各2把24钢直尺10m把12五、 钢构件的制作加工方案本工程中加工的钢结构构件主要有钢管柱、箱型柱、热轧H型钢梁、焊接H型钢梁及焊接箱形梁。结合实际层高及起重机械的起重能力、运输、现场场地实际情况，对钢柱进行分段加工，钢梁按全长进行加工。大直径钢管向专业厂家采购，我公司派驻厂代表对构件加工全过程监督，采取完备的质量控制措施。大跨度钢梁的制作应

17、预起拱，钢梁大于8米时起拱值为1/600。5.1 钢管柱的加工工艺厚壁大直径钢管加工工艺：放 样下 料坡口加工成 型组 对（合缝）焊 接校 整端头加工 环向对接 无损检测 除 锈 喷 漆 标 识 入 库（包装） 发货（运输）圆管柱工艺流程图如下：钢材复验钢材复验圆管除锈圆管矫正锯切净料加工坡口端部铣平检 查装 配焊 接修 理表面涂装标记出厂5.1.1圆管成型工艺：钢管采用冷轧成型工艺或冷卷成型工艺；其中冷轧钢管成型工艺包括两个工序，即预弯、折弯。（1）预弯：a、使用设备是：1200吨数控端头弯曲机。b、操作过程：预弯采用1250T端头预弯机进行作业,预弯模具采用钢板立拼，能够形成各种规格的模具

18、，起始端均有过度块防止母材局部产生撕裂。将相关数据输入端头弯曲机控制器内，将工件吊至上料架上，启动控制器，即可进行自动操作。 （2）折弯：a、使用设备：3000吨数控折弯机b、操作过程：按工艺卡的要求，将工件规格、材质输入微机编程后，选择折弯时所需的压力，设置下压行程Y1，Y2的位移，送料小车将板送至上下模具间，对好第一点后，开始压制。在压前几刀时要看一下直线度。如直线度不合格，要适当升降预凸，以防管件局部出现凸起或下凹的现象。（3）检验：成型过程中、操作工应不时的用标准样板检测弧度是否合格，检测钢板弯曲部位的直线度，压制完成每一根后，由质检员检测外圆直径并符合如下标准：D/500且5mm。5

19、.1.2圆管柱牛腿及零部件组装典型牛腿构造示意图1典型牛腿构造示意图2（1）牛腿先拼接翼缘板，翼缘板拼接焊缝为全熔透一级焊缝，拼接后的翼缘板必须在组装牛腿前划出十字线，确保腹板位置正确。牛腿翼缘板拼接不得出现超过2mm的错接，局部焊接弯曲必须在制作牛腿前进行矫正。（2）牛腿制作需要定出胎具，胎具制作采用圆管柱拼接预料做基准，制作中必须定出牛腿腹板孔位相对位置。牛腿制作应采用水平尺抄平，不得出现翘曲。牛腿腹板与翼缘板为全熔透一级焊缝。（3）对接完的钢柱应该先调直，局部弯曲不得超过3mm。拼装时，先在圆管上弹出4条安装位置通长中线，同时在牛腿翼缘上也弹出腹板中线，安装时将单个牛腿中线与圆管柱上中线

20、对准，调整好竖向位置后，将单个牛腿与圆管柱点焊固定在一起，依次安装好4个牛腿后，将各牛腿翼缘板点焊连接，然后焊接各个牛腿与圆管柱间的焊缝，最后焊接各个牛腿翼缘板之间的焊缝。装配时要严格控制好牛腿的角度和位置以及牛腿翼缘板间的错位。柱身十字线必须先找出后再拼装牛腿，注意牛腿、柱底板方向及螺栓孔控制尺寸。（4）单节柱和多节柱最上端牛腿组对完毕后再往柱身上套，其它部位的牛腿都在胎具上分两块组焊完毕后再往柱身拼装，班组制作完牛腿胎具必须经技术质检部门验完合格后再组立牛腿。（5）在拼装时一定要把对称方向的牛腿铆焊准确，以防在工地安装出现只能装一边，另一边装不上的现象。（6）不同标高的牛腿必须保证设计的相

21、对位置，不得出现在安装时有较劲的现象。5.1.3圆管柱组装的质量要求（1）钢管对接焊缝同其它焊缝的间距不小于200mm。直缝电焊钢管对接时,两纵缝在圆周上的间距不小于200mm（设计有特别要求的按设计执行）。每节柱中最多只允许有两个对接接头，最短的管子不能小于2倍的管子直径且不能小于800mm。（2）圆管柱组装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组立后的允许偏差见下表.项 目允许偏差（mm）图 例测量工具对接接头底板错位t161.5角尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口

22、间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺焊接组装构件端部偏差3.0钢尺钢管外径偏差钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺管口圆度D/500且不大于3.0钢尺（3）圆管柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置允许偏差。项 目允许偏差（mm）图 例测量工具柱的高度H3.0钢尺铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线钢尺牛腿上表面到柱底距离L1两牛腿上表面之间的距离L42.0钢尺牛腿的长度偏差3.0钢尺各牛腿腹板中线与钢管中心的偏差32.0拉线线锤钢尺各牛腿之间的夹角偏差420钢尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L21000

23、2.0拉线线锤钢尺L210003.0端部铣平面表面粗糙度0.03mm检验样板钢管外径偏差参见表3.1.2、3.1.3钢尺管口圆度D/500且不大于3.0管面对管轴的垂直度D/500且不大于2.0钢直尺塞尺对口错边t/10且不应大于3.0角尺柱脚底板平面度3.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5钢尺（4）构件外观质量要求产品钢材表面和切口均不允许存在裂缝、夹杂、分层、压入氧化皮、超过允许偏差的麻点、压痕和麻纹等。产品气割面外观质量符合表3.2.3的规定。构件机械剪切面外观质量符合表3.2.4的规定。构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。构件上所有螺栓孔均做到无毛刺,孔壁表面粗

24、糙度25um 。构件内部不得有任何杂物（焊条头、割渣等）。圆管柱构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求，若设计无标明，则切角形式与尺寸统一。非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。构件外观质量原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。5.1.4 圆钢管成品保护措施为保证钢管圆度，在成品检测合格后在管口处设置角钢支撑，防止变形。钢管成品保护示意图5.2热轧H型钢的加工工艺本工程中的钢梁大多为焊接H型钢梁，主要的截面为H500*200*14*18、H600*200*12*16、H900*400*20*

25、35、H450*200*10*16、H400*200*8*14、H700*200*14*18、H900*280*16*24、H750*300*20*24、H700*300*20*30、H1000*300*20*355.2.1 放样、号料本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。5.2.2 材料矫正热轧型钢在制作前均应进行复检，如有变形等情况，采用矫正机或火焰进行矫正。火焰矫正温度不得超过900，并严禁强制降温。如钢材严重受损时，不得强行矫正，只能作短料使用或不予使用。矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。钢材矫正后钢材的局部平面度允许偏差为1.

26、0mm。热轧H型钢校正主要针对翼缘板对腹板的垂直度，校正设备采用型钢校正机。校正后的翼缘板对腹板的垂直度控制在允许偏差范围内。H型钢翼缘板的垂直度允许偏差b/100(b为翼缘板宽)且2.0mm。5.2.3 下料热轧H型钢下料采用YGJ1500系列智能控制带锯床进行。切割下料前应预先校直，将切割区钢材表面的油污、铁锈、潮气应清除干净。下料板材边缘光洁度达不到验收规范要求时，应使用砂轮机打磨光洁，并根据需要进行堆焊后用砂轮机打磨平整。5.2.4 H型钢构件装配（1）构件尺寸质量要求H形截面钢构件的长度、截面高度、宽度、垂直度、接头平齐度符合图纸要求.（2）构件外观质量检查要点构件上所有外露棱边均需

27、去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。H钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一。5.2.5 H型钢构件端部加工H钢梁装配完成后端面加工的主要内容是：开坡口和锁口（开工艺槽）如下图所示；焊接H钢柱端面加工还包含端铣。H型钢梁端部坡口和工艺槽示意图 型钢端铣机H型钢柱端面铣平后的构件其偏差应控制在允许偏差范围内（见下表）。端部铣平的允许偏差应符合下表的规定。端面铣平后的允许偏差项 目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度2.0两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.3铣平面对轴线的垂直度l/15005.2.6制孔工程主要构件连接为腹板高强螺栓连接、翼缘板焊接。高强螺栓标准

28、螺栓孔，位置精度要求较高，采用钻模钻孔方法和数控钻床钻孔，水平长圆孔应采用冲压机冲孔。当板厚大于25时，长圆孔采用先钻孔后用等离子切割机切直线，高强螺栓标准螺栓孔的允许偏差应符合以下两表的规定。高强螺栓孔必须精密钻制，孔的精度应达到H15级，孔周毛刺、飞边等应用砂轮清除。钢梁制孔采用SWZ1000型三维数控钻床进行，连接板制孔采用PD16型双工作台数控龙门钻床进行。焊接H型钢梁制孔 连接板制孔当螺栓孔的允许偏差超过偏差值规定时，不得采用钢板填塞，采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25m，螺栓孔允许偏差及螺栓孔孔距允许偏差应符合下表规定。螺栓孔的允许偏差项

29、 目允许偏差直 径+1.00.0圆 度2.0垂 直 度0.03t，且不应大于2.0螺栓孔孔距允许偏差螺栓孔孔距范围5005011200120130003000同一组内任意两孔间距1.01.5相邻两组的端孔间距离1.52.02.53.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。3.在两相邻节点活接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔。4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。5.3箱形柱的加工工艺本工程中箱形钢柱的截面为口500X700X20X20，箱形钢梁的截面为600 x18x200 x30 x200 x

30、305.3.1箱型构件的加工工艺流程：5.3.2箱型构件组立顺序（1）组立准备a.检查腹板、翼板标识及下料质量。b.划线：在翼板、腹板上划出中心线、腹板位置线，以及在腹板上划出隔板及衬板位置线。 c.腹板坡口加工（半自动火焰加工）：根据焊接要求进行坡口加工。（2）箱型组立a.焊工检验各被组装零部件的零件号，核对钢板材质、规格，发现问题及时反馈。b.检查零件坡口面，对零件的焊接坡口不规则处用磨光机或风砂轮打磨。c.以下翼板顶端基准线作为基准，在下翼板及二块腹板的内侧划出隔板、衬板等装配用线，位置线应延伸至板厚方向。d.在箱型的腹板上装配焊接衬板，定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口

31、加工，再进行衬板安装的制作流程，在进行衬板安装时，先以中心线为基准安装一侧衬板，然后在以安装好的衬板为基准安装另一侧衬板，应严格控制两衬板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接，焊缝长度60mm，间距300mm，如下图所示：e.在装配胎架上把划好线的下翼板置于组立机平台上，把已装配好的各隔板定位在下翼板上，隔板与下翼板之间的装配间隙不得大于0.5，定位好后，检验隔板垂直度，隔板与下翼板的垂直度不得大于1；定位焊要求如下图所示：f.装配两侧腹板，使隔板对准腹板上所划的位置，翼板与腹板之间的垂直度不得大于b/500(b为边长)；然后，对腹板与隔板及腹板与翼板之间的焊缝进行定位焊，如下示意图

32、所示：g.将已形成U型的箱体吊至装配平台上，对隔板与翼、腹板之间的焊缝进行焊接，采用CO2气体保护焊，并利用碳弧气刨进行反面清根，对焊缝进行UT检测。h.隔板与翼、腹板之间的焊缝焊接完毕并检测合格后，将U型箱体重新吊至组立机平台，利用组立机上部压紧装置装配上翼板，腹板与翼板之间垂直度不得大于1。i.清理、矫正，并对组装后的箱体尺寸进行检验，确保满足规范要求。5.3.3箱型纵缝的埋弧焊a.检验上道工序的合格印记；并对构件外观质量进行互检。b.检验气保焊打底的均匀程度，对局部的不平先采用气保焊补焊，使气保焊打底焊缝的高低差在2mm以内。c.本工程埋弧焊选用4.8mm的H10Mn2焊丝配合烧结焊剂（

33、SJ101）使用，但所用的SJ101焊剂必须在300-350温度下烘干2 h，没有烘干的焊剂严禁使用。d.用钢丝刷（钢丝刷装于磨光机上）清除焊缝附近至少50mm范围内的铁锈、油污等杂物。e.焊接引弧板及引出板，引弧板及引出板要与母材材质相同，引弧板和引出板的长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于80mm，焊缝引出长度应大于或等于80mm，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。引弧板及引出板设置形式如下图所示：5.3.4箱形截面构件组立的质量要求（1）焊接BOX钢梁柱的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距符合下表的要求。翼缘板及腹板的拼接长度不小于2倍板宽。（设计有特别要求的按设计执行）。

34、板厚t(mm)翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距25不小于200mm258080t（2） 箱形截面构件组立在专用的箱形截面组立机或胎架上进行，组装按照工艺规定的工序进行，组装前对零部件进行检查，组立后的箱形截面构件允许偏差见下表项 目允许偏差（mm）图 例测量工具T型连接的间隙t161.0塞尺t162.0对接接头底板错位t161.5钢尺16t30t/10t303.0对接接头的间隙偏差手工点弧焊+4.00钢尺、塞尺埋弧自动焊和气体保护焊+1.00对接接头的直线度偏差2.0钢尺根部开口间隙偏差（背部加衬板）2.0钢尺、角尺焊接组装构件端部偏差3.0钢尺连接板、加劲板间距或位置偏差2.0吊线、钢尺水平隔

35、板电渣焊间隙偏差a2.0角尺b0 0.5加劲板或隔板倾斜偏差2.0吊线、钢尺BOX截面尺寸h(b)h(b)20002.0h(b)20003.0BOX钢梁连接处对角线差3.0钢尺项 目允许偏差（mm）图 例测量工具BOX面板局部平面度mm/m面板t162.51m钢直尺塞尺面板t161.5翼板直边与腹板面的平齐度偏差0.05t且1.0(平滑过渡)(t为最薄的面板厚度)钢尺塞尺BOX钢梁两腹板至翼板中心距离a的偏差连接处1.0钢尺其他处1.5（3）检查要点根据上述要求，利用卷尺、角尺、塞尺对隔板的规格尺寸、隔板与面板间的垂直度、隔板与面板间的间隙、各面板间的垂直度等检测项目进行检验；对于可能隐蔽的项

36、目应提前进行检验并做好记录。游标卡尺对构件的规格，长度，翼腹板垂直度腹板平面度等检验项目进行检验；（4）不合格品处理办法当上述检验项目超出标准要求时，操作人员应按照“轻微不合格品返修办法”或“返工通知单”要求进行返工。（5）BOX柱顶的质量要求柱顶封板一般设有灌浆孔与透气孔。灌浆孔与透气孔表面质量符合下图的规定。端面铣削后，柱顶封板与柱体四块面板之间的焊缝不出现未熔合现象。端面铣削加工边线与相对应的柱体面之间的平行度控制在h(b)/150以内，且不大于6mm。非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。构件外观质量，原则上采用目测进

37、行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。5.3.5构件尺寸允许偏差BOX钢柱的长度、截面高度、宽度、垂直度、牛腿等附件的位置符合设计图纸要求，其允许偏差见下表。项 目允许偏差（mm）图 例测量工具柱的高度H3.0钢尺截面高度h（b）连接处2.0非连接处3.0铣平面到第一个安装孔的距离1.0柱身弯曲矢高H/1500且不大于5.0拉线、钢尺牛腿孔到柱轴线距离L23.0钢尺柱身扭曲h/250且不大于4.0拉线、线锤、钢尺牛腿的翘曲、扭曲、侧面偏差L210002.0拉线、线锤、钢尺L210003.0牛腿的长度偏差3.0斜交牛腿的夹角偏差2.0钢尺塞尺柱端面垂直度端铣面h（b）/80

38、0且不大于1.0直角尺塞尺非端铣面h（b）/400且不大于2.0 BOX钢柱连接处对角线差3.0钢尺悬臂梁段端部偏差竖向偏差L/300钢尺水平偏差3.0水平总偏差4.0腹板垂直度1翼板垂直度2接合部位h(b)/100且不大于1.5钢尺直角尺其它部位h(b)/150且不大于5.0BOX面板局部平面度f/平方米t143.01m钢直尺塞尺t142.0翼板直边与腹板面的平齐度偏差0.05t且1.0(平滑过渡)(t为最薄的面板厚度)钢尺塞尺柱脚底板不平度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a1.5钢尺BOX钢柱两腹板至翼板中心距离a的偏差连接处1.0钢尺其他处1.55.4焊接H型钢的加工工艺本工程中核

39、心筒内钢梁采用焊接H型钢，规格主要有：H1000*400*16*36、H1200*400*14*34。焊接H型钢采用钢板组拼焊接而成，主要加工工艺步骤如下：5.4.1焊接H型钢梁柱的制作H型钢的拼装焊接如以下流程图要求进行，焊后校正测量探伤，切割端部余量，然后在H型钢锯钻流水线上进行切割，这样可以保证翼緣板、腹板的拼接接口处的断面尺寸一致，做到接口吻合，利于下一节构件安装就位和焊接。焊接H型钢构件制作工艺流程图气割大张板刨坡口下 气割大张板刨坡口下 料加 工拼接、自动焊(超探)校 正气割长条校 正反变形气割大张板刨坡口校正割二端装工字 自动焊 (检查)校 正端部加工 腹部开孔钻孔(检查)装焊零

40、件抛 丸栓焊 检查油 漆成 品翼板腹板其他零件拼接、自动焊(超探)气割长条校 正刨边焊接H型钢构件（钢柱及钢梁）制作流程示意图焊接H型钢构件制作程序5.4.2 H型组立（1）H型钢组立工艺过程将合格的翼缘板置于组立机的工作平台上吊装腹板侧立在下翼缘板上表面中心定位焊接安装引弧板。焊接H型钢组立过程示意图H型钢自动组立机（2）H型钢组立质量标准：H型钢截面尺寸质量标准应满足下表要求：项 目允 许 偏 差（mm）图 例截面高度hh5002.0500h10004.0截面宽度b3.0腹板中心偏移2.0翼缘板垂直度b/100，且不应大于3.0弯曲矢高（受压构件除外）l/1000，且不应大于10.0扭曲h

41、/250，且不应大于5.0腹板局部平面度ft143.0t142.0（3）工艺要求a.定位焊必须由持有相应合格证的焊工施焊。b.所用焊接材料应与正式焊相当。c.定位焊焊缝应与最终焊缝有相同的质量要求。d.定位焊焊缝厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3，焊缝长度应大于40mm，间距为500-600mm之间。e.手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出板和引入板宽度应大于50mm，长度应不小于30mm，厚度应不小于6mm。自动埋弧焊引出板和引入板的宽度应大于80mm，长度不应小于100mm，厚度不小于10mm。f.组对前操作者应检查自觉检查火焰切割口质量，对存在质量问题的材料应及时调整。（4）检验要求a.操作

42、者应对组立的H型钢的尺寸及外观进行自检。确认合格后交班长复检合格后发往下道工序。b.专业质检员应不定期的对组立H型钢尺寸进行抽查。（5）操作注意事项a.设备启动前，操作者应全面检查设备各系统是否正常，确认无误后方可启动。b.操作者应严格按机台上的警示要求执行操作。c.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。d.定期更换工作平台上的支板。e.在本工序的操作人员必须经过相应的岗位技能培训，并通过考试合格持证上岗。f.本工序所使用的量具及胎模应定期进行检查。5.4.3 H型钢组装焊接在H型钢组立质量检验合格后，进入焊接工序。H型钢组装焊接是指H型钢腹板和翼缘板之间的焊缝.焊接采用全自动龙门埋弧焊接，如下图

43、所示：埋弧焊主要作业程序如下：（1）焊前准备焊接前在焊缝区域50-100mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油漆、污物，要求露出金属光泽。在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水分、油污等杂物应重新清理。所有焊件坡口必须符合设计图纸和有关技术要求，凡未达到要求的均应进行修整。（2） 埋弧焊接将组立完成，且组立质量合格的H型钢吊运道埋弧自动焊机上进行焊接。埋弧焊工艺过程如下：填充打底焊自动埋弧焊焊缝检查清理焊缝对不合格焊缝修补交验。a.填充

44、打底焊缝与最终焊有相同的质量要求；b.焊缝外观质量允许偏差如下。二级、三级焊缝外观质量标准缝质量等级检验项目二级三级未含满（指不足设计要求）0.2+0.02t，且1.0mm0.2+0.04t，且2.0mm且100mm长度焊缝内未焊满累计长度25mm根部收缩0.2+0.02t，且1.0mm长度不限0.2+0.04t，且2.0mm长度不限咬边0.05t，且0.5mm，连续长度100mm，且焊缝两侧咬边总长度10%焊缝全长0.1t且1mm长度不限裂纹不允许允许存在，长度5mm的弧坑裂纹电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且0.5缺口深度0.1t，且1每1000mm焊缝不超过

45、1处表面夹渣不允许深度0.2t，长度0.5t，且20mm表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径0.4t，且3.0的气孔2个，孔距6倍孔径腹板、翼缘板对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差mm项目图例允许偏差一级、二级三级对接焊缝余高cB20：0-3B20：0-4B20：0-4B20：0-5对接焊缝错边dd0.15t且2.0d6： 0-3角焊缝余高chf6.0：0-1.5hf6： 0-3注: 1.hf8mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%.2.焊接H型钢梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。c.一级焊

46、缝表面不得有气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤、咬边、未焊满、根部收缩等缺陷；d.焊成凹形船形焊缝的角焊缝，焊缝金属与木材间应平缓过渡；e.焊缝感观应达到外形均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与母材金属过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除；（3）减少焊接变形的措施下料装配时预留焊接收缩余量。装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差要求。使用必要的装配胎架、工装夹具。同一构件上尽量采用热量对称分布方式施焊。（4）焊缝完工的清理焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。（5）不良焊接的修补焊缝同一部位的返修次数，不宜超过2次，超过

47、2次时，必须经过焊接主管工程师核准后，方可按返修工艺进行返修。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应及时报告焊接技术人员查清原因后，定出修补工艺措施，方可处理。 对焊缝金属中的裂纹，在修补前应用无损检测方法确定裂纹的界限范围；在去除时，应自裂纹的端头算起，两端至少各加50mm用碳弧气刨刨掉后，再进行修补。对其它焊接缺陷同样采用碳弧气刨刨掉。焊缝尺寸大小、凹陷、咬边超标，应进行补焊。对出现的焊瘤、焊缝超高，用砂轮打磨。焊接变形的矫正可采用机械矫正或火焰加热矫正两种方法，但无论用何种方法，均以不损坏材质为原则，尤其是火焰矫正时，应严格控制加热温度（一般不超过正火温度）。（6）焊接质量检验钢结构的焊接

48、检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接和检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程。焊接前的加工及装配尺寸允许偏差要求：应符合钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝的外形尺寸及表面缺陷允许偏差要求：应设计要求及钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）的规定。焊缝内部缺陷检查 焊缝内部检查必须在外观检查合格后进行，焊缝内部检查应在焊接24小时后进行。5.4.4 H型钢矫正焊接完毕的H型钢存在角变形及局部弯曲等变形，先用H型钢翼缘矫正机矫正焊接H型钢翼缘板的角变形（冷矫正），然后用火焰加热矫正的办法调整H型钢翼缘板和腹板局部的弯曲变形。H型钢翼

49、缘矫正机矫正 火焰加热矫正型钢矫正后的允许偏差应符合下表的规定：项 目允许偏差（mm）图 例钢板的局部平面度t141.5t141.0焊接H型钢弯曲矢高l/1000且不应大于5.0H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.05.4.6 H型钢构件装配（1）构件尺寸质量要求H形截面钢梁的长度、截面高度、宽度、垂直度、接头平齐度符合图纸要求，其允许偏差列于附表1.项 目允许偏差（mm）图 例测量工具梁的长度L端部有凸缘支座板0-0.5钢尺其他形式L/250010.0截面高度hh20002.0h20003.0截面宽度b3.0腹板中心偏移e接合部位1.5其它部位2.0翼缘板垂直度接合部位b/100且

50、不大于1.5直角尺钢尺其它部位b/100且不大于3.0H钢梁旁弯SL/2000且不大于10.0拉线钢尺H钢梁拱度C设计要求起拱L/5000设计未要求起拱-5.010.0且L/1000梁的扭曲a(梁高h)a=h/250且不大于4.0拉线钢尺腹板局部不平度mm/m腹板t10003.0斜交牛腿的夹角偏差2.0角度样板塞尺腹板局部平面度f/m2腹板t143.01m钢直尺塞尺腹板t142.0腹板中心偏移e接合部位1.5钢尺其它部位2.0翼缘板垂直度连接处B/100且不大于1.5直角尺钢尺其它处b/100且不大于3.0柱脚底板平面度5.0直尺塞尺柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a3.0钢尺柱端连接处的倾斜度1.5

51、h/1000拉线角尺（2）构件外观质量检查要点构件上所有外露棱边均需去毛刺处理，做到无割渣及毛刺。构件上所有螺栓孔均做到无毛刺,孔壁表面粗糙度25um 。H钢构件上的焊接切角形式与尺寸按设计要求,若设计无标明,则切角形式与尺寸统一。钢梁上翼板下侧及钢柱两翼板内侧面磨平，磨平要求达到下表的要求。如图所示。非加工表面不得有焊点、硬伤或人为缺陷。表面缺陷要求：凹、凸0.3mm以下，局部1mm以下，但必须平滑过渡。构件外观质量原则上采用目测进行检查。当目测质量存在疑问时，辅以检测设备进行定量定点检测。端头加工、制孔的方法与热轧H型钢相同。5.5焊接工艺5.5.1焊接材料的选配根据钢材化学成分、力学性能

52、，拟对Q345B、Q345GJ级钢的焊材选配，见下表:焊材的选配屈服强度级别SMAW焊条型号GMAW焊丝型号SAW、ESW-MN焊接材料（焊剂+焊丝）Q345GJBE5015、E5016ER50-6、ER50-7F5014+H08MnA、H10Mn2Q345BE5015、E5016ER50-6、ER50-7F5014+H08MnA、H10Mn25.5.2焊接材料的烘焙和储存焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂名称焊条药皮或焊剂类型使用前烘焙条件使用前存放条件焊条低氢型300-350：1小时100-150焊剂熔炼型300

53、-350：2小时100-1505.5.3焊接工艺参数工厂加工制作焊接参数焊接方法焊材牌号焊接位置焊条（焊丝）直径（mm）焊 接 条 件焊接电流（A）焊接电压（V）焊接速度（cm/min）SMAWE5015E5016F、H3.29013022248124.014018023251018V3.2801202226584.01201502426610CO2气体保护焊ER50F、H1.226032028343545埋弧自动焊F5021平焊4.8平焊角焊单层单道焊层单道焊角焊缝570660303535505506603550303555066030353550电渣焊V1.633040034381.51.

54、8栓钉焊F16005.5.4焊接环境当焊接环境出现下列情况时，须采取有效防护措施，否则禁止施焊：（1）被焊接面处于潮湿状态，或暴露在雨、雪和高风速条件下。（2）采用手工电弧焊作业（风力大于5m/s）和CO2气保护焊（风力大于2 m/s）作业时，未设置防风棚或没有措施的部位前情况下。（3）焊接操作人员处于恶劣条件下时。（4）相对湿度大于90%。5.5.5引弧和熄弧板重要的对接接头和T接头的两端应装焊引弧板和熄弧板，其材料及接头原则上应与母材相同，其尺寸为：手工焊、半自动5030tmm；自动焊16080tmm；焊后用气割割除，磨平割口。5.5.6定位焊（1）定位焊焊缝所采用的焊接材料及焊接工艺要求

55、应与正式焊缝的要求相同，对于厚板，必须用烘枪进行预热至120左右，再定位点焊。（2）定位焊焊缝的焊接应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊，弧坑应填满，严禁在焊接区以外的母材上引弧和熄弧,定位焊必须由正式的持证焊工进行施焊。（3）定位焊尺寸参见下表要求执行。母材厚度(mm)定位焊焊缝长度（mm）焊缝间隙(mm)手工焊自动、半自动t20405050603004002060506070100300400（4）定位焊的焊脚尺寸不应大于焊缝设计尺寸的2/3，且不大于8mm，但不应小于4mm。（5）定位焊焊缝有裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，必须清除后重新焊接，如最后进行埋弧焊时，弧坑、气孔可不必清除。（6）定

56、位焊时一般采用3.2mm的焊条进行，同时应采用较大的电流，以保证定位焊缝有一定的熔深。定位焊要求示意图5.5.6预热及焊接过程中层间温度的控制厚板在焊接前，钢板的板温较低，在始焊时，电弧的温度高达1250-1300，厚板在板温冷热骤变的情况下，温度分布不均匀，使得焊缝热影响区容易产生淬硬马氏体组织，焊缝金属变脆，产生冷裂纹的倾向增大，为避免此类情况发生，厚板焊前必须进行加热，加热时按板材的不同厚度进行，母材的最小预热温度应按下表要求执行。预热温度表材料强度级别预热温度层间温度Q345厚度36mm，不预热。厚度36mm，预热 100-150。220（1）接头的预热温度应不小于上表规定的温度，层间

57、温度不得大于220。（2）接头预热温度的选择以较厚板为基准，应注意保证厚板侧的预热温度，严格控制薄板侧的层间温度。（3）预热时，焊接部位的表面用电加热均匀加热，加热区域为被焊接头中较厚板的两倍板厚范围，但不得小于100mm区域。加热时应尽可能在施焊部位的背面。（4）当环境温度（或母材表面温度）低于0（当板厚大于30mm时为5），不需预热的焊接接头应将接头的区域的母材预热至大于21，焊接期间应保持上表规定的最低预热温度以上。（5）焊接过程中层间温度的控制厚板焊接时，因板温的冷却速度较快，造成温度下降，为了使焊接的层间温度一直保持在200-230之间，除了采用数显自动温控箱来调节红外线加热板加热温

58、度外，同时采用数显测温仪，随时对焊接点的前后方向、侧面进行测温。必须注意：预热温度和层间温度必须在每一焊道即将引弧施焊前加以核对。5.5.7焊接过程控制（1）定位焊：定位焊是厚板施工过程中最容易出现问题的部位。由于厚板在定位焊时，定位焊处的温度被周围的“冷却介质”很快冷却，造成局部过大的应力集中，引起裂纹的产生，对材质造成损坏。解决的措施是厚板在定位焊时，提高预加热温度，加大定位焊缝长度和焊脚尺寸。（2）手工电弧焊的引弧问题：有些电焊工有一种不良的焊接习惯，当一根焊条引弧时，习惯在焊缝周围的钢板表面四处敲击引弧，而这一引弧习惯对厚板的危害最大，原理同上。因此在厚板焊接过程中，必须“严禁这种不规

59、范”的行为发生。（3）多层多道焊：在厚板焊接过程中，坚持的一个重要的工艺原则是“多层多道焊”，严禁摆宽道。这是因为厚板焊缝的坡口较大，单道焊缝无法填满截面内的坡口，而一些焊工为了方便就摆宽道焊接，这种焊接造成的结果是，母材对焊缝拘束应力大，焊缝强度相对较弱，容易引起焊缝开裂或延迟裂纹的发生。而多层多道焊有利的一面是；前一道焊缝对后一道焊缝来说是一个“预热”的过程；后一道焊缝对前一道焊缝相当于一个“后热处理”的过程，有效地改善了焊接过程中应力分布状态，利于保证焊接质量。（4）焊接过程中的检查：厚板焊接不同于中薄板，需要几个小时才能施焊完成一个构件，因此加强对焊接过程的中间检查显得尤为重要，便于及

60、时发现问题，中间检查不能使施工停止，而是边施工、边检查。如在清渣过程中，认真检查是否有裂纹发生。及时发现，及时处理。（5）厚板对接焊后，应立即将焊缝及其两侧各100mm范围内的局部母材进行加热，加热时采用红外线电加热板进行。加热温度到250350，然后用石棉铺盖进行保温，保温26h后空冷。这样的后热处理可使因焊前清洁工作不当或焊剂烘焙不当而渗入熔池的扩散氢迅速逸出，防止焊缝及热影响区内出现氢致裂纹。对于厚钢板的超声波检测，应在焊后48小时进行检测，如进度允许，也可在构件出厂前再次进行检测。确保构件合格，以免延迟裂纹对工件的破坏。5.5.8焊接变形的控制（1）在焊接过程中，厚板对接焊后的变形主要